Сварные швы (контроль качества)

Сварка полимерных пленок 19 Сварные швы (контроль качества) 19, 25 Сгущенные молочные продукты (упаковка) Сжатые газы (упаковка) 108 [c.269]

Сварные швы (контроль качества) 56 [c.280]

Металлографические исследования продольных и кольцевых швов барабана производятся на одном образце, вырезанном из контрольной пластины (см. цп. 6.7, 6.8 и 6.12а) в соответствий с указаниями ГОСТ 3242—54 Швы сварные. Методы контроля качества . Образцы вырезаются поперек сварного шва и должны включать сечение шва, зоны термического влияния и прилегающие к ним участки основного металла. [c.243]

Технологическая проба выполняется сварщиком в процессе сварки узлов металлоконструкций на контрольных образцах, сваренных внахлестку или в тавр, в зависимости от вида соединения основного изделия по ГОСТ 3242—54 Швы сварные. Методы контроля качества . [c.639]

Швы сварные. Методы контроля качества [c.537]

Осмотр и измерение сварных соединений должны производиться с двух сторон по всей протяженности в соответствии с ГОСТ 3242— 69 Швы сварные, методы контроля качества и инструкцией по контролю сварных соединений. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения осмотр производится только с наружной стороны. [c.15]

ГОСТ 3242—54 Швы сварные. Методы контроля качества [c.394]

При изготовлении сварных сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями ОСТ 26-291 цветная дефектоскопия является регламентируемым методом контроля качества сварных соединений. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм), а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке. [c.219]

Контролю качества подвергают свариваемые полуфабрикаты, сварочные прутки, температуру газового теплоносителя, технологическое оборудование, параметры технологических процессов, сварные швы. Аппараты из винипласта, работающие под налив, должны быть испытаны заливом воды на 24 ч. [c.172]

Дробеструйная обработка, создавая наклеп шва и околошовной зоны, повышает долговечность сварных соединений, особенно работающих в условиях тряски, вибраций, полностью ликвидирует раз-упрочняющее влияние отпуска, которому подвергаются сварные швы для снятия термических напряжений. Помимо упрочняющего эффекта, дробеструйная обработка используется для очистки сварного шва перед визуальным контролем качества, для подготовки его ПОД окраску. [c.104]

Сварные швы должны иметь мелкочешуйчатую поверхность. Не допускается наличие трещин, прожогов, свищей, отдельных пор и цепочек пор, а также подрезов и непроваров. Допустимые дефекты в сварных швах оговариваются техническими условиями либо действующими на заводе техническими требованиями. Контроль качества сварных швов горелок производится техническим осмотром и измерением швов (по выбору ОТК). [c.114]

При удовлетворительном качестве сварки по внешнему осмотру сварные швы подвергаются в дальнейшем проверке физическими методами контроля просвечиванием их рентгеновскими или гамма-лучами или магнитографическим способом. [c.363]

Прочность сварных конструкций каркасов и надежность их в эксплуатации зависит главным образом от качества сварки. По-э>тому все сварные швы должны подвергаться тщательному наружному осмотру. Целью этого контроля является обнаружение и исправление, если это возможно, следующих дефектов сварных швов (фиг. 187) [c.251]

Контролю по макро- и микроструктуре подвергаются сварные швы контактной, электродуговой (ручной и автоматический) и газовой сварки. Микроанализ швов производится на темплетах, вырезанных из готовой продукции или из специально сваренных контрольных образцов. С помощью микроанализа устанавливается качество сплавления основного и наплавленного металла и каче- [c.272]

ГОСТ 3242-79. Швы сварных соединений. Методы контроля качества. [c.353]

Швы сварные (контроль качества) 19, 25 Шероховатость поверхности досок 59 [c.271]

Швы сварные (контроль качества) 56, 58 [c.282]

Контроль качества сварки производится внешним осмотром и испытанием швов. Швы не должны иметь видимых дефектов пор, трещин, шлаковых включений и т. д. Все кратеры должны быть тщательно заварены, а концевые участки шва должны быть выведены на основной металл. При испытании сварных швов резервуар заполняют водой или промазывают швы керосином. [c.144]

Сущность способов, технология процесса сварки, применяемая аппаратура, инструменты и приспособления см. в специальной литературе. Швы сварных соединений (ручная электродуговая сварка), их классификацию и конструктивные элементы см. ГОСТ 5264-58. Методы контроля качества сварных соединений см. ГОСТ 3242-54. [c.230]

Система показателей качества продукции. Приборы электромагнитные неразрушающего контроля. Номенклатура показателей Система показателей качества продукции. Приборы ультразвуковые неразрушающего контроля. Номенклатура показателей Швы сварных соединений. Методы контроля качества Сталь. Методы выявления и определения величины зерна Аппараты рентгеновские. Общие технические условия Швы сварных соединений.Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями [c.312]

Определение утечек. Все имеющиеся в тепловой трубе сварные швы должны быть проверены на герметичность. При необходимости контроля качества выполненных работ необходимо тщательно исследовать плотность швов, поскольку небольшие течи, которые сначала могут не сказаться на характеристиках тепловой трубы, в последующем, через месяцы работы устройства, дадут о себе знать. [c.131]

Визуальный (внешний осмотр) является обязательным при контроле качества сварки любым методом. Сварные соединения рассматривают невооруженным глазом или через лупу при хорошем (не бьющем в глаза) освещении замеряют швы с помощью инструментов и шаблонов. Этим методом можно определить выхо- [c.340]

Швы сварных соединений из винипласта, поливинилхлоридного пластика и полиэтилена. Методы контроля качества. Общие требования [c.464]

Подготовка сварных швов к окраске. Форма сечения и качество сварного шва должны соответствовать ГОСТу 3242—69 Швы сварных соединений. Методы контроля качества . Подготовка к окраске сварных швов заключается в удалении шлака, неровностей, острых граней, на-брызг металла от сварки, окалины и других дефектов. [c.92]

Контроль качества сварных швов. Качество сварных швов проверяют внешним осмотром при прутковой сварке шов должен быть плотным, без надрезов, обрывов и трещин. Прочность сварных соединений проверяют ножом при хорошем сцеплении сварочного прутка с винипластом его не удается отделить от свариваемой поверхности. Герметичность швов в закрытых аппаратах проверяют сжаты М воздухом под небольшим давлением. Для этого наружные швы аппарата смачивают мыльным раствором, и если сварные соединения окажутся неплотными, то -с их наружной стороны образуются мыльные пузыри. [c.285]

Места просвечивания устанавливает ОТК завода-изготовителя на основе внешнего осмотра и ультразвуковой дефектоскопии, если последняя применяется в качестве предварительного контроля. После этого все стыковые сварные швы нумеруют и размечают на участки с учетом длины рентгено- и гамма-снимков и согласно схеме просвечивания, выдаваемой ОТК завода. [c.123]

Сварные швы обязательно должны подвергаться контролю качества и не иметь дефектов. [c.45]

Контроль качества сварных соединений должен обеспечить выпуск продукции в соответствии с требованиями ГОСТа и ТУ. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить фамилию сварщика, выполнившего данное соединение. [c.77]

Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсичными или вэрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль качества сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами в пределах объема, указанного в табл. 11.23. Кроме того, сварные швы должны подвергаться механическим и металлографическим исследованиям с целью проверки их прочности и пластических характеристик. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-81. [c.421]

В нефтехимическом машиностроении широко распространены механизированные и автоматизированные ультразвуковые установки типа УКСА (НИИХИММАШ) для контроля качества стыковых, кольцевых и продольных сварных швов большого диаметра (1000. .. 4200 мм) с толщиной стенки Я = 8. .. 40 мм [56]. Акустические системы, как и в установках НК-105 (ИЭС им. Е. О. Патона), содержат два преобразователя на частоту 2,5 МГц, расположенных по разные стороны от шва и работающих по трехтактовой схеме первый такт — излучает и принимает первый ПЭП, второй такт — излучает и принимает второй ПЭП и третий такт — излучает первый, а принимает второй. Последний такт служит для слежения за качеством акустического контакта и корректировки чувствительности электрического тракта с помощью блока АРУ. Сварные швы с Я = 8. .. 18 мм контролируют за один проход благодаря прозвучиванию сварного шва многократно отраженным пучком, а с Я = 20. .. 40 мм за несколько проходов путем построчного сканирования. Для контроля кольцевых сварных швов акустический блок поворачивают вокруг вертикальной оси на 90° с помощью механизма поворота. Сварной шов обечайки относительно акустического блока перемещают приводом ролико-опор. При контроле продольных швов механизм сканирования и электронный блок транспортируют на самоходной платформе по рельсовому пути. Механизм сканирования включает в себя тележку с механизмом подъема, механизм поворота, корректор, механизм раздвигания ПЭП и акустические преобразователи. Электронный блок состоит из двух дефектоскопов или электронной стойки УД-81А, блока управления, пульта управления, дефек-тоотметчика, регистрирующего устройства. [c.383]

При оценке качества шва амплитуда сигнала измеряется сравнением с амплитудой сигнала при отражении от искусственных дефектов на эталонном образце. Обнаруженные дефекты различаются на единичные и протяженные. Единичным считается такой дефект, у которого приведенная условная протяженность составляет 10 мм и менее. При превышении указанного значения дефект считается протяженным. При этом в случае расположения двух или нескольких дефектов друг от друга на расстоянии менее 10 мм выявленные дефекты засчитываются как один протяженный. Для характеристики качества сварки применяется трехбалльная оценка. При балле 1 сварные швы бракуются и подлежат переварке с последующим контролем. Балл 2 соответствует удовлетворительному качеству. Такая характеристика означает, что в шве выявлены незначительные дефекты, не разупрочняюише шов и не препятствующие эксплуатации. Баллом 3 оцениваются стыки, в которых ультразвуком дефекты не выявляются, и они безусловно годны к эксплуатационным нагрузкам. [c.166]

Контроль качества сварки осуществляется в первую очередь мастеро.м строительно-монтажного управления или участка повседневно, пооперационно. При этом контролируется качество сборки, величина зазоров и притуплений у торцов труб, очистка поверхностей стыкуемых труб, качество применяемых при сварке электродов и режим сварки. Мастер, производитель работ или специально выделенный руководителем строительно-монтажного управления, треста, участка специалист по сварке производит внешний осмотр всех сваренных стыков. Перед осмотром сварные швы и прилегающая к ним поверхность труб по [c.362]

Помимо обнаружения нарушений сплошности сварных соединений для контроля качества швов аустенитных хромоникелевых сталей имеет большое значение контроль содержания феррита, которое должно быть не более 5 %. В противном случае возникают охрупчивание и понижение коррозионной стойкости наплавленного металла. Для измерения содержания ферритной фазы применяют ферритометры, например МФ-ЮФ, который позволяет контролировать сварные швы толщиной свыше 10 мм [38]. [c.386]

Визуальный и измерительный контроль (табл. 3.1) заключается в проведении внешнего осмотра с оценкой качества, формы и размеров сварных соединений. При контроле используются лупы четырех - семи кратного увеличения, шаблоны и измерительный инструмент. Предварительно сварные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла трубных элементов на ширину не менее 20 мм очищаются от шлака, брызг, окалины и других загрязнений. Визуально можно выявить типичные макроповреждения в виде продольных (кольцевых) и поперечных трещин на наружной поверхности сварных соединений. Микроповреж-денность металла таким методом контроля не выявляется. [c.146]

Описанный процесс в несколько измененном виде используется для формования химически стойких емкостей для фтористоводородной кислоты и других коррозионных химических веществ. Он заключается в том, что листы из поливинилхлорида, полипропилена или таких фторполимеров, как поливинилфторид и поли-винилиденфторид ( тедлар ), в нагретом состоянии соединяют с субстатом или подложкой из стеклоткани. На ткань напылением или ручной укладкой наносят полиэфирную или эпоксидную смолу, армированную стекловолокном. При промышленном производстве химически стойкий наружный слой формуют на оправке, края сваривают, проводят отверждение по заданному режиму и после снятия с оправки швы между панелями, включая наружный слой, сваривают изнутри. Контроль качества каждого шва выполняется методом высоковольтного искрового разряда (провода к каждому сварному шву подсоединяют еще на стадии изготовления наружного слоя). Любая пустота будет причиной искрового разряда, что потребует повторной сварки и испытания. [c.78]

В соответствии с требованиями нормалей 2206 и 2207 Немецкого союза сварщиков DVS (Германия) сварные швы трубопроводов должны подвергаться визуальному, ультразвуковому и рентгеновскому контролю. Опыт применения в Бельгии сварки при изготовлении газопроводов из ПЭВП показал, что контроль процесса сварки и качества соединения по форме и размеру буртиков (наплывов), достаточно надежен и может вестись визуально. Применение же радиографии, голографии. [c.378]

Контроль качества поверхности, подлежащей окраске. Не допускаются раковины, незачищенные сварные швы, трещины, шлаковые включения на сварных изделиях, вмятины забоины, заусенцы, рябь, глубокие царапины и другие дефекты поверхности штампованных изделий пригар, незачищенные заусенцы после обрубки, литейные раковины, острые углы, неметаллические включения и прочие дефекты литья трещины, задиры, отверстия от сучков и другие дефекты деревянных изделий. [c.627]

Все участки швов, не заваренные автоматической сваркой, заваривают ручной на шестом рабочем месте (см. рис. 58, ж). Здесь же швы зачищают пневмошлифовальными ручными машинками и передают балку на участок контроля качества сварных швов. [c.95]

Антикоррозионные диэлектрические покрытия, наносимые на внутреннюю поверхность насоснокомпрессорных труб для скважин и труб нефтяного сортамента, увеличивают срок службы трубопроводов и других сооружений. Для контроля толщины покрытия, его сплощности и плотности прилегания к металлу как после транспортирования труб в полевых условиях, так и после нанесения покрытия на сварные швы при строительстве трубопровода создан комплексный дефектоскоп для контроля качества труб диаметром 60. .. 152 мм с диэлектрическими покрытиями. [c.589]

Контроль качества сварных конструкций промышленных зданий. Швы сварных конструкций промышленных зданий проверяют выборочно путем засверливания или другими физическими методами из расчета одно засверливание на каждые 50 м шва либо прозвучива-нием (просвечиванием) не менее 50 мм на каждые 50 м шва, а также во всех сомЕпгтельных местах. [c.343]

До начала контроля ультразвуком сварные швы и соединения контролируемого изделия подвергают впепшему осмотру для выявления наружных пороков и установления качества поверхности. [c.91]

При проектировании наряду с выбором соответствующих данной конструкции типов соединений необходимо размещать сварные швы таким образом, чтобы обеспечить удобство выполнения сварочных работ и контроль их качества. Взаимное расположение оварных швов должно обеспечивать получение минимальных напряжений и деформаций конструкций. Сварные швы должны выполняться с плавными переходами. [c.39]

С целью контроля качества после термической обработки сварные швы полируются и травятся. Кроме того, все швы и околошовная зона подвергаются колтролю ультразвуком. После контроля качества сварные роторы подвергаются статической и динамической балансировке. [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...