Дефекты сварных соединений и их исправление

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ ИСПРАВЛЕНИЕ [c.337]

Дефекты сварных соединений и методы их исправления [c.239]

Основные виды дефектов сварных соединений и методы их исправления приведены в табл. 23.1. [c.457]

Исправленные швы сварных соединений следует повторно проконтролировать. Если при этом опять будут обнаружены дефекты, то вновь производят их исправление с соблюдением необходимых требований. Число исправлений одного и того же дефектного участка зависит от категории ответственности конструкции и не должно превышать трех раз. [c.16]

Трещина — дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах (рис. 17.2, а, б). Трещины могут быть продольными и поперечными, выходить на поверхность шва или оставаться скрытыми. Причины их образования смотри в 5.2. В зависимости от вида трещины применяют соответствующую ремонтную технологию, разработанную для исправления этих дефектов, [c.119]

Гидравлическое испытание котла, пароперегревателя, экономайзера и их элементов производится после термообработки и контроля сварных соединений просвечиванием или ультразвуком и после исправления всех обнаруженных дефектов. [c.39]

Исправление дефектов сварных швов стыков труб D > 108 мм, швов приварки штуцеров и друг-их сварных соединений элементов, работающих под давлением, допускается в отдельны. случаях по разрешению ОТК в соответствии с инструкциями завода. [c.266]

Гидравлическое испытание по п. 4.10.2 должно производиться после термической обработки сварных соединений, их контроля в соответствии с требованиями подразделов 4,2 — 4.9 настоящих Правил и исправления всех обнаруженных дефектов. [c.564]

Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. С одной стороны, работы по контролю качества трудоемки (при сварке изделий ответственного назначения их трудоемкость может составлять 5 % и более) и существенно влияют на стоимость продукции, затраты на контроль достигают 30...40 % общих технологических затрат, в то время как затраты на собственно сварочные операции составляют 15...20 %. С другой стороны, снижение требований к контролю или применение неэффективных в данном случае методов контроля снижает качество. Так, отмена ультразвукового контроля сварных соединений магистральных трубопроводов привела к увеличению отказов при последующих гидравлических испытаниях с 10 до 31 %. Затраты на исправление дефектов еще более велики. По американским данным, стоимость ремонта 1 м сварного шва подводного трубопровода может достигать 5 млн дол. Исправление дефектов не всегда обеспечивает требуемое качество, может приводить к появлению новых, иногда более опасных дефектов. Требования к качеству должны быть разумными, соответствующими назначению и ответственности изделия. Поэтому основная задача контроля - не только обнаружение уже имеющихся дефектов, но и предупреждение возникновения новых. Появляется проблема управления качеством. Управление качеством продукции - это обеспечение необходимого уровня качества. При управлении качеством, особенно в массовом производстве, обычно используют методы математической статистики. [c.334]

Под качеством продукции понимают совокупность свойств и меру полезности продукции, удовлетворяющие определенным общественным и личным потребностям в соответствии с ее назначением. Применительно к сварным соединениям показателями качества служат такие свойства, как прочность, отсутствие дефектов, число их исправлений и др. [c.292]

Гидравлические испытания котла, пароперегревателя, экономайзера и их элементов производятся после термической обработки и контроля сварных соединений просвечиванием или ультразвуком и после исправления всех обнаруженных дефектов. Для гидравлических испытаний должна применяться вода ( не ниже 5 °С. [c.101]

Все сварные соединения сосудов и их элементов должны подвергаться тщательному контролю. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа и испытания, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. [c.53]

Литейные сплавы находят ограниченное применение в сварных конструкциях. Сварку их выполняют преимущественно при исправлении дефектов литья и при соединении литейных деталей с узлами из деформируемых сплавов. [c.638]

Допустимость дефектов и необходимость их исправления зависит от -степени ответственности данного соединения в конструкции сварного узла (изделия) и указывается в ТУ и действующих технологических инструкциях по сварке. В зависимости от вида, расположения и размера дефектов их исправляют повторной точечной или шовной сваркой обработкой резанием дефектного места и последующей газовой ли дуговой электросваркой в среде защитных газов сверлением отверстий и постановкой заклепок зачисткой поверхности сварных швов термической обработкой сварного узла. Дефекты сварных узлов (изменение формы и размеров) исправляют путем местного нагрева, постановки холостых точек , прокаткой между стальными роликами, а также правкой ударом и обжатием. [c.109]

Технологические дефекты могут быть как в основном металле изделия в виде царапин и других поверхностных повреждений, так и в сварных соединениях в виде отдельных несплошностей (поры, трещины, непровары), нарушений формирования шва и смещения кромок. В сосудах из высокопрочных материалов такого рода дефекты недопустимы. Однако в процессе изготовления полностью исключить их появление не удается. Отсюда возникает необходимость рекомендаций о методах их исправления. [c.185]

Концентрация напряжений, определяемая конструктивными формами сопряжений и узлов сосуда, может быть сведена к минимуму в результате умелого проектирования. Труднее предотвратить или устранить концентрацию напряжений, вызываемую технологическими дефектами и отклонениями от принятых проектом форм. Технологические дефекты могут быть как в основном металле изделия в виде царапин и других поверхностных повреждений, так и в сварных соединениях в виде отдельных несплошностей (поры, микротрещины, непровары), нарушений формирования шва и смещения кромок. В сосудах из высокопрочных материалов такого рода дефекты крайне опасны. Однако в процессе изготовления полностью исключить их появление не удается. Поэтому большое внимание приходится уделять мероприятиям по их предотвращению, обнаружению и исправлению. [c.550]

Оптимальный порядок применения методов неразрушающего контроля устанавливают в каждом конкретном случае исходя из требуемой надежности, производительности и специфических условий контроля. В общем случае ультразвуковые методы контроля применяют как предварительные, служащие для отбраковки соединений с крупными дефектами. После исправления сварных швов их вновь подвергают ультразвуковому контролю, и в том случае, если в сварных швах не окажется недопустимых дефектов, их подвергают контролю радиационными методами. Методы выявления поверхностных дефектов применяют на заключительных стадиях контроля. Наиболее эффективен следующий порядок комплексного применения методов контроля ультразвуковой контроль — окончательная механическая обработка и термообработка сварного узла — радиационный — магнитный (или капиллярный) контроль. [c.291]

ГЛАВА XXII ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ ИСПРАВЛЕНИЕ [c.209]

Гидравлическое испытание проводится на заво.де-изготовнтеле под контролем ОТК после выполнения всех сварочных работ, включая приварные детали внут-рибарабанных устройств, термообработки, контроля всех сварных соединений и их испытаний, а также иосле исправления дефектов с последующей термообработкой. [c.245]

Контроль качества сварных соединений просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией выполняется дефекто-скопистами с отражением параметров и результатов контроля соответственно в журнале сварных соединений просвечиванием или в журнале ультразвукового контроля сварных соединений. Оценки качества стыков в баллах заносят в таблицу сведений по сварке и контролю сварных соединений ремонтного формуляра. Журналы по контролю являются первичными документами, их оформляют в одном экземпляре и хранят в делах ремонтной организации. Гамма- или рентгеноснимки также хранят в делах ремонтной организации. При необходимости по требованию заказчика ремонтная организация должна представить с ремонтной документацией заключения по результатам контроля просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией, оформленные в соответствии с требованиями ГОСТ 7512—82 и ГОСТ 14782—76. Такие заключения в обязательном порядке выдают на стыки, оцененные баллом 1 ( неудовлетворительно ). На основании заключений производят вырезку стыка, а в сварочном журнале после устранения дефекта делают отметку о вырезке и переварке стыка. В таблицу сведений по сварке и контролю ремонтного формуляра заносят сведения только по сварным соединениям, оцененным баллами 2 и 3. На оцененные баллом 2 стыки также составляют заключение в двух экземплярах, один из которых передают с ремонтной документацией, другой хранят в делах ремонтной организации. Исправление дефектов сварных соединений производят с оформлением всей документации, предусмотренной на сварочные работы при ремонте. [c.454]

Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают весьма существенное влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции Недостаточно тщательное выполнение заготовительных и сбороч ных операций приводит к резкому возра(станию вероятности появ ления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом Анализ дефектов, возникающих при сварке, однозначно показы вает, что значительную долю брака следует отнести за счет пло хого качества подготовки и сборки. Исправление брака в готовом изделии не всегда приводит к полному восстановлению заданных свойств сварного соединения и является трудоемкой и технически сложновьшолнимой операцией. [c.179]

Описаны устройство и правила эксплуатации оборудования и аппаратуры для ручной дуговой и газовой сварки и наплавки металлов, а также для полуавтоматической дуговой сварки и кислородной резки приведены сведения о сварке и резке углеродистых и легированных сталей, чугуна и цветных металлов и их сплавов рассмотрены виды сварных соединений и швов, возможные дефекть их и способы исправления методы испытаний и контроля сварных соединений и швов, организация контроля сварочных работ. [c.2]

Гидравлические испытания выполняют после термической обрз ботки, контроля сварных соединений в полном объеме и исправления всех выявленных дефектов до нанесения теплоизоляции. Эти испытания являются заключительным этапом при контроле объектов Котлонадзора. Допускается проведение гидравлических испытаний отдельных и сборных элементов котлов (или трубопроводов) вместе с котлом или трубопроводом, если в условиях изготовления или монтажа проведение их испытаний отдельно от котлов или трубопроводов невозможно. [c.144]

Дефекты в сварных соединениях, вычвлен11ые при дефектоскопии, подлежат исправлению путем местной подварки, если их размеры и количество не превышают рсгламентлрованные нормы [27]. [c.191]

В процессе сварки в сварном соединении возможно образование трещпн. По расположению относительно оси шва они могут быть продольными и поперечными. Трещины являются наиболее опасным дефектом, так как исправление их требует сложной подготовки. Часто трещины ведут к неисправимому браку. [c.225]

Величина и количество дефектов, выявленных снимками в швах, и степень их допустимости в данном сварном соединении устанавливаются техническими условиями. Для приемки и браковки сварных соединений стальных сосудов, работающих под давлением, в СССР разработаны нормы оценки дефектов по трехбалльной системе. Сварные швы, оцененные баллами 3 и 2, считаются приемлемыми без исправления, а баллом 1 — подлежат исправлению. [c.753]

Наиболее трудоемкая операция — исправление дефектов, расположенных в корне шва сварных стыков труб, — непроваров и недопустимых утяжек. Для их исправления приходится удалять металл шва на всю толщину стенки. Сложным считают ремонт сварных швов с трещиной. Порядок технологических операций здесь следующий точно определяют границы трещины и засвер-ливают их сверлом диаметром 3...4 мм полностью удаляют дефектный металл (форма выборки во всех случаях должна быть чашеобразной) проводят травление участка шва для определения полноты удаления трещины вьшолняют подварку шва. При ремонте сварного соединения из закаливающихся сталей проводят предварительный подогрев. [c.462]

Исследование вибрационной прочности стыковых соединений из стали М16С, 15ХСНД и 10Г2СД показало, что равнопрочность таких соединений может быть достигнута без применения механической обработки поверхности швов, которая вследствие этого не должна рассматриваться как обязательная мера. Механическая обработка поверхности перехода от шва к основному металлу может быть рекомендована лишь как средство исправления случайных дефектов формы швов. Такая оценка значения механической обработки предупреждает фт предъявления к сварным конструкциям чрезмерно повышенных требований, излишне усложняющих процесс их изготовления. [c.26]

В более общем случае, применительно к новым материалам повьпыенной прочности, своеобразие их реакции на присутствие дефектов, а также многообразие конструктивных форм и условий эксплуатации сварных изделий требует не только более индивидуального подхода к каждому случаю, но и большей оперативности в выдаче рекомендаций по размерам дефектов, которые можно считать допустимыми. Поскольку одновременно эти два требования удовлетворить не удастся, то на практике нормы допустимых дефектов применительно к изделиям новой техники нередко устанавливают волевым порядком на основе инженерной интуиции с учетом накопленного опьгга регламентации дефектов, а также того, что может обеспечить достигнутый уровень технологии сварки и контроля качества. Такие нормы обычно оказываются достаточно жесткими, чтобы обеспечить работоспособность изделия, однако коэффициент запаса при этом остается неизвестным. Когда в готовом изделии обнаружен дефект, по размеру несколько выходящий за пределы норм, то нередко возникает сомнение, обосновано ли требование об его исправлении, если это трудно осуществимо или невозможно. Для решения подобных вопросов необходима расчетно-экспериментальная методика, позволяющая оперативно оценивать вероятность нарушения работоспособности конкретного соединения с дефектами в пределах заданного ресурса. С учетом изложенного вьпие анализа состояния вопроса основные положения такой методики можно сформулировать следующим образом. [c.393]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...