Контроль дефектов

В случае наличия на поверхности детали впадин и местных усилений порошок скапливается не столько в зависимости от присутствия дефекта, сколько от особенностей рельефа. В этом случае контроль дефектов порошком становится малоэффективным. [c.213]

К недостаткам метода относят существенную чувствительность к помехам и ограниченные возможности контроля дефектов в подповерхностных слоях. [c.200]

Поверхности могут быть проанализированы на топологию (контроль дефектов), при этом могут быть точно рассчитаны их геометрические и инерционно-массовые характеристики (объем, масса, моменты инерции, площадь поверхности и др.). [c.33]

Приборы автоматического контроля дефектов поверхностей [c.89]

Для контроля дефектов участков изделий, находящихся в труднодоступных местах, перспективен метод голографической эндоскопии. В отличие от традиционных способов эндоскопии с помощью волоконно-оптических элементов (ВОЭ) здесь появляется возможность получения объемных изображений внутренних полостей изделий при углах обзора, близких к предельным. Для систем голографической эндоскопии разработаны специальные ВОЭ, обеспечивающие малые потери лазерного излучения и сохранение его когерентности. Применение лазеров в эндоскопии позволило также использовать эффект квантового усиления света с помощью ВОЭ из оптически активных материалов для резкого (в 10 —10 раз) увеличения яркости изображения, улучшения его контрастности. Накачка ВОЭ производится при этом с помощью одиночных импульсных ламп, а объект освещается лазерным светом с длиной волны, соответствующей резонансной частоте световодов.. [c.99]

Во многих случаях можно примерно оценить глубину дефектов, изменяя режимы и способ контроля. Дефекты с большим отношением глубины к раскрытию могут быть обнаружены при небольших намагничивающих полях, а также способом остаточной намагниченности. [c.42]

Установка МД-ЮФ предназначена для контроля дефектов ферромагнитных труб диаметром 30—145 мм с толщиной стенки до 12 мм. Она позволяет проводить контроль при скорости до [c.55]

Определение образа выявленного дефекта. Целью НК является не только обнаружение дефектов, но и распознавание их образа для оценки потенциальной опасности дефекта. Методы визуального представления дефектов эффективны, когда размеры объектов (дефекта в целом или его, фрагментов) существенно превышают длину волны УЗК. Кроме того, эти методы требуют применения довольно сложной аппаратуры. В практике контроля дефекты идентифицируют по признакам, рассчитанным по измеренным характеристикам дефектов посредством дефектоскопов с индикатором типа А. Словарь признаков приведен в табл. 16, где t/д, t/д (а , t/д/ — амплитуды эхо-сигналов от дефекта при контроле сдвиговыми волнами с углом ввода o q и а. и продольными волнами с углом, ввода а соответственно Uo, Uq ( з), Uoi — амплитуды эхо-сигналов от цилиндрического отражателя СО № 2 (№ 2а) — амплитуда эхо-сигнала сдвиговой волны, испытавшей двойное зеркальное отражение от дефекта и внутренней поверхности изделия ( о) и Яд(ос2) — координаты дефекта при угле ввода о и 2 соответственно А1д, АХд, АЯд — условные размеры (протяженность, ширина и высота) дефекта ALq, АХо, АЯо — условные размеры ненаправленного отражателя на той же глубине, что и выявленный дефект Уд — угол ориентации дефекта в плане соединения (азимут дефекта), Ауд. ц, Ауд. к— углы индикации дефекта в его центре и на краю соответственно при поворотах преобразователя от центра дефекта Ауд—угол индикации бесконечной плоскости на заданном уровне ослабления при повороте искателя в одну сторону б — толщина соединения I — расстояние от точки выхода луча до оси объекта. [c.243]

Методика контроля. Изделие проверяют вручную или на установках для механизированного сканирования. При ручном контроле дефекты отмечаются включением сигнальной лампочки, при механизированном — регистрируются самописцем. [c.297]

Установка позволяет осуществлять ультразвуковой контроль дефектов основного металла и сварных соединений с помощью ультразвуковых дефектоскопов, а также контроль поверхностных дефектов изделий капиллярным, магнитопорошковым и электромагнитным методами. [c.336]

Па рис. 7.1 показана типичная схема теневого дефектоскопа с визуальным, изображением поля прошедшего излучения. Источник 1 УЗ-волн обычно достаточно большой, чтобы интерференционными явлениями в ближней зоне можно было пренебречь и считать с достаточной точностью поле излучения плоской однородной волной. С этой же целью его, наоборот, можно сделать малым, чтобы работать в дальней зоне, но в этом случае амплитуда поля суш,ественно снизится. УЗ-волны проходят через объект контроля 2. При наличии в объекте контроля дефекта однородность поля нарушается и позади дефекта образуется звуковая тень. Для повышения контрастности и четкости изображения прошедшие лучи обычно фокусируют ультразвуковой линзой 3. В фокальной плоскости линзы возникает акустический рельеф, т. е. определенное распределение интенсивности или амплитуды в плоскости поперечного сечения звукового пучка, соответствуюш,ее наблюдаемому дефекту. Чтобы сделать звуковой рельеф видимым, применяют различные устройства, называемые акустико-оптическими преоб-разователя.ми 4. [c.392]

Анализ результатов дефектоскопии осей копровых шкивов и подвесных устройств шахтных сосудов показал следующее. Проконтролировано при первичном контроле 1928 осей, выявлено 7 дефектных (0,36%). Распределение дефектов по участкам осей первая галтель — 5 вторая — 1 подступичная часть— 1. При вторичном контроле проверили 140 осей на трех осях подтвердился результат первичного контроля (дефекты — в первой галтели). [c.114]

Из соотношений, определяющих чувствительность и производительность для канала регистрации радиометрического дефектоскопа, видно, что производительность быстро растет с увеличением абсолютных размеров дефекта. Кроме того, существуют методики, позволяющие приблизиться к условиям регистрации узкого пучка, при которых выявляемость дефектов практически не зависит от толщины. Поэтому наиболее целесообразная область применения радиометрического метода— это автоматизированный контроль дефектов в толстостенных изделиях, в которых объем допустимых дефектов. сравнительно велик и в то же время их линейные размеры составляют малую долю от просвечиваемой толщины. В этом случае наиболее полно используются такие преимущества метода, как высокая эффективность регистрации и простота автоматизации процесса контроля дефектов. [c.165]

Большое значение при проведении неразрушающего контроля изделий имеет правильный выбор наиболее эффективных методов. В связи с этим методы контроля дефектов (методы дефектоскопии) полимерных материалов представляют значительный интерес. При этом следует иметь в виду, что способы реализации методов контроля физико-механических характеристик материалов и методов дефектоскопии имеют принципиальное различие. Если первые методы основаны на определении физических параметров с последующей их корреляцией с механическими характеристиками материалов, то методы дефектоскопии основаны на прямом преобразовании энергии излучения, отраженной от дефекта или прошедшей через контролируемую среду. В табл. 3.1 приведены основные факторы, вызывающие образование дефектов, виды дефектов и методы их контроля, Показано, что контроль качества [c.81]

Применение ультразвуковых методов для композиционных материалов из-за сильного затухания упругих волн возможно только при условии снижения частоты в области ниже 1 мГц. Для крупногабаритных конструкций и изделий с толщиной свыше 50—100 мм частотный диапазон в зависимости от типа материала и контролируемого параметра должен находиться в области 50—500 кГц. При контроле физико-механических характеристик для повышения точности измерений необходимы малое затухание и высокая крутизна переднего фронта упругой волны. Однако малое затухание можно получить только на низких частотах (20—200 кГц), а высокую крутизну переднего фронта — на высоких частотах. При контроле дефектов снижение частоты приводит к снижению чувствительности и разрешающей способности, увеличению длительности сигнала (мертвой зоны), а повышение частоты уменьшает диапазон контролируемых толщин. Таким образом, применение ультразвуковых методов для композиционных материалов выдвигает ряд новых требований, осуществление которых приведет к изменению методики контроля, конструкции преобразователей и принципиальных электрических схем приборов. К этим требованиям относятся [c.85]

Таким образом, комплексность контроля заключается в том, что, во-первых, определяется оптимальный комплекс физических параметров, по которому определяются прочностные и другие физико-механические характеристики материала и изделий во-вторых, разрабатывается и осуществляется оптимальный комплекс методов и средств контроля дефектов структуры, и в-третьих, дается интегральная оценка работоспособности изделия по комплексу параметров, определенных неразрушающими методами. [c.104]

Существующая система контроля энергооборудования ТЭС, определяющая продолжительность эксплуатации между капитальными ремонтами, хотя и требует значительных (до 25 % от общего объема ремонтных работ) затрат, все же не обеспечивает необходимой безопасности эксплуатации, поскольку не всегда выявляет макродефекты, развивающиеся до недопустимых размеров в процессе эксплуатации. К недостаткам существующей системы относят отсутствие надежных средств периодического контроля дефектов в наиболее ответственных элементах работающего или находящегося в резерве оборудования, невозможность обеспечения безопасной эксплуатации этих элементов и периодического контроля за развитием дефектов. Кроме того, эта система ориентирована на периодическую проверку всех элементов на недопустимость макротрещин любых размеров и удаление макро- [c.13]

Контроль дефектов в роторе проводится в процессе изготовления, монтажа или ремонта. Ротор устанавливают в своих опорах или подшипниках балансировочного станка на изолирующих прокладках. Токосъемные устройства устанавливают по нижней образующей ротора, где раскрытие дефекта максимально. [c.184]

Если при контроле дефектов не выявлено и запас достаточный, то гибы оставляют в эксплуатации. Если запас на пределе, то допускается проверять прочность путем сопоставления фактических толщин и овальностей с допускаемыми по номограмме (рис. 4.2). [c.104]

Для контроля дефектов при сварке и пайке применяются чаще всего эхо-метод, теневой и зеркально-теневой. Можно использовать импедансный метод свободных колебаний. [c.550]

Рассмотрим применение голографических методов контроля дефектов второго рода на примере склеивания системы из двух прямоугольных пластин. Для этих целей обычно используют метод голографической интерферометрии в реальном времени. Систему из свежесклеенных пластин помещают в схему голографического интерферометра и регистрируют исходное состояние одной из поверхностей пластин на фотопластинке. После ее проявления и установки на прежнее место в реальном времени наблюдают процесс высыхания или полимеризации клея. Если система не деформируется, то через голограмму будет видна чистая поверхность пластины без интерференционных полос, в противном случае возникает покрывающая объект интерференционная картина, которая характеризует изгиб склеиваемых элементов. Такой экспресс-контроль позволяет выбрать наиболее правильные, оптимальные режимы склейки, подобрать необходимые материалы и марку клея для снижения деформаций. В целях проведения контроля деформаций при клеевом соединении оптических. элементов можно использовать голографический интерферометр, представленный на рис. 4.3. Если склеиваемые изделия непрозрачны, то оптическую схему для диффузно отражающих объектов собирают на голографическом стенде. [c.109]

В отличие от методов просвечивания, ультразв>тсовые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнар> -женные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала Достоинствами л льтразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо ч читы-вать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды (ВИС) — Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения мета.лла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [c.61]

В выражениях (3.7) и (3.8) для Ок отражено влияние таких факторов, как абсолютные размеры сечений и исходных трещин, допускаемых по требованиям контроля (размер этих трещин был обозначен Is). В процессе монтажа и службы конструкций под действием однократных перегрузок в пределах квазихрупкого состояния, а также в результате повторного нагружения возможно прорастание трещины до величины l>ls- Следствием этого будет уменьшение Tki и в связи с этим Стк до величины 0кг. Если критическое напряжение при наличии исходного (допустимого при контроле) дефекта обозначить то величину [c.62]

Технические характеристики некоторых зарубежных дефектоскопов для артоматического контроля дефектов поверхностей приведены в табл. 17. [c.92]

Контролировать подобными дефектоскопами можно различные материалы стальные ленты холодно- или горячекатаные, протравленные и не-протравленные, покрытые защитной пленкой олова, цинка или хрома, ленты бумаги, ткани, полимерной пленки, фольги и т. д. Система контроля дефектов выбирается индивидуально для конкретного материала. При 01ражении, близком к диффузному, хорошие результаты обеспечивает метод светового пятна, при отражении, близком к зеркальному, — метод движущегося изображения. Увеличение чувствительности достигают установкой перед фотоэлементами поляризационного фильтра с направлением поляризации 90° к плоскости падения света. [c.94]

В дефектоскопе СН-10АФ, предназначенном для контроля дефектов клеевых соединений теплозащитных покрытий на металле, реализован указанный выше метод. Схема преобразователя дефектоскопа приведена на рис. 34. [c.235]

Композиты — Рентгенотомограммы 456 Конструкции многослойные — Рентгенотомограммы 456 Контроль дефектов 50 Контроль качества — Выбор вида 11 — Методики 26— Уровни 16, 17 [c.483]

Для контроля дефектов бесшовных горячекатаных ферромагнитных труб создана установка типа ИПН-3. Ее действие основано на определении градиента магнитного поля дефекта при циркулярном способе намагничивания, который в этом случае достаточгю большой. Поэтому при дефектоскопическом контроле труб не0бязател11н0 применять преобразователи с максимально возможной абсолютной чувствительностью к градиенту магнитного поля, так как основной характеристикой дефектоскопа является отношение сигнала от дефекта к сигналу основного мешающего фактора. При обнаружении дефектов горячекатаных труб магнитным методом основным мешающим фактором является наклеп, магнитное поле которого соизмеримо по величине с полем недопустимого дефекта и близко к нему по топографии. Даже при намагничивании в приложенном постоянном магнитном поле [c.50]

Головная волна не реагирует на поверхностные дефекты и неровности поверхности глубиной меньше длины волны. В то же время с ее помощью можно обнаружить подноверхностнрле дефекты в слое, начиная от глубины X до (3. .. 4) к. Ее применяют для контроля дефектов под выпуклостью (валиком) сварного шва, наплавкой, резьбой [411. Объемные поперечные волны мешают такому контролю, отражаясь от противоположной поверхности изделия и давая ложные сигналы. В связи с этим минимальная толш,ина изделий, контролируемых головными волнами, ограничивается 10. .. 20 мм. [c.14]

Изделие считают полностью пригодным к контролю (дефекто-скопичным), если [c.197]

Для повышения надежности паропроводов большое значение имеет увеличение выявляющей способности применяемых методов неразрущающего контроля, так как именно пропущенные при контроле дефекты достаточно часто являются причиной преждевременного разрущения. Это требует оценки достоверности различных методов контроля в обнаружении и определении размеров скрытых дефектов. [c.218]

Для удобства в работе и повышения достоверности контроля дефекто-скопистам следует пользоваться складным стульчиком, тубусом и простым индивидуального изготовления штативом к дефектоскопу, позволяющим устанавливать его в необходимое положение. [c.99]

В этом случае для контроля дефектов обшивок клеевого шва следует использовать амплитудный метод, основанный на отражении и рассеянии микрорадиоволн от клеевой прослойки. [c.141]

Под контролем в широком смысле имеется в виду понятие, включающее в себя определение как количественных, так и качественных характеристик, например контроль дефектов наружной поверхности, контроль внутренних пороков металла (трещин, рако-. вин) и др. [c.583]

В случае обнаружения на последующих операциях (или при выборочном контроле) дефектов продукции, изготовленной рабочим, имеющим личное клеймо, он или сразу его лишается, или после трехкратного нарушения требований чертежей и технологических процессов. В последнем случае из аттестата 1 5ымаются последовательно три талона. Личное [c.146]

Постановка задачи. Для контроля дефектов в сложных, ответ ственных деталях необходимо применение, как правило, не скольких методов. Так, при выявлении в роторах дефектов, выхо дящих на поверхность, используют эффективные установки позволяющие путем использования ультразвуковой дефектоско [c.182]

Дефекты паяных соединений в двух-и трехслойных конструкциях выявляются акустико-топографическим методом. Он эффективен для контроля дефектов, залегающих на глубине не более 3—5 мм. Преимущество метода— высокая производительность, наглядность результатов, возможко ть контроля большого ассортимента слоистых материалов. [c.363]

Для выявления дефектов, не обнаруживаемых люминесцентным, цветным и люминесцентно-цветным методами, используют газосорбционный радиоизотопный метод контроля. В качестве вещества, заполняющего поверхностные дефекты, в этом случае применяют не жидкие пенетранты, а газообразный -радиоактивный газ. Излучение газа, сорбированного поверхностными дефектами, можно зарегистрировать на рентгеновской пленке или люминесцирующими преобразователями излучения. Контроль дефектов [c.367]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...