Технологический процесс термообработки деталей

Глава XVI ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ТЕРМООБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ [c.310]

Технологический процесс термообработки деталей [c.275]

Детальное проектирование. При детальном проектировании производится разработка технологического процесса термообработки путём составления карт технологического процесса на каждую деталь (табл. В) или общей ведомости на все термически обрабатываемые детали. Основой для разработки технологического процесса термообработки служит чертёж детали с указанием номера детали, наименования её, марки материала по ГОСТ или ведомственным ТУ, рода заготовки, чистого и чёрного веса, твёрдости поверхности в различных её местах и сердцевины, условий химико-термической обработки, а также допусков на коробление и др. [c.136]

Печи для термообработки классифицируются по трём соподчинённым друг другу основным признакам а) применение для различных технологических процессов термообработки б) вид топлива, энергии в) конструктивные особенности (механизация и условия загрузки деталей и их транспортирование в рабочем объёме печи). [c.142]

Назначение. Изучение структуры и свойств различных металлов создание новых марок сплавов и сталей разработка новых методов, режимов термообработки металлов и сплавов, внедрение их в производство выполнение производственно-исследовательских и научно-исследовательских работ и внедрение в производство результатов исследований и открытий научно-исследовательских институтов и, специальных лабораторий контроль макро- и микроструктуры металлов, отливок, штамповок, деталей машин, инструментов, штампов и других изделий технологического оснащения производства изучение брака и преждевременного износа деталей, определение причин их возникновения, разработка рекомендации по их ликвидации обслуживание технологических лабораторий, контроль выполнения технологических процессов термообработки в цехах, руководство цеховыми экспресс-лабораториями. [c.175]

Типовой технологический процесс изготовления деталей холодной объемной штамповкой включает следующие основные операции разделка исходного материала на мерные заготовки, удаление заусенцев, калибровка заготовок или равнение (планировка) ее торцов, предварительная или промежуточная термообработка для улучшения пластических свойств деформируемого материала, очистка заготовок от окалины, фосфатирование (если детали стальные) и смазка, формоизменяющие операции, окончательная механическая обработка (доделочные операции). При изготовлении некоторых деталей порядок выполнения операций может быть иным, отдельные из перечисленных операций могут не потребоваться или, наоборот, придется дополнительно ввести другие операции [46]. [c.296]

Ш и т о п М. И.. Технологический процесс термообработки станочных деталей, ЦБТИ Московского Совнархоза. [c.388]

Основные этапы обеспечения эксплуатационной надежности любого СОТС на стадии проектирования технологического процесса изготовления деталей представлены на рис. 1.9. При разработке технологического процесса механической обработки с применением СОТС исходными данными являются параметры заготовки (материал, термообработка, размеры, припуски и т.д.) оборудование и режимы обработки на технологических операциях характеристики режущего инструмента рекомендуемое СОТС и способы его подачи в зону обработки и др. Задачами при этом являются определение эксплуатационной надежности выбранного СОТС в данном технологическом процессе и назначение допустимых пределов изменений наиболее значимых его показателей с целью поддержания заданной надежности технологического процесса механической обработки. [c.59]

Фланцы этой группы с бесступенчатым центральным отверстием и габаритным размером до 200 мм в большинстве случаев изготовляются из стали, с термообработкой или без нее. Детали больших размеров обычно изготовляются из чугуна. Обычный технологический процесс этих деталей таков [c.366]

Нестационарные режимы теплообмена так же широко распространены в технике, как и стационарные. Из технических задач, требующих расчетной оценки нестационарных режимов теплообмена, в качестве примеров можно назвать определение температурного состояния стенок ракетного двигателя твердого топлива за период его работы для оценки их надежности определение температуры ракетного аппарата при входе его в плотные слои атмосферы с той же целью определение времени прогрева деталей до заданной температуры при термообработке, которое необходимо для наладки технологического процесса. [c.291]

При проектировании заготовок корпусных деталей, разработке технологического процесса их производства и во время изготовления необходимо принять все меры для уменьшения деформаций за счет неравномерного охлаждения, усадки или сварочных напряжений, особенно, если деталь имеет направляющие отверстия для установки валов, осей и т. п. Очень часто заготовки корпусных деталей после изготовления подвергают термообработке для снятия внутренних напряжений, стабилизации размеров, улучшения структуры и обрабатываемости резанием. [c.229]

Помимо этого, современная наука открывает большие возможности для химизации основных технологических процессов в машиностроении литья металлов (химические формовочные смеси и оболочковые формы на основе пульвербакелита, модели на основе эпоксидных смол), термообработки (жидкие карбюризаторы, новые закалочные среды, химико-термическая обработка металлов и пр.), механической обработки (новые охлаждающие жидкости, поверхностно-активные вещества, травление металлов), штамповки (вытяжные и гибочные штампы на основе эпоксидных смол), сборки узлов машин (синтетические клеи, герметики, заливочные компаунды, гидравлические и тормозные жидкости и др.). Крупное народнохозяйственное значение имеет также предохранение металлов от коррозии ири помощи полимерных пленок и лакокрасочных покрытий, ингибиторов, химической обработки поверхности деталей (фосфатирование, анодирование и др.) в процессе производства, транспортировки, консервации и эксплуатации конструкций. [c.211]

Диаграммы взаимосвязи точности деталей на различных стадиях технологического процесса (см. рис. 7.7) позволяют экспериментально рассчитать характеристики партионной точности согласно формуле (7.1) а) диапазон рассеяния размеров, обусловленный собственными характеристиками оборудования и технологического процесса ( >с б) коэффициент передачи исходных погрешностей А. Величина (Ис определяется либо непосредственно из диаграммы Ш - = / (w i)i если имеется партия с нулевым рассеянием, либо экстраполяцией. Так, согласно рис. 7.7 (Ото = 156 мкм, Величина А рассчитывается по характеристикам двух любых партий. Например, согласно тому же рис. 7.7 у второй и четвертой партий рассеяние составило после токарной обработки 128 и 296 мкм, после термообработки соответственно 215 и 298 мкм. Отсюда [c.178]

Конструкторы должны быть обеспечены необходимой информацией о технологических возможностях завода-изготовителя видах заготовительного производства (литейного, кузнечнопрессового, сварочного) группах и типах металлообрабатывающего оборудования применяемых процессах упрочнения и термообработки деталей и покрытия поверхностей применяемости материалов, покупных и комплектующих изделий применяемости режущего и контрольно-измерительного инструмента наличии подъемнотранспортных средств и т. д. [c.26]

Практически каждая технологическая операция требует применения либо универсальных, либо специальных инструментов и приспособлений. Поэтому, чем проще технологические процессы, чем более они универсальны,- тем меньшая необходимость возникает в специальном оборудовании. В этом отношении процессы изготовления деталей из пластмасс весьма выгодно отличаются от изготовления металлических деталей, так как вместо трех технологических стадий (литье, механическая обработка и термообработка) проектируется и отлаживается только один процесс, вместо 30—50 операций, требующих значительного количества специального технологического оборудования, оснащается только одна операция. [c.336]

Технологические процессы с применением индукционного нагрева, ультразвука, электрохимии и эрозии занимают в настоящее время важное место среди традиционных методов обработки металлов. Так, индукционный нагрев широко применяется для местного упрочнения ответственных деталей машин, в кузнечном и литейном производстве, для пайки и других целей. Примером эффективного использования индукционного нагрева для термообработки могут служить технологические процессы закалки задней полуоси и ступицы заднего колеса трактора. В первом случае повышена прочность, в другом — износостойкость отдельных участков, определяю-Щ.ИХ работоспособность деталей. [c.202]

Матричная формула (9.138) дает возможность более точно рассчитывать погрешности обработки по сравнению с равенством (9.133). Однако такое уточнение математической модели еще недостаточно, так как при этом прочие исходные факторы, характеризующие состояние самого процесса термообработки, учитываются по их совместному действию на точность обработки, т. е. рассматриваются с позиций черного ящика . Для построения математической модели, адекватно. описывающей исследуемый технологический процесс, необходимо подойти к раскрытию внутреннего содержания черного ящика , т. е. к изучению влияния на точность тер>лической обработки таких технологических факторов, как температура закалки, температура охлаждающей среды, метод погружения деталей в закалочную среду, конструкция печного оборудования и др., которые характеризуют сам процесс термообработки. [c.310]

Необходимо прежде всего провести анализ технологического процесса, обеспечивающего выполнение всех требований. Во-первых, поверхности, которые не должны цементироваться, необходимо защитить специальной пастой. Во-вторых, зацементировать деталь на глубину 1 мм, а затем поверхность, которую не требуется дополнительно цементировать, также защитить специальной пастой. В-третьих, вторично произвести цементацию детали на глубину 2 мм. Весь процесс термообработки сложный и при непрерывном методе цементации, закалке и отпуске не может быть осуществим. [c.109]

При изготовлении сосудов проверяют соответствие состояния и качества свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям стандартов и чертежей соблюдение технологического процесса сварки термообработки. [c.191]

Исходными данными для проектирования технологического процесса являются сведения о конфигурации и размерах детали ее номере, наименовании, толщине и марке штампуемого материала, количестве деталей в партии, годовой программе выпуска, сведения о термообработке и покрытии. [c.398]

Если технологический процесс предусматривает шлифование детали до и после термообработки, то при расчете числа операций для незакаленных деталей требуемой является точность, с которой деталь поступает на термообработку для термообработанных деталей исходной является точность, с которой детали возвращаются после термообработки. [c.607]

Основными операциями и переходами технологического процесса сварки растворителем являются подготовка соединяемых поверхностей нанесение на соединяемые поверхности растворителя или состава, содержащего растворитель (при соединении встык составом заполняют полость между кромками деталей) открытая выдержка приведение соединяемых поверхностей в контакт выдержка под давлением до момента затвердевания материала шва. Подготовка соединяемых поверхностей заключается в их очистке. При сварке органических стекол в качестве подготовительной операции может быть термообработка при температуре, близкой к температуре стеклования полимера, в течение 30-60 мин в зависимости от его толщины. Нанесение растворителя осуществляют погружением, напылением, кистью, шпателем, шприцем и др. методами. В случае соединения органических стекол по большим поверхностям присадочный материал распределяют так, чтобы при последующем их контактировании обеспечить его равномерное течение в плоскости шва во все стороны без образования перемычек между потоками, которые ведут к возникновению воздушных включений. Процесс сварки ускоряется и облегчает- [c.424]

Индукционные установки типа ИЗ. Они предназначены для термообработки стальных и чугунных деталей и других технологических процессов. В обозначениях типов установок (табл. 23) буква И—вид нагрева (индукционный), 3 — назначение (закалочная), первое число (модификация), второе — мощность высокочастотная в кВт, третье — частота в кГц. Установки состоят из блока нагревательного, бака, механизма враще- [c.153]

Технологические процессы термообработки деталей штампов горячей штамповки должны учитывать режимы нагрузок, возникающих при их эксплуатации. Для щтампов, работающих при высоких давлениях и температуре до 600—650° С (прошивные пуансоны для обрезных штампов зубчатые вкладыши для штамповки шестерен, различные выступающие вставки и т. д.), изготовленных из стали ЗХ2В8Ф, рекомендуются следующие режимы термообработки закалка при температуре ИЗО—1160° С, отпуск при температуре 660—680° С при этом получают твердость HR 40—45. В случае, если детали из стали ЗХ2В8Ф работают при высоких давлениях и температуре не выше 550—600° С, режим их термообработки изменяется закалка при температуре 1070—1100° С, отпуск при температуре 620—650 С получаемая при этом твердость HR 42—45. Значительное повышение твердости можно получить, применяя после этого азотирование. [c.172]

Взаимосвязь XIII—XVIII. При термообработке сложных по форме и точных деталей важно обеспечить сохранение размеров, достигнутых механической обработкой перед термообработкой. Величина деформации деталей зависит от технологического процесса, термообработки, формы детали, материала и других параметров. Величина деформации фасонных деталей, изготовляемых из неко- [c.105]

Взаимосвязь XIV—XVIH. Унификация частей детали применительно к технологическому процессу термообработки позволяет сократить затраты труда и средств при изготовлении деталей. [c.109]

Перечисленные группы деталей отличаются между собой по толщине стенок (толстостенные и тонкостенные, осесимметричные и с переменной толщиной стенки), по физико-механическим характеристикам материала (конструкционные, углеродистые, средне- и высоколегированные стали, цветные сплавы), по диаметрам и длине отверстий (диаметры 10—150 мм, длины до 1500 мм), по требованиям, предъявляемым к обработанной поверхности (шероховатость = 0,4 80, точность от 5-го до 1-го класса), по особенностям сложившихся технологических процессов изготовления деталей (обработка на станках-автоматах, автоматических и поточных линиях, наличие термообработки) и т. д. Поэтому для успешного решения вопроса о введении деформирующего протягивания в технологические процессы изготовления столь разнородных деталей потребовалось глубокое исследование этого метода обработки. Такое исследование было выполнено в ИСМ АН УССР в 1964—1974 гг. В процессе его проведения наряду с представленными выше исследованиями качества обработанной поверхности и обрабатываемости металла, упрочненного деформирующим протягиванием, решались также следующие вопросы [c.162]

В группу VIII входят низколегированные высокопрочные стали (28ХЗСНМВФА, 42Х2ГСНМ и др.). Повышенные прочностные характеристики этих сталей обусловлены наличием хрома, никеля, добавок вольфрама, молибдена, ванадия, применением двойных операций термической обработки. В отожженном состоянии их обрабатываемость находится на уровне обрабатываемости обычных конструкционных сталей, после термообработки обрабатываемость резко падает. В связи с этим технологический процесс обработки деталей из этих материалов нужно разрабатывать, по возможности, таким образом, чтобы большая часть припуска была снята на отожженных заготовках, оставляя минимум припуска на чистовые операции. [c.5]

Формование вручную. Наиболее распространенным методом изготовления изделий, применяемых в морском флоте, является метод формования вручную или контактного формования. По этой технологии, при использовании полиэфирных смол, отверждение происходит при комнатной температуре и нормальном давлении. Этот метод почти исключительно применяют при изготовлении деталей с одним облицовочным слоем и многослойных панелей коммерческого назначения. Технологический процесс формования заключается в обработке сухого упрочнителя катализированной смолой с помощью резиновых отжимных валиков или роликов. В меньшей степени используются предварительно пропитанные упрочнители, причем пропитка производится иепосредственио перед формованием. Сложные методы термообработки редко при- [c.246]

Один из таких элементов — контактная пружина из фосфорной бронзы. Она изготовляется из листового материала, прокатанного с целью получения определенной толщины и твердости материала. Для установки пружины на посадочное место термокомпрессионным методом ее конец должен быть термически обработан для снижения твердости. Обычно это делается с помощью специальных приспособлений (масок) в печах, однако в этом случае на небольших деталях очень трудно локализовать процесс термообработки. Импульсное лазерное технологическое оборудование позволяет подводить строго дозированное количество тепловой энергии к тому участку детали, который нуждается в отпуске [82]. Участок обрабатываемой пружины, подлежащий отпуску, имеет следующие размеры толщина 0,2 мм, ширина 0,7 мм и длина 2,54 мм. Обработка концов пружины проводилась импульсами на алюмоиттриевом гранате с энергией до 16 Дж при длительности импульсов 10 мс и 20 мс. Диаметр пятна фокусирования излучения составлял 0,7 мм. Энергия импульса 16 Дж являлась пороговым значением, выше которого начинался процесс нежелательного плавления материала. Испытания пружины, обработанной лазерным излучением, дали положительные результаты, что свидетельствует о перспективности использования импульсных ОКГ для выполнения операций разупрочнения материала. [c.112]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Надписи к отдельным элементам деталей, например данные по числу отверстий, канавок, выемок, спиц, зубьев и др., по толщине, указания о лицевой стороне материала, а также сведения о покрытиях, термообработке и указанных выше технологических процессах Развальцевать , Зачистить , Кернить и т. п.), наносят на полках линий-выносок, проводимых от элементов, к которым относятся надписи, [c.380]

Соображения, касающиеся способов изготовления деталей, удобства сборки узлов, регулировки и юстировки, взаимозаменяемости, унификации, использования оснастки и инструмента, назначения допусков, выбора материалов, покрытий, термообработки, чистоты обработки поверхности, способов смазки и т. п., требуют обдумывания и решения именно в процессе вычерчивания набора деталей на общем виде. Знакомство с производством и степень технологической подготовки конструктора играют при этом решающую роль. Конструктор, смутно представляющий себе технологические процессы, решает вопросы, связанные с формообразованием деталей, медленно и несмело. Оригинальных решений, позволяющих преодолевать возникающие затруднения чисто технологическими путями, от такого конструктора ожидать трудно. Вычерчивание им всего набора деталей непропорцио-нально затягивается. [c.101]

Детали, материал которых изменяет свои свойства только после выполнения всего технологического процесса механической обработки. Такие детали подвергают термической или химико-тер мической обработке после выполнения всех технологических опера ций механической обработки. Материал подобных деталей подби рают таких марок сталей, которые подвергаются объемной или по верхностной термообработке. Обычно это детали невысокой точности и поэтому после термического процесса не требуют механической обработки. [c.97]

Методы изменения физико-механических свойств материала носят технологический характер, но их часто указывают в чертеже детали. Это объясняется тем, что методы контроля термообработки готовых деталей не всегда дают возможность доступно установить их сответствие требованиям чертежа. В ряде случаев в чертеж детали вносят не только указание о технологическом процессе, но и режимы, при которых он должен протекать. [c.97]

Существенное влияние на точность зубчатых колес и, в частности, на параметры зацепления оказывает марка стали, из которой изготовляют деталь. В серийном и массовом производстве зубчатых колес в автомобильной промышленности используют новые ма-лодеформируемые стали, которые в сочетании с прогрессивным непрерывным процессом обработки и другими мероприятиями позволяют полностью исключить из технологического процесса механической обработки операции шлифования зубьев после термообработки. [c.106]

КОМПАС-АВТОПРОЕКТ позволяет резко повысить производительность труда технолога, сократить сроки и трудоемкость технологической подготовки производства. В состав программного комплекса входят технологические базы данных, подсистемы проектирования технологий (механообработки, штамповки, сборки, сварки, термообработки, покрытий и т.д.), нормирования трудоемкости технологических операций, расчета норм расхода материалов, процедуры анализа технологических процессов, позволяющие рассчитывать суммарную трудоемкость изготовления деталей и узлов, определять материалоемкость и себестоимость изделия. [c.5]

Комплексная механизация и автоматизация сварочного производства предполагает интеграцию как родственных, так и неродственных технологических процессов, совмещенных в едином комплексе электросварочного оборудования [4, 14]. Примерами совмещения родственных процессов могут служить контактная стыковая сварка и термообработка термоупрочняемых сталей и сплавов дуговая сварка под флюсом и наплавка многоэлектродная контактная точечная или щовная сварка и т. д. Примерами интеграции неродственных технологий являются, например стыковая сварка со срезкой грата автоматическая ориентация щва относительно горелки автоматическая сборка, в том числе с подогревом для плотной посадки деталей сварка и съем готовых изделий плазменная резка и автоматическая маркировка заготовок плазменномеханическая обработка тел вращения и др. [c.31]

Установки лазерного нагрева (см. рис. 3.4, г), несмотря на ограниченную мощность (до 50 кВт), нашли применение в некоторых технологических процессах. Лазерный нагрев характеризуется высокой плотностью мощности в зоне нагрева и применяется прежде всего для локального упрочнения деталей в местах повышенного износа и в труднодоступных полостях. В зависимости от плотности мощности лазерного излучения термическая обработка осуществляется как нагревом до температуры ниже температуры плавления, так и оплавлением поверхности изделия. При этом используются уровни плотности мощности лазерного юлучения Е = 10 - 10 Вт/м , что обеспечивает локальный нагрев металла до температуры плавления без заметного его испарения. Рекомендуется устанавливать плотность мощности для лазерной термообработки < Я, где = 10 - 5 Ю (Вт/м ) — пороговая плотность мощности излучения, выше которой происходит активное расплавление и испарение обрабатываемого материала. Важнейшими особенностями лазерной термообработки металлов являются возможность обработки деталей в любой атмосфере и отсутствие деформаций после термо- [c.152]

Примечания 1. Характеристика ведущего круга для всех случаев шлифования стальных и чугунных деталей — 15А16ТВ. 2. При шлифовании на автоматизированных линиях, где один рабочий обслуживает несколько станков (без ав-топодналадчика), число операций может быть увеличено на одну-две, при осуществлении всех операций на одном станке число их можно уменьшить на одну по сравнению с табличными данными. В этих случаях рекомендуемую нормативами удвоенную глубину шлифования следует сохранить на последних одной-двух операциях, а на первых — соответственно изменить, оставив неизменным суммарный припуск. 3. Если технологический процесс предусматривает шлифование детали до и после термообработки, то при расчете числа операций для сырых деталей требуемой является точность, с которой деталь поступает в термообработку для термообработанных деталей исходной является точность, с которой детали возвращаются из термообработки. 4. а, б, в, г, д, е, ж операции шлифования, отличающиеся друг от друга величиной снимаемого припуска, достигаемой точностью формы и шероховатостью поверхности. [c.59]

После протягивания и исследования точности отверстий обе партии втулок в соответствии с заводским технологическим процессом со стороны отверстий подвергались поверхностной закалке ТВЧ (/) с целью получения твердости 52—55 HR в поверхностном слое металла толщиной 2—3,5 мм. Сделанные после термообработки замеры диаметров отверстий втулок показали, что точность деталей по овальности в обеих парти- 0,3-ях одинакова и удовлетворяет требованиям чертежа. Величина среднего диаметра отверстий втулок, обработанных одним лишь режущим протягиванием, [c.118]

Таким образом, использование деформирующе-режущей обработки позволяет понизить шероховатость обработанной поверхности на 1—2 класса по сравнению с обычной обработкой резанием. При этом уменьшение припуска на чистовую обработку приводит к понижению шероховатости. Точность отверстий после деформирующе-режущей обработки практически не отличается от точности отверстий, обработанных одним лишь резанием. Термообработка деталей после комбинированной обработки. вызывает изменение диаметра их отверстий на некоторую величину, что следует учитывать при разработке технологических процессов с термообработкой таких деталей. [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...