Детали Термообработка — Технологические

Бурное развитие техники во всех отраслях промышленности, начиная с конца XIX века, сделало возможным повсеместное введение технологических сведений в чертежи. Современный чертеж — это прямоугольные комплексные проекции детали или сооружения, снабженные символами, дающими возможность определить материал изделия, его заготовку, вес, точность размеров, шероховатость поверхностей, термообработку, порядок технологических операций, маркировку и другие данные, необходимые для характеристики изделия. [c.110]

Внутренние напряжения обрабатываемой детали. Внутренние напряжения существуют в детали при отсутствии каких-либо внешних сил, действующих на эту деталь. Эти напряжения находятся в равновесии и внешне не проявляются. Снятие определенной части напряженного металла (припуска), разрезка детали, термообработка и ряд других технологических приемов нарушают это равновесие внутренних напряжений. [c.52]

Детали и арматура технологических трубопроводов трубы, отводы, фланцы, тройники, переходы, заглушки, опоры, подвески, трубопроводная арматура и крепеж. В цехах трубных заготовок из них изготовляют узлы трубопроводов, содержащие определенное число патрубков и деталей, сварных стыков, а также других элементов. Процесс централизованного изготовления узлов трубопроводов состоит из следующих основных операций заготовительная (очистка, раз.метка, резка труб, обработка торцов, вырезка отверстий, гибка труб) сборочно-сварная (из труб, деталей трубопроводов заводского изготовления и арматуры собирают и сваривают элементы, а потом и узлы с термообработкой стыков). [c.205]

О причинах снижения прочности с увеличением размеров высказано несколько предположений. Статическая теория объясняет это явление повышением вероятности образования внутренних дефектов при увеличении размеров детали. Технологическая школа выдвигает на первый план затруднительность получения однородной структуры и равномерной прочности по сечению крупных деталей, например при горячем пластическом деформировании и термообработке. [c.304]

Восстановление уплотнительных и других поверхностей наплавкой должно проводиться на основе заранее разработанного технологического процесса с учетом марки основного и наплавляемого металлов, технических требований к восстанавливаемой детали и условий эксплуатации арматуры. В технологических картах должны быть указаны последовательность работ и режимы их выполнения, марки и сечения электродов, флюсы, сила тока, температура сопутствующего подогрева, режим термообработки, методы контроля, применяемые оборудование и оснастка. Уплотнительные кольца можно наплавлять сплавами повышенной стойкости с помощью электродов ЦН-2, ЦН-6, ЦН-бМ, ЦН-6Л, ЦН-12, ЦН-12М и с подогревом детали (табл. 6.9). На детали из стали перлитного класса первоначально направляется, подслой высотой не менее 3 мм электродами ЦТ-10, ЭА-359/9 и т. п. При использовании электродов ЦН-6, ЦН-6М, ЦН-6Л предварительную наплавку подслоя можно не производить. [c.288]

Детальное проектирование. При детальном проектировании производится разработка технологического процесса термообработки путём составления карт технологического процесса на каждую деталь (табл. В) или общей ведомости на все термически обрабатываемые детали. Основой для разработки технологического процесса термообработки служит чертёж детали с указанием номера детали, наименования её, марки материала по ГОСТ или ведомственным ТУ, рода заготовки, чистого и чёрного веса, твёрдости поверхности в различных её местах и сердцевины, условий химико-термической обработки, а также допусков на коробление и др. [c.136]

Вместо подетальной технологической (операционной) карты в некоторых случаях допускается применение групповой технологической карты. Групповая карта применяется для однотипных (технологически однородных или родственных) деталей с коротким технологическим циклом, например,в термических н гальванических цехах, где детали группируются по видам термообработки (цементация, цианирование и др.) или по роду покрытий (цинкование, оксидирование и т. п ). Групповая технологическая карта отличается от подетальной операционной карты только своим оформлением. [c.586]

Глубина наклепа, создаваемого при данном технологическом процессе, обычно не превышает 1 мм. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой детали. Наклепанный слой и его толщину для малоуглеродистой стали удается выявить по той специфической текстуре поверхностного слоя, которая возникает в результате дробеструйного наклепа. Толщину наклепанного слоя можно также определить путем измерения твердости на поперечных или косых шлифах детали, обработанной дробью. Для высокоуглеродистой стали, подвергнутой термообработке на высокую твердость, эти методы определения глубины наклепа неэффективны. В таких случаях о толщине наклепанного слоя судят по характеру эпюры остаточных напряжений по сечению детали. [c.587]

К рассмотренному случаю относится и построение динамической модели автоматической линии, состоящей из п одномерных линейных технологических процессов. Схематически такая автоматическая линия представлена на рис. 10.4. На входе первого технологического процесса действует случайная функция Х t) (например, какой-либо размер заготовки), а на выходе этого объекта имеем случайную функцию Х (t) (например, тот же или другой размер детали после токарной обработки, если первая операция представляет собой обработку на токари автомате). Выход первого объекта Xi (t) является входом второй технологической операции (например, термической обработки), а на выходе этой операции имеем случайную функцию Х (О (например, тот же или другой размер детали после термообработки.) Выход второй операции является входом третьей операции и т. д. На входе последнего процесса (например, тот же или другой размер после чернового шлифования) действует случайная функция X i (t), и [c.352]

Такое влияние качества и состояния поверхностного слоя на эксплуатационные свойства деталей объясняется тем, что этот слой в результате концентрации технологических и эксплуатационных напряжений в первую очередь подвержен разрушению. Начало разрушения детали в большинстве своем зарождается в поверхностном слое. Поэтому прочность и износостойкость во многом зависит от состояния микроструктуры этого слоя. Во многих случаях необязательно изменять микроструктуру на значительную глубину, или по всему сечению, как это делается при термообработке. Достаточно изменить микроструктуру только поверхностного слоя. [c.266]

Исходя из условий выполнения технологических операций механической обработки определенными методами (точением, шлифованием и т. п.), при достижении заданных параметров шероховатости поверхности необходимо, чтобы материал детали обладал соответствующими физико-механическими свойствами. Это приводит в ряде случаев к введению дополнительных технологических операций термообработки для достижения соответствующей твердости и структуры материала детали. [c.100]

Необходимо прежде всего провести анализ технологического процесса, обеспечивающего выполнение всех требований. Во-первых, поверхности, которые не должны цементироваться, необходимо защитить специальной пастой. Во-вторых, зацементировать деталь на глубину 1 мм, а затем поверхность, которую не требуется дополнительно цементировать, также защитить специальной пастой. В-третьих, вторично произвести цементацию детали на глубину 2 мм. Весь процесс термообработки сложный и при непрерывном методе цементации, закалке и отпуске не может быть осуществим. [c.109]

Если условия нагружения детали в узле допускают, то целесообразно произвести цементацию всей детали на глубину 2 мм, что существенно сократит затраты труда и средств при выполнении технологического процесса термообработки детали. [c.109]

Например, при проектировании цементованных зубчатых колес сложной конструкции, которые склонны к деформации в процессе термообработки, параметрами контроля детали принимают биение а форму по диаметру выступов. Точность этих параметров обеспечивается при механической обработке. При этом технологической базой является центральное отверстие. [c.111]

Указанные источники погрешностей зависят от формы и материала детали, а также от технологического процесса термообработки, что необходимо учитывать при разработке конструкции-зубчатых колес. [c.113]

Примером такой взаимосвязи может быть конструирование вала, подвергающегося закалке ТВЧ, которая является конечной операцией технологического процесса изготовления детали. Закалке подлежит часть шеек. Для обеспечения равномерной глубины закаленного слоя в окончательно готовой детали установлены высокие требования по деформации вала в процессе термообработки. Это требование выполняют от технических баз — центровых фасок. [c.113]

Следовательно, при выборе марки материала следует учитывать не только величину предела прочности в исходном материале, но и влияние технологического процесса термообработки, при котором достигаются требуемые физико-механические свойства материала готовой детали. [c.119]

Таким образом, между требованиями долговечности и требованиями термообработки могут возникнуть противоречия, которые находят свое разрешение в процессе проектирования детали и. в частности, при выборе марки материала и технологического процесса термической или химико-термической обработки. [c.121]

Технологические особенности электродуговой наплавки используют в целях ослабления нежелательных сопутствующих явлений, таких как окисление металла, поглощение азота, выгорание легирующих примесей и нагрев материала детали выше температуры фазовых превращений. Эти явления приводят к снижению прочности сварочного шва, нарушению термообработки материала, объемным, структурным и фазовым изменениям и короблению детали. Перемешивание материалов основы и покрытия ухудшает его свойства. [c.275]

Стеклоэмалевые покрытия находят широкое применение в машиностроении, химической промышленности, строительстве, в быту для защиты металлов и сплавов от воздействия агрессивных сред, газовой и атмосферной коррозии, придают изделиям красивый вид. При этом срок службы покрытий должен быть достаточно большим. Если стеклоэмаль наносят на заготовки и детали для защиты металла от окисления при технологических нагревах (при термообработке, штамповке, прессовке), то после выполнения соответствующей высокотемпературной технологической операции покрытие должно легко, зачастую самопроизвольно, удаляться с поверхности защищаемых полуфабрикатов [52]. [c.128]

Изменением состава, скорости кристаллизации или режимов термообработки можно в некоторой степени управлять процессами изменения структур и формированием механических свойств чугуна, не ухудшая его технологические свойства. Это позволяет подбирать любую марку ЧШГ для отливок с учетом конкретных особенностей эксплуатации литой детали. [c.151]

Типовой маршрут является основой проектируемого маршрута. При изменении и дополнении типового маршрута руководствуются следующими методическими соображениями при разборе типового маршрута и при проектировании рабочего необходимо разделить технологический процесс на этапы, выполняемые в порядке возрастания точности этапа, т. е. от черновых к чистовым. Различают три укрупненные стадии обработки черновую (обдирочную), чистовую и отделочную. В процессе черновой обработки снимают основную массу металла и обеспечивают взаимное расположение поверхностей. Эта стадия связана с действием силовых и тепловых факторов, что влияет на точность окончательной обработки. После этой обработки часто вводят операции термообработки для снятия внутренних напряжений. Целью чистовой обработки является достижение заданной точности поверхностей детали и точности их взаимного расположения. Основное назначение отделочной обработки — обеспечение требуемой точности и шероховатости особо точных поверхностей. [c.210]

В технических требованиях ГОСТов РФ на детали, узлы и изделия даются обоснованные технологические характеристики на их линейные и диаметральные размеры, качество поверхности после сварки и термообработки, а также на основные параметры резьбы и резьбовых соединений. [c.306]

Исходными данными для проектирования технологического процесса являются сведения о конфигурации и размерах детали ее номере, наименовании, толщине и марке штампуемого материала, количестве деталей в партии, годовой программе выпуска, сведения о термообработке и покрытии. [c.398]

В процессе автоматизированного конструирования фигурируют геометрические объекты, которые являются исходными данными, промежуточными и окончательными результатами конструирования. Детали и узлы конструкции имеют самые разнообразные геометрические характеристики. Например, поверхность детали характеризуется микрогеометрией (шероховатостью поверхности, отклонениями формы, размеров) и макрогеометрией (параметрами, определяющими форму и положение в пространстве). Через геометрические характеристики детали вычисляются исходные параметры для функциональных моделей масса, центр масс, моменты инерции, жесткость и демпфирование. Геометрические параметры определяют конструктивные элементы детали (шпоночный паз, канавка, лыска, фаска, взаимное расположение деталей и т, д.). Кроме того, параметры геометрии связаны с технологическими характеристиками, необходимыми для изготовления детали и сборки узла (материалом детали, параметрами режимов термообработки поверхностей, условиями сборки и т. д.). [c.259]

Комплекс свойств А заготовки представляется конкретными ее свойствами В, С, D. .. N, каждое из которых претерпевает изменение в ходе технологического процесса. Пусть С -отклонение формы заготовки. Проходом через ряд технологических операций (точение, термообработка, шлифование...) отклонение формы характеризуется величиной С4. Это отклонение будет одним из параметров, определяющих качество F готовой детали. Аналогично изменяются и другие свойства -B,D... N. Так как рассматриваемые графы ориентированные, общее число исследуемых свойств, интересующих технолога, определяют одной из сумм [c.126]

Если технологический процесс предусматривает шлифование детали до и после термообработки, то при расчете числа операций для незакаленных деталей требуемой является точность, с которой деталь поступает на термообработку для термообработанных деталей исходной является точность, с которой детали возвращаются после термообработки. [c.607]

К технологии обработки ряда тонкостенных трубчатых деталей в машиностроении наряду с обеспечением высокой точности и низкой шероховатости поверхности отверстий предъявляются требования по значительному повышению механических свойств металла. Вместе с тем одно лишь деформирующее протягивание тонкостенных изделий в свободном состоянии не обеспечивает существенного повышения механических свойств металла по всей толщине стенки детали. В связи с этим представляют значительный интерес новые технологические процессы, включающие термообработку стальных деталей, предшествующую деформирующему протягиванию. В этих случаях термообработка должна обеспечивать наряду с повышением прочностных характеристик металла также определенный запас его пластичности, необходимый для осуществления деформирующего протягивания. [c.161]

Приведенные сообран<ения следует учитывать при выборе номенклатуры али-тируемых изделий. Так, в номенклатуру алитируемых изделий можно включать детали печной арматуры технологическую оснастку и тару, применяемые для термообработки детали термических иечей, не испытывающие силовых нагрузок и не работающие на истирание дымососы вентиляторы и другие детали, работающие при высоких температурах и в агрессивных средах. [c.241]

Взаимосвязь XIV—XVIH. Унификация частей детали применительно к технологическому процессу термообработки позволяет сократить затраты труда и средств при изготовлении деталей. [c.109]

Материал, выбранный для изготовления детали, должен обосновываться подетальным расчетом на прочность. В основу расчета берут действующие нагрузки и механические свойства материала. В зависимости от формы детали может быть назначен один или несколько технологических процессов ее изготовления, поэтому при выборе материала важное значение приобретают и технологические свойства материала обрабатываемость резанием, свариваемость, уп-рочняемость при термообработке, линейные свойства, способность к ковке, штамповке (пластические свойства и зависимость их от температуры нагрева), способность к гибке, паянию и т. д. [c.117]

О выборе материалов для изготовления деталей машин. Материалы и термообработка имеют решающее значение для качества и экономичности машин. Выбирая материал, необходимо учитывать следующие факторы 1) соответствие свойств материала основным требованиям надежности деталей в течение заданного срока службы 2) весовые и габаритные требования к детали и машине в целом 3) соответствие технологических свойств материала конструктивной форме и намеченному способу обработки детали (штампуе-мость, обрабатываемость на станках и т.д.) [c.216]

Один из таких элементов — контактная пружина из фосфорной бронзы. Она изготовляется из листового материала, прокатанного с целью получения определенной толщины и твердости материала. Для установки пружины на посадочное место термокомпрессионным методом ее конец должен быть термически обработан для снижения твердости. Обычно это делается с помощью специальных приспособлений (масок) в печах, однако в этом случае на небольших деталях очень трудно локализовать процесс термообработки. Импульсное лазерное технологическое оборудование позволяет подводить строго дозированное количество тепловой энергии к тому участку детали, который нуждается в отпуске [82]. Участок обрабатываемой пружины, подлежащий отпуску, имеет следующие размеры толщина 0,2 мм, ширина 0,7 мм и длина 2,54 мм. Обработка концов пружины проводилась импульсами на алюмоиттриевом гранате с энергией до 16 Дж при длительности импульсов 10 мс и 20 мс. Диаметр пятна фокусирования излучения составлял 0,7 мм. Энергия импульса 16 Дж являлась пороговым значением, выше которого начинался процесс нежелательного плавления материала. Испытания пружины, обработанной лазерным излучением, дали положительные результаты, что свидетельствует о перспективности использования импульсных ОКГ для выполнения операций разупрочнения материала. [c.112]

Иногда выгоднее выбирать конструкцию и форму изделия, руководствуясь накопленным опытом по выбору формы и размеров подобных изделий. Затем следует провести проверочный расчет по основным критериям работоспособности, т. е. определить запасы прочности в расчетных сечениях и сопоставить их с допустимыми. Основные этапы проведения проверочного расчета таковы выбор материала по технологическим и прочностным соображениям выбор конструкции, формы и размеров по имеющемуся опыту или согласно простым, приближенным расчетам определение схемы нагрузки и расчет нагрузки определение напряжения в расчетных сечениях принятие решения о соответствии выбранной конструкции детали. Если сечение детали не соответствует критериям прочности, меняют ее размер или конфигурацию и повторяют расчет. Расчетные размеры в опасном сечении увеличивают в тех случаях, когда аналитически невозможно подсчитать технологичес4 ие напряжения, действующие в этих сечениях (литейные и сварочные напряжения, вызванные термообработкой сложной пространственной конструкции, монтажные напряжения и др.). [c.135]

Детали, материал которых изменяет свои свойства только после выполнения всего технологического процесса механической обработки. Такие детали подвергают термической или химико-тер мической обработке после выполнения всех технологических опера ций механической обработки. Материал подобных деталей подби рают таких марок сталей, которые подвергаются объемной или по верхностной термообработке. Обычно это детали невысокой точности и поэтому после термического процесса не требуют механической обработки. [c.97]

Детали, материал которых изменяет свои свойства при выполнении технологического процесса. К этой группе относят детали, которые подвергаются термической или химико-термической обработке между технологическими операциями механической обработки. Термообработку можно производить одно- и двукратно. Такие детали, например, изготовляют из цементованных или нит-роцементованных сталей, которые позволяют получить высокую твердость поверхностного слоя на заданную глубину и более низкую твердость сердцевины детали. Такое сочетание разных свойств одного материала отвечает требованиям получения конструкций, обеспечивающих высокие эксплуатационные показатели. [c.97]

Методы изменения физико-механических свойств материала носят технологический характер, но их часто указывают в чертеже детали. Это объясняется тем, что методы контроля термообработки готовых деталей не всегда дают возможность доступно установить их сответствие требованиям чертежа. В ряде случаев в чертеж детали вносят не только указание о технологическом процессе, но и режимы, при которых он должен протекать. [c.97]

Взаимосвязь XIII—XVIII. При термообработке сложных по форме и точных деталей важно обеспечить сохранение размеров, достигнутых механической обработкой перед термообработкой. Величина деформации деталей зависит от технологического процесса, термообработки, формы детали, материала и других параметров. Величина деформации фасонных деталей, изготовляемых из неко- [c.105]

Взаимосвязь XV—XVIII. При термообработке сложных деталей, зготовляемых из легированных сталей, имеет место деформация детали, что существенно влияет на достижение требуемой точности. Поэтому необходимо проверять детали после термообработки. Эту проверку следует вести от технологических баз, используемых при механической обработке деталей. Следовательно, значение совмещения технологических и контрольных баз в этом случае является еобходимостью. [c.111]

Взаимосвязь XII—XVIII. Требования шероховатости направлены на обеспечение функционирования детали и наличия таких физико-механических свойств материала, при которых требуемая шероховатость может быть обеспечена наиболее прогрессивными методами механической обработки. В тех случаях, когда физикомеханические свойства исходного материала не обеспечивают этого требования, вводят операции термообработки, которые направлены на уменьшение технологических операций для обеспечения требуемых физико-механических свойств материала детали. [c.122]

Поскольку возможность легирования железного порошка перед спеканием заготовки в рассматриваемом технологическом процессе весьма офаниченна, используют насыщение уже спеченной заготовки фафитом. Для этого на заготовку перед выдавливанием наносят графитосодержащее покрь(тие. Ддя создания покрытия порошок фафита смешивают в равных долях с порошком стеарата цинка. При последующем выдавливании материал покрытия заполняет поры в поверхностном слое заготовки, а при последующей термообработке выдавленной детали достигаются науглероживание материала основы и повышение механических характеристик детали. [c.118]

Вторичная обработка боралюминия включает технологические операции, осуществляемые с основными видами полуфабрикатов из композиционных материалов, такими, как плоские плитьг, стержни и трубы. К ним относятся такие процессы, как формоизменение, соединение, механическая обработка и термообработка. Эти процессы обычно осуществляются на предприятиях, изготовляющих готовые детали. Поскольку боралюминиевый материал нашел в основном применение в авиационной промышленности, большая часть этих работ производится на авиационных заводах. [c.445]

Примечания 1. Характеристика ведущего круга для всех случаев шлифования стальных и чугунных деталей — 15А16ТВ. 2. При шлифовании на автоматизированных линиях, где один рабочий обслуживает несколько станков (без ав-топодналадчика), число операций может быть увеличено на одну-две, при осуществлении всех операций на одном станке число их можно уменьшить на одну по сравнению с табличными данными. В этих случаях рекомендуемую нормативами удвоенную глубину шлифования следует сохранить на последних одной-двух операциях, а на первых — соответственно изменить, оставив неизменным суммарный припуск. 3. Если технологический процесс предусматривает шлифование детали до и после термообработки, то при расчете числа операций для сырых деталей требуемой является точность, с которой деталь поступает в термообработку для термообработанных деталей исходной является точность, с которой детали возвращаются из термообработки. 4. а, б, в, г, д, е, ж операции шлифования, отличающиеся друг от друга величиной снимаемого припуска, достигаемой точностью формы и шероховатостью поверхности. [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...