Методы формования

Методы формования Методы соединения Методы модифицирования [c.116]

Д. Методы формования деталей из стеклопластика.............. 246 [c.232]

Д. Методы формования деталей из стеклопластика [c.246]

Железобетонные конструкции легче формуются, для них не требуется дорогостоящего оборудования, особенно при изготовлении однотипных корпусов и каркасном методе формования. При использовании способа формования в полости требуется оборудование, аналогичное тому, которое применялось при изготовлении корпусов из стеклопластика. При некотором изменении расположения основных несущих элементов арматуры из железобетона можно изготовлять практически любую форму корпуса. По сравнению с корпусами из дерева или стеклопластика корпус из железобетона имеет более высокую износостойкость, а также наивысшую огнестойкость, превышающую этот показатель даже для стали (испытания проводились при температуре 1700 С в течение 1,5 ч). [c.257]

Увеличение показателей модуля упругости и прочности при растяжении. В настоящее время модуль Юнга большинства изделий, изготовленных методом формования с выкладкой армирующего наполнителя вручную, составляет 700 кгс/мм . Для конструкций, полученных методом намотки, этот показатель может достигать 2000—2800 кгс/мм Для того чтобы армированные пластики использовались в химической промышленности для изготовления сосудов большего диаметра, например 3000—3600 мм (в настоящее время изготовляют сосуды диаметром 1500 мм), эксплуатирующихся под избыточным давлением до 7 кгс/см или полном вакууме, модуль упругости должен достигать 7000 — 8400 кгс/мм при хорошей химической стойкости материала. Имеются данные, что материал, отвечающий этим требованиям, может быть изготовлен методом пропитки под давлением специального армирующего стеклонаполнителя.Такие характеристики также могут быть достигнуты при использовании графитовых волокон в сочетании с эпоксидным связующим, однако в настоящее время большинство экзотических армирующих наполнителей не могут даже отдаленно конкурировать с материалами, применяющимися в химической промышленности. [c.361]

Метод формования с помощью эластичного мешка под давлением применяют для производства бесшовных емкостей, предназначенных для смягчения воды, систем для транспортировки и хранения, фильтрации воды, а также корпусов огнетушителей. [c.372]

В зависимости от размеров деталей и их конфигурации можно выделить два основных метода формования [c.139]

Метод формования с помощью матриц и пуансонов — оптические поверхности стекла соприкасаются с оформляющими поверхностями формовочного приспособления. [c.139]

Основным характерным свойством группы ударопрочных поли-стирольных пластиков является их высокая стойкость к удару и эластичность. Благодаря высокой эластичности из этих материалов возможно изготовление листов, из которых затем простыми и высокопроизводительными методами формования изготовляются изделия различных профилей и габаритов. Причем этими методами возможно изготовить такие крупногабаритные изделия, изготовление которых совсем невозможно методами литья под давлением или прессования, или представляет большие трудности. [c.256]

Основные материалы, применяемые при контактном методе формования деталей (панелей) из стеклопластика [c.154]

НЕКОТОРЫЕ МЕТОДЫ ФОРМОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС [c.598]

Формование изделий из слоистых прессматериалов. Различают несколько методов формования автоклавный, вакуумный, пневматический и гвоздевой. Наибольший интерес представляют первые два метода и комбинация второго метода с третьим. [c.598]

Автоклавный метод формования осуществляется в формах позитивного (фиг. 17) и негативного (фиг. 18) типа под воздействием тепла (обычно электронагревателя) и внешнего давления упругой среды автоклава, передаваемого на формуемое герметизированное, с помощью резинового мешка, изделие. [c.598]

Вакуумный метод формования крупногабаритных изделий (корпуса лодок, кузова автомобилей и др.) из слоистых пластмасс осуществляется аналогично автоклавному методу, но при атмосферном давлении. Вакуум создается в чехле из прорезиненной тка-ня, служащем для герметизации формы с формуемым изделием. Для формования слоистых изделий вакуумным методом применяются стеклоткань и хлопчатобумажная ткань, пропитанные или смазанные полимеризационной смолой полиэфирного термореактивного типа . [c.599]

Формование изделий из листовых термопластических материалов. Вакуумный метод формования применим для изготовления из листового органического стекла деталей со сферической поверхностью и высокими оптическими свойствами. Сущность процесса заключается в следующем. Из органического стекла вырезают заготовку с припуском 2,3—2,5% на термическую усадку. Заготовка нагревается до 140—150° С в термостате или инфракрасными лампами, выдерживается при этой температуре в течение примерно 5 мин. на [c.600]

В приборостроении в основном применяют два метода формования деталей из пластмасс обычное или литьевое прессование и литье под давлением. [c.297]

Формование (гофрирование). Существует три основных метода формования ручное, гидравлическое и механическое. [c.796]

Основными недостатками этого метода формования являются неравномерность [c.796]

Пробка не течет под давлением, и для размягчения клетчатки и усадки связующих требуется значительный нагрев. Поэтому экономически оправдано изготовление из пробковых материалов методом формования только деталей самых простых конфигураций. Полуфабрикаты часто представляют собой плиты или блоки толщиной в несколько дециметров от блоков в дальнейшем отрезаются листы любой требуемой толщины. Размеры листов могут быть [c.237]

Роль сдерживающего фактора в применении формованных резиновых прокладок играет их стоимость. Метод формования может оправдать себя при изготовлении больших количеств прокладок и за счет снижения отходов материала. [c.242]

Пластичными самотвердеющими смесями, в отличие от жидких, названы смеси на жидкостекольном связующем с ферро-хромовым шлаком в качестве отвердителя, используемые для обычных методов формования при чугунном литье (крупном, среднем). Как правило, применяются они для облицовочного слоя наполнителем служит стандартная песчано-глинистая смесь, например, состава отработанная смесь — 1000 л, глинистая эмульсия (р=1,34—1,40) — 35—40 л. А =93—100 Осж вл=0,4— [c.36]

ДJ я выписка небольших партий изделий можно использовать малопроизводительные методы формования с применением дешевой оснастки, тогда как крупносерийное производство экономически оправдывает значительные расходы на изготовление оснастки с использованием наиболее производительных методов. [c.141]

Технологический процесс производства конкретного вида изделий технической керамики строят в расчете на достижение максимально высоких значений основных заданных свойств этого вида изделий. Технология производства одноименных по составу материалов, но предназначенных для различных условий эксплуатации может существенно отличаться. Это отличие заключается в степени химической чистоты исходных материалов, их термической истории, тонкости помола и допустимого при этом засорения, во введении различных по своему действию добавок, в методах формования, в температурных и газовых режимах при обжиге и целом ряде других не менее важных этапах технологии. [c.97]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание и получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера или парафинистого шликера. 13 зависимости от вида массы и формы изделия в дальнейшем применяют тот или иной метод формования. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы, конусообразные и чашеобразные — штыревые и опорные изоляторы крупные пустотелые конусообразные — покрышки, цилиндрические монолитные — опорные и подвесные изоляторы и цилиндрические пустотелые — проходные изоляторы) формуют в гипсовых или стальных формах на формовочных станках или оправкой на станках типа токарных соответствующих заготовок, полученных выдавливанием через мундштук на особых прессах. Цилиндры и трубки обычно формуют также выдавле-нием через мундштук экструзионной машины. [c.232]

В настоя1цее время стеклопластики являются преобладающим материалом при строительстве прогулочных яхт, за исключением маленьких лодок (каноэ, плоскодонных лодок, джонок), где распространен алюминий, и крупных яхт, где пока еще преобладают металлы. Это преобладание вызвано тем, что новые методы формования при строительстве яхт длиной до 30 м малопроизводительны [6]. [c.240]

Методы формования изделий из комиозпциопных материалов, применяющихся в морском флоте, не отличаются сколько-нибудь от методов, используемых в других отраслях техники, и здесь подробно не рассматриваются. Однако краткий обзор наиболее важных методов представляет некоторый интерес. [c.246]

Формование вручную. Наиболее распространенным методом изготовления изделий, применяемых в морском флоте, является метод формования вручную или контактного формования. По этой технологии, при использовании полиэфирных смол, отверждение происходит при комнатной температуре и нормальном давлении. Этот метод почти исключительно применяют при изготовлении деталей с одним облицовочным слоем и многослойных панелей коммерческого назначения. Технологический процесс формования заключается в обработке сухого упрочнителя катализированной смолой с помощью резиновых отжимных валиков или роликов. В меньшей степени используются предварительно пропитанные упрочнители, причем пропитка производится иепосредственио перед формованием. Сложные методы термообработки редко при- [c.246]

Метод формования в вакууммируемых мешках. Этот технологический процесс применяют для формования как многослойных панелей, так и панелей с односторонней облицовкой, где требуется либо высокий процент содержания стекла, либо высокая прочность сцепления облицовочного слоя с заполнителем. Высокая стоимость этого процесса обычно ограничивает его применение, однако Oli экономически целесообразен для формования панелей крупных контейнеров. При обычном методе формования стекломаты покрывают тонким слоем поливинилхлорида, наден ио закрепляемого лентой по краям, затем по периферии обкладывают лентой с перекрытием. При создании вакуума излишек смолы перемещается по направлению к краю детали и выводится. [c.247]

Существует еще целый ряд технологических методов, которые используют для изготовления многослойных изделий. К ним относятся метод вакуумформования в мешке метод формования под давлением в мешке вакуум-инжекционный процесс прессование листовых формовочных заготовок. Эти методы описаны Бэконом в гл. 10. [c.316]

В емкостях большего размера использованы некоторые узлы системы ЕС-60, включая крышку емкости, в которой применяются фланцы специальной конструкции, изготовленные из листового формовочного материала. Фирма Premix, In ., производящая емкости меньшего размера, работает совместно с фирмой Stru tural Libers над созданием переходных фланцев для емкости ЕС-135. Емкости большего размера изготовляются с использованием патентованного метода формования с помощью эластичного мешка. [c.388]

Стеклотекстолиты КАСТ, КАСТ-В и КАСТ-Р на основе ткани Т выпускают в виде листов и плит. Изделия из них изготовляют механическим путем, Стеклотекстолиты марок ВФТ-С и ВФТ-Сп используют в производстве крупногабаритных изделий конструкционного и радиотехнического назначения, работающих кратковременно при 300° С и длительно при 200° С. Стеклотекстолит марки ВФТ-С обладает повышенной влагостойкостью. Изделия изготовляют из плит и листов механическим путем и методом формования при давлении 3—5 кПсм . [c.35]

Технологический процесс получения ситаллов складывается из варки стекла, формования стеклянных изделий и их кристаллизации. Варка ситаллизирующих стекол почти не отличается от варки обычных технических стекол. Она проводится лишь при несколько более высоких температурах порядка 1500—1600° С. В зависимости от выработочных свойств стекла, размеров и конфигурации изделий из ситаллов применяют один из следующих методов формования. [c.482]

Заготовки для накладок сцспления, кроме метода формования иа сыпучей распушенной полимерной смеси, изготовляют методом кольцевой навивки различных нитей (основа спирально-навитых накладок), а также методом кольцевой укладки нити по эллипсовидной траектории (основа эллипсно-навитых накладок). Проволочные нити перед навивкой проходят через пропиточную ванну, заполненную специальным составом на основе латекса СКН-40-1-ГП. После формирования кольцеобраз1юй заготовки ее подвергают прессованию в формах, а затем термической обработке. [c.174]

При механо-гидравлическом методе формование произг.одится за две операции. Вначале на трубке-заготовке производят накатку кольцепых канавок глубиной 1—2 мм на расстояниях, равных развернутому шагу меха. Эту операцию выполняют на токарном станке. Вторую операцию выполняют иа гидравлических станках. Установку разъемных колец производят по кольцевым канавкам, [c.808]

Резино-металлические детали насосов в настоящее время в основном изготовляются двумя методами формованием в прессформах с - последующей вулканизацией в автоклавах и литьем под давлением с последующей вулканизацией в автоклавах. Оба эти метода требуют сложного. и дорогостоящего оборудования (литейные прессы, прессформы), изготовление которого целесообразно только при серийном производстве гуммированных деталей. [c.173]

Выбор метода формования заготовок зависит от многих факторов, главные из которых - свойства порошка и габаритные размеры изделий из него. Малогабаритные изделия и штабики, используемые для получения листов небольшого размера, прутков и проволоки, прессуют из порошков с частицами губчатой или осколочной формы в стальных пресс-формах на гидравлических прессах при давлении 150- 600 МПа (пористость заготовок 40 - 30 %). Для улучшения прессуемости к порошку добавляют смазывающие и склеивающие вещества, например, раствор глицерина в спирте (1,5 1 по объему), парафин в виде раствора в бензине (4-5 % парафина) и пр., которые при уплотнении выдавливаются на стенку пресс-формы, уменьшая внешнее трение. При давлении прессования выше 600 МПа в прессовке могут появиться расслойные трещины. Вольфрамовые штабики имеют квадратное сечение от 10х 10 до 40 x 40 мм и длину 500- 650 мм. Штабики большего размера, заготовки цилиндрической, прямоугольной и более сложной форм массой 100-300 кг и более прессуют в гидростатах в эластичных оболочках при давлениях от 200 - 250 (пористость заготовок 35 - 30 %) до 500 - 700 МПа. Расширяется производство заготовок изостатическим формованием в толстостенных эластичных втулках, прокаткой порошков, шликерным и взрывным формованием, а также другими методами. Порошки с частицами сферической формы подвергают горячему газостатическому формованию при давлении до 200-300 МПа и температуре до 1600 С, что позволяет получать крупногабаритные заготовки массой до 2,5 т и сложной формы с плотностью, близкой к теоретической (например, вольфрамовые заготовки с теоретической плотностью получают при давлении 70- 140 МПа, температуре 1550 - 1600 °С и выдержке 1 - 5 ч). [c.152]

Заготовки прессуют в пресс-формах, формуют в гидро- и газостатах, прокаткой, динамическими методами, горячим прессованием, т.е. практически-всеми известными методами формования. При прессовании заготовок в пресс-формах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюш,им усилиям, в самих же плоскостях они тзриентирован1>1 хаотично. Экструзией и прокаткой можно создать однонаправленную структуру композита, что является важным преимуш,еством этих методов формования. [c.183]

Необходимость изготовления изделия из непластичных материалов привела к разработке методов формования искусственных, в основном кристаллических, материалов.. Освоврые методы формования литье из водг [c.49]

Технологическая схема производства стеатитовых изделий методом формования в основном подобна технологической схеме получения фарфора. Массу приготовляют совместным мокрым помолом всех компонентов в щаро-вой мельнице. Часть вводимого в массу талька предварительно обжигают при 1300°С, чтобы лищить его гидро-фобности и разрушить его пластинчатую структуру. Введение обожженного талька улучшает внешний вид изделий. Шаровые мельницы футеруют стеатитовой клепкой во избежание намола кремнезема от кремневой футеровки, отрицательно влияющего на стеатит. Стеатитовые массы, содержащие меньшее количество связующей глины, проявляют склонность к расслаиванию,-поэтому их необходимо тщательно перерабатывать на вакуум-прес- [c.170]

Из оксидных керметов наиболее изучен и получил распространение кермст из оксида алюминия на связке из металлического хрома или некоторых его сплавов. Кермет, содержащий корунд и хром, обладает хорошими электрофизическими, тепловыми и механическими свойствами. Хорошая термостойкость и сопротивление тепловому удару определили его пригодность для изготовления деталей реактивных двигателей. В керметах корунд — хром содержание каждого компонента может изменяться от 30 до 70%. При этом, естественно, будут меняться свойства соответственно увеличению керамического или металлического компонента. Технология изготовления керметов, содержащих корунд и хром, не отличается от обычной схемы. Предпочтительный метод формования — прессование. Обжигают кермет в вакууме или защитном газе при 1650°С. [c.244]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...