Технологическое Наладка

Рис. 1. Эскизы технологической наладки для обработки ступенчатого вала на шестишпиндельном вертикальном токарном полуавтомате непрерывного действия

Рис. 2. Эскизы унифицированной технологической наладки для обработки двух зубчатых колес А и В) на шестишпиндельном вертикальном токарном полуавтомате

На рис. 201 показана технологическая наладка для обтачивания и подрезания поворотного кулака с применением специального поводкового патрона для вращения детали. [c.357]

Пример технологической наладки для обработки деталей на горизонтальном многорезцовом патронном полуавтомате показан на рис, 202. Этот рисунок изображает наладку для обработки крышки корпуса дифференциала автомобиля. Резец 3 в специальной оправке растачивает отверстие с переднего продольного суппорта, в то время как резец 4 снимает фаску, а резец 5 подрезает уступ. Резцы / и 2, установленные на заднем поперечном суппорте, подрезают оба торца. [c.357]

При использовании револьверного станка вся обработка заготовки с одной стороны производится полностью с одновременной окончательной обработкой отверстия. Схема такой технологической наладки показана на рис. 267. [c.450]

Рис. 267. Технологическая наладка обработки зубчатого колеса на ре>

Рис. 268. Технологическая наладка обработки зубчатого колеса на одношпиндельном многорезцовом полуавтомате

Вновь изготовленные или поступившие из ремонта штампы должны предъявляться для приемки представителям отдела технического контроля после производства необходимой технологической наладки на прессе. Предъявленный к приемке штамп в первую очередь рассматривают с точки зрения внешнего соответствия по конструкции чертежу штампа и наличия всех предусмотренных этим чертежом основных конструктивных элементов. [c.421]

Другой разновидностью адаптивных систем управления являются адаптивные системы управления режимами резания, которые автоматизируют технологическую наладку станка. В них различные датчики крутящего момента, вибраций и другие в процессе [c.7]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

В основе построения технологической наладки лежит необходимость сохранения в процессе хонингования положения оси обрабатываемого отверстия заготовки, которая была получена на предыдущей обработке. Это условие предопределяет способ крепления инструмента и заготовки. Используются две схемы крепления инструмента и заготовки. [c.645]

Уменьшение продолжительности технологической наладки и подналадки на каждые 5% 0,0 1-8 [c.255]

В основе построения технологической наладки лежит необходимость сохранения в процессе хонингования положения оси обрабатываемого отверстия детали после предыдущей операции обработки. Это условие определяет способ крепления инструмента и детали. [c.429]

Эти работы называются технологической наладкой и производятся по-разному при наладке автоматов и полуавтоматов разных конструкций. Приемы технологической наладки зависят также от конструкции держателей и зажимных устройств для инструмента. [c.181]

Как правило, на операционных эскизах показывают наиболее сложные и интересные технологические наладки с выделением установочных, базовых, обрабатываемых поверхностей цветным карандашом. На эскизе указывают операционные размеры с допусками и классами чистоты обрабатываемых поверхностей, а также приводят изображение расположения режущего инструмента (обычно в конце рабочего хода), приспособлений и вспомогательных устройств. [c.580]

Фиг. 192. Схема технологической наладки обработки заготовки зубчатого колеса на револьверном станке.

При использовании револьверного станка вся обработка заготовки с одной стороны производится полностью с одновременной окончательной обработкой отверстия колеса. Схема такой технологической наладки показана на фиг. 192. При сложной конфигурации обработка заготовки с другой стороны может быть выполнена тоже на револьверном станке. Зажим заготовки производится уже по обработанной поверхности в трехкулачковом самоцентрирующем патроне с сырыми кулачками. При простой форме другая сторона заготовки может быть обработана на обычном токарном станке. [c.238]

Технологическую наладку автомата производить в такой последовательности [c.121]

После установки технологической оснастки на станке производится установка продольных упоров для начала первого, второго и последующих изгибов трубы. На фиг. 31, а изображена схема технологической наладки станка для изготовления трубы, изображенной на фиг. 29. [c.63]

Кинематическая настройка и технологическая наладка автоматов и полуавтоматов состоит из [c.256]

В мелкосерийном и серийном производстве зубчатые колеса обрабатывают на револьверных и токарных станках, в крупносерийном и массовом производстве — на полуавтоматах и автоматических линиях. При использовании револьверного станка всю обработку заготовки с одной стороны производят полностью с одновременной обработкой отверстия колеса. Схема такой технологической наладки показана на рис. 238. При сложной форме заготовку с другой стороны можно обработать на револьверном станке. Заготовку зажимают по обработанной поверхности в трехкулачковом само- [c.281]

Пример технологической наладки на линии показан на рис. 108. [c.206]

Код, наименование (модель), инвентарный номер и шифр технологической наладки технологического оборудования. Запись данных производят в порядке перечисления на отдельных строках. Допускается не указывать наименование (модель), инвентарный номер и шифр технологической наладки [c.404]

Для групп деталей, технологические процессы обработки которых схожи, часто используют групповую технологическую наладку. Такой технологический процесс называют групповым. [c.29]

Уже одно это обстоятельство предопределяет необходимость глубокого знания основ конструкции, технологической наладки и эксплуатации станков каждым инженером-машиностроителем. [c.372]

Под технологической наладкой станка понимают установку закрепляющего заготовку приспособления и установку режущего инструмента, а под кинематической наладкой станка — наладку станка на заданный в технологической карте режим. [c.16]

В технологическую наладку входят установка устройства, закрепляющего обрабатываемую заготовку (планшайбы, патроны, оправки и т. п.), установка державок и оправок для закрепления режущих инструментов, установка упоров для обрабатываемой заготовки и режущих инструментов, смазка станка перед его пуском, подвод смазочно-охлаждающей жидкости, обработка двух-трех заготовок и проверка их контрольными и измерительными инструментами по чертежу. [c.247]

Последовательность операций и переходов технологического процесса оформляется на бланках или картах установленной формы и для большей наглядности часто сопровождается графическими изображениями технологической наладки. Такой эскиз дается для каждого перехода раздельно. [c.36]

Процедура адаптации состоит в том, что сначала обрабатывают первую деталь, а затем измеряют обработанную поверхность, определяют необходимые параметры, таким образом получают недостающую информацию, необходимую для коррекции программы. Адаптивная система позволяет также управлять режимами резания. Это способствует не только выполнению технологической наладки, но и защите станка от поломок. Первичные преобразователи ПП2, ППЗ и другие передают в систему управления информацию о фактическом протекании процесса резания. Система управления в соответствии с выбранными критериями назначает или уточняет режимы обработки. [c.294]

После установки режимов работы станка автомат подготовлен к технологической наладке (т. е. к установке инструментов на размер обработки), которая мало чем отличается от наладки обычного револьверного станка. [c.70]

Рис. 3.4. Схема технологической наладки на обработку ступенчатого вала

Схема Б осуществляется посредством многопоточной (групповой) параллельной сборки, основанной на одновременном выполнении нескольких сопряжений деталей, а также многокомпонентных изделий. В зависимости от соотнощения количества базовых и присоединяемых деталей и параметров сопрягаемых поверхностей в схеме построения технологического процесса сборки возможно несколько разновидностей установка роботом нескольких деталей в общую базовую деталь (схема 51) сборка комплекта отдельных узлов с разработкой многоместной технологической наладки (схема В2), в свою очередь подразделяющаяся на сборку с одинаковыми параметрами (номинальные диаметры, радиальные зазоры) соединений (схема Л), а также с различающимися указанными параметрами (схема Г2). На этом же рисунке приведена краткая классификация схватов по назначению и компоновке захватных механизмов. [c.399]

Для ориентировочного анализа условий безотказности процесса роботизированной сборки компенсирующими схватами служит номограмма (рис. 3.3.15). Ею определяется область сборки в зависимости от смещения осей е при различных комбинациях радиального зазора, суммарной фаски и числа сопрягаемых поверхностей. В случае необходимости производится интерполирование. Чтобы определить, возможна ли сборка, по смещению осей при т = 3 и радиальном зазоре 5р = 0,1 мм, суммарной фаске С = 1 мм в первом секторе находим линию, соответствующую указанному зазору и точку 3 на горизонтальной оси. Далее, проецируя эту точку вначале на линию, а затем на вертикальную ось, получаем е = 0,8 мм. Возможно решение обратной задачи по имеющейся суммарной погрешности найти максимально допустимое число деталей в технологической наладке. В результате корректируется схема сборки и рассчитываются точностные параметры сборочной позиции. [c.419]

Для более ясного и точного представления плана и способа обработки технологический процесс иллюстрируется графическими изображениями (эскизами) переходов обработки со схематическим указанием поверхностей обработки, способа крепления детали на станке (в приспособлении), положения детали, присгюсобления и инструментов. Таким образом, эти эскизы изображают технологические наладки для обработки поверхностей детали. Эскиз дается для каждого перехода отдельно. Эскизы переходов для разных видов обработки приведены в табл. 1 [c.10]

Двухиндексная схема настройки предусматривает обработку заготовки зубчатого колеса полностью на одном станке. Технологическая наладка полной обработки заготовки зубчатого колеса на одном восьмишпиндельном полуавтомате показана на рис. 270. [c.452]

Рис. 270. Технологические наладки обработки конического зубчатого колеса о двухиндекснои схемой настройки на восьми шпиндельном полуавтомате

При диагностировании механизмов суппортной группы токарных многошпиндельных автоматов удобен динамический способ, основанный на измерении крутящих моментов на РВ, его сущность описана выше. Измерение этого параметра производится с помощью съемных первичных преобразователей со встроенными микроусилителями [22]. В качестве примера на рис. 7.1 приведены типовые динамограммы дефектов (пунктирные линии) механизмов поперечных суппортов автомата модели 1А225-6 и его модификаций 1 — нестабильное включение муфты ускоренного хода 2, 3,4 — увеличение нагрузок на привод при отводе и подводе суппортов из-за повышенных сил трения в кулачковых механизмах и клиньях направляющих 5,6 — преждевременное переключение фрикционной муфты 4, 6 — неравномерность перемещения суппортов на рабочей скорости из-за дефектной регулировки клиньев в направляющих суппортов. Здесь же для сравнения сплошными линиями нанесены нормативные осциллограммы. Динамограммы дефектов механизмов представляют собой части осциллограмм крутящих моментов, записанных на отдельных участках цикла работы станков, которые имеют определенные дефекты в узлах. Дефекты создавались также искусственно путем разрегулировки механизмов у одного станка. Датчик крутящего момента устанавливается при проверке поперечных суппортов на свободном участке продольного РВ между коробкой передач и шпиндельной стойкой. Запись момента осуществляется при холостом ходе станка. При необходимости контроля станков с технологическими наладками крутящий момент записывается при полном цикле их работы. Зная оптимальные величины нагрузок для каждой наладки, можно оценить качество технологического процесса изготовления [c.114]

При наладке автомата или полуавтомата необходимо руководствоваться данными паспорта, инструкциями по обслуживанию, общими положениями учения о резании металлов, правилами рациональной эксплуатации станков. Наладка автоматизированных станков включает 1) подготовительные работы 2) проектирование и изготовление оснастки 3) кинематическую насгройку и технологическую наладку. [c.255]

Под наладкой пресса подразумева- ется комплекс работ установка вставок в блок, доставка блока к прессу, подготовка пресса к установке штампа, закрепление и, наконец, технологическая наладка штампа. [c.59]

На фиг. 254 приведены схемы технологической наладки при обработке вала на многорезцовом полуавтомате. Вариант а показывает, что если обра- [c.224]

Уменьшение продолжительности технологической наладки и под наладки на каждые 5%.. . Уменьшение продолжнтелькостн холостых ходов на каждые 10% Увеличение числа шпинделей для сверлильных станков за каждые пять шпинделей (сверх одного) Для всех остальных станков за каждый шпиндель (сверх одного) Увеличение числа по эиций за ка-ЖД.УЮ позицию (сверх одной).. Станки ДЛЯ особо точных работ Тяжелые и крупные станки (свыше 30 г)........... [c.214]

На рис. 3.4 приведена технологическая наладка на две установки при обработке ступенчатого вала на токарном станке, оснащенном системой ЧПУ типа Н221М. [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...