Другие виды механических испытаний металлов

ДРУГИЕ ВИДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОВ [c.48]

Испытание металлов на твердость имеет перед другими видами механических испытаний еще следующие преимущества [c.134]

Наибольшее применение получило измерение твердости вдавливанием. В результате вдавливания с достаточно большой нагрузкой поверхностные слои металла, находящиеся под наконечником и вблизи него, пластически деформируются. После снятия нагрузки остается отпечаток. Особенность происходящей при этом деформации заключается в том, что она протекает только в небольшом объеме, окруженном недеформированным металлом. В таких условиях испытания, близких к всестороннему неравномерному сжатию, возникают главным образом касательные напряжения, а доля растягивающих напряжений незначительна по сравнению с получаемыми при других видах механических испытаний (на растяжение, изгиб, кручение, сжатие). Поэтому при измерении твердости вдавливанием пластическую деформацию испытывают не только пластичные, но также металлы (например, чугун), которые при обычных механических испытаниях (на растяжение, сжатие, кручение, изгиб) разрушаются [c.167]

Твердостью называется свойство металлов сопротивляться проникновению в них другого, более твердого тела. Из всех видов механических испытаний металлов испытание на твердость проводится чаще всего. Это объясняется тем, что испытание на твердость имеет ряд существенных преимуществ по сравнению с другими видами механических испытаний, а именно [c.112]

Механические испытания разделяют на три вида статические, когда нагрузка на испытываемый образец возрастает плавно динамические, когда нагрузка прилагается мгновенно, ударом и усталостные, когда к испытываемому образцу прилагают переменные по величине или по направлению усилия (циклическая нагрузка). Испытания производят на стандартных образцах, которые вырезают непосредственно из контролируемой сварной конструкции или из специально сваренных в таких же условиях контрольных образцов. Виды испытаний, методика их проведения, форма образцов определены государственными стандартами. В результате испытаний определяют предел прочности, относительное удлинение, угол загиба, ударную вязкость, твердость, усталостную прочность и другие показатели механических свойств металла сварного соединения. Некоторые ответственные сварные конструкции испытывают на конструктивную прочность, прилагая к ним нагрузки, превышающие эксплуатационные, и определяя, при какой нагрузке конструкция разрушается. Например, сварные емкости разрушают внутренним давлением жидкости - производят гидроиспытания. По результатам таких испытаний одного-двух изделий судят о необходимости доработки конструкции или технологий ее изготовления. [c.36]

Сравнительно с другими видами горячих механических испытаний металлов испытания на статический изгиб до недавнего времени имели ограниченное применение и использовались лишь как качественная проба, позволяющая судить об относительной сопротивляемости пластической деформации данной серии сплавов. [c.227]

Механические испытания металлов имеют важнейшее значение. Детали машин, механизмов и сооружений работают под различного вида нагрузками одни детали нагружены постоянно действующей в одном направлении силой, другие подвержены ударам, у третьих силы более или менее часто изменяются по своей величине и направлению. Некоторые детали подвергаются нагрузкам при повышенных или низких температурах, при действии коррозии и т. п. [c.26]

Механические характеристики металла, с одной стороны, зависят от свойств, определяемых его химическим составом, структурой и предысторией (например, способом его выплавки, видом термической обработки и т. д.), а с другой — от различных внешних факторов, таких как вид напряженного состояния, скорость нагружения, температура испытания и способ нагружения (постоянная или переменная нагрузка). [c.54]

Широко распространенные определения твердости металлов отличаются от других механических испытаний прежде всего методом приложения внешних нагрузок, которые в этом случае передаются испытуемому материалу путем создания контактных напряжений при воздействии на поверхность образца или детали твердого наконечника (индентора) в виде шарика, конуса или пирамиды, мало деформирующихся при испытаниях. [c.24]

Испытание необработанных материалов. Этот тип испытаний имеет особенно большое значение, давая большую экономию па механической и на других видах обработок. В процессе изготовления скрытые дефекты в изделии могут быть обнаружены не сразу, вследствие чего это изделие придется впоследствии забраковать. Ультразвуковая дефектоскопия широко применяется. для испытания болванок и других изделий из стали, алюминия, латуни, магния и других металлов, и почти всегда с хорошими результатами. Большинство трудностей, связанных с испытанием подобных материалов, уже преодолено, поэтому можно считать этот метод достаточно надежным. [c.238]

При некоторых условиях трения одна деталь пары может подвергаться одному виду изнашивания, а другая иному. Это, например, следует непосредственно из приведенных выше результатов испытаний чугуна при трении по хромированной поверхности без смазочного материала. При работе вала по мягкому металлу и смазочном материале, загрязненном твердыми частицами, последние впрессовываются в мягкий металл и вызывают абразивное изнашивание вала, в то время как подшипник изнашивается весьма мало, подвергаясь диспергированию (при повышенной кислотности масла изнашивание подшипника может быть коррозионно-механическим). При работе вала по капролактаму после некоторого незначительного начального износа вала в результате диспергирования продукты износа впрессовываются в пластик, частично обволакиваются им при размягчении от повышенной температуры трения, действуют как абразив сам капролактам изнашивается вследствие диспергирования. [c.120]

Выбор метода испытаний зависит от цели исследования. Так, для изучения механизма коррозионных процессов широко применяют электрохимические методы. Для исследований, носящих прикладной характер (выбор наиболее коррозионно-стойкого металла для данных условий эксплуатации, исследование поведения металла в определенных условиях эксплуатации, выбор способа защиты), часто применяют испытания в специальных аппаратах и установках, В последних методах испытаний, которые обязательно проводят как сравнительные, основными показателями коррозии являются внешний вид образцов, время появления первого коррозионного очага, число коррозионных центров, глубинный, весовой, объемный, механический и другие показатели. [c.144]

Повышенная- чувствительность вязкости вообще, а вязкости надрезанного образца в особенности определяет целесообразность измерения при ударных испытаниях именно вязкости, а не пластичности. С другой стороны, при установлении связи между ударной вязкостью и структурными изменениями в металле не следует упускать из виду сложную механическую природу ударной вязкости [11]. [c.168]

В данном случае апробирование двух видов припоев - ленточного и гальванически нанесенного на рабочую поверхность - показало использование последнего более целесообразным с позиции чистоты испытаний, экономичности и уменьщения времени эксперимента. Объясняется это тем, что установка ленточного припоя на образец требует специальных приемов, включая либо намотку поверх припоя проволоки, нерастворимой в расплаве, либо прихватку сваркой. Однако в природе не существует металлов, которые нерастворимы друг в друге. А как известно, даже ничтожно малые добавки к расплаву могут изменить физико-механические свойства твердого тела. [c.465]

Стыковая сварка термопар методом сопротивления. Сварные соединения термопар из хромеля и алюмеля обычно получают сплавлением в шарик концов деталей, образующих термопару, погружением их в электролитическую ванну либо в зону электрической дуги. Однако полученные сварные соединения имеют дефекты в виде пор, раковин, а также низкую механическую прочность. При испытании на растяжение их прочность составляет около 30% от прочности основного металла. Такие соединения нельзя эксплуатировать при больших механических нагрузках или в агрессивных средах. Кроме того, сварка деталей из разнородных металлов, резко отличающихся друг от друга по своим физическим свойствам, в электролитической ванне затруднительна. Например, сварка в соляной электролитической ванне проволок из хромеля и копеля не удается. [c.58]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Испытания проводят в специальных автоклавах, предназначенных для коррозионных испытаний в сероводородсодержащей среде. Так как сероводородная коррозия сопровождается наводороживанием металла, то определяют не только скорость коррозии, но и изменение его механических характеристик в зависимости от температуры, давления сероводорода и других газов, величины растягивающих напряжений, общего состава коррозионной среды, вида и концентрации ингибитора, а также местонахождения образца - в жидкой или газовой фазе. [c.30]

Другие методы механических испытаний предусматривают нагрев образцов по термическим циклам сварного шва или око-лошозной зоны. Следует отметить, однако, что деформации при механических испытаниях, как правило, не соответствуют внутренним деформациям при сварке реальных соединений, что отражается на достоверности результатов испытаний [15, с. 190—198]. Помимо этого, получаемые при испытаниях характеристики являются не абсолютными, а скорее интегральными из-за неравномерности распределения деформаций при испытании деформации воспринимаются не только участками образца, находящимися в заданных условиях испытания, а распределяются на некоторой ширине или длине образца в соответствии с прочностными и пластическими свойствами кристаллизующегося или нагретого металла. Определенная таким образом пластичность сплава не характеризует относительную деформационную способность какого-то отдельного участка сварного шва, а определяет возможную деформацию всего соединения в целом. По этим причинам результаты испытаний могут быть с уверенностью распространены только на те случаи сварки реальных конструкций, когда форма сварного шва и температурное поле одинаковы с теми, что были получены на образцах, а температурные границы межкристаллического разрушения и запас пластичности в ТИХ существенно не зависят от скорости деформации. Заметное влияние на результаты испытаний оказывает вид образцов пластичность образцов из основного металла, нагретых до температуры оплавления зерен, ниже пластичности кристаллизующихся образцов. [c.114]

Целью анализа технической документации является установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений, а также элементов и участков конструкций, рост повреж-денности и дефектности металла которых может привести к ресурсному отказу. На основе анализа технической документации составляют схему диагностируемого объекта с указанием его конструктивных особенностей расположение продольных, кольцевых и других сварных соединений, наличие запорно-ре-гулирующей арматуры, тройников, отводов, штуцеров и т. п. Отдельно отмечают обнаруженные отклонения от проекта. Указывают также химический состав и механические свойства металла конструкции технологию сварочно-монтажных работ методы и результаты входного и пооперационного контроля и предпусковых испытаний вид, время и объемы проведения реконструкционных (ремонтных) работ на данном сосуде или участке трубопровода результаты предыдуших освидетельствований и диагностик. [c.157]

Леонардо да Винчи был одним из первых, кто изобрел простейшее устройство для определения механических свойств железных проволок при растяжении. Метод заключался в следующем один конец проволоки жестко закреплялся на перекладине, а ко второму концу прикреплялось ведерко, в которое засыпалась дробь. Метод квазистатического растяжения проволоки путем увеличения количества дроби позволил установить, что короткие проволоки прочнее длинных. Этот принцип испытания, введенный более 500 лет назад, был положен впоследствии для определения механический свойств металла при квазистатическом нагружении. Современные испытательные машины доведены до совершенства, так как оснащены компьютерами и позволяют не только задавать необходимый режим нагружения, но и рассчитывать прочность на разрыв, пластичность и другие свойства деформируемого образца. Для учета реакции металла на внешнее воздействие, зависящей от способа пршгожения нагрузки, были выделены кроме квазистатических испытаний на разрыв, также испытания на удар (ударная вязкость), циклическое нагружение (усталость), статические нагружение (ползучесть) и другие виды. [c.229]

Другим распространенньш способом испытания механических свойств металлов является кручаше, при котором круглый образец подвержен действию крутящего момента М. При простом кручоош, когда угол закручивания образца линейно изменяется по его длине, закон движения (1.2.9) в эйлеровых координатах Ер, Е , Е имеет вид [c.146]

Установив основное уравнение (i), Кулон углубляется в более тщательное изучение механических свойств материалов, из которых изготовляется проволока. Для каждого типа проволоки об находит предел упругости при кручении, превышение которого приводит к появлению некоторой остаточной деформации. Точно так же он показывает, что если проволока подвергнута предварительно первоначальному закручиванию далеко за предел упругости, то материал в дальнейшем становится более твердым и его предел упругости повышается, между тем как входящая в уравнение (i) величина i остается неизменной. С другой сторны, путем отжига он получает возможность снизить твердость, вызванную пластическим деформированием. Опираясь на эти опыты, Кулон утверждает, что для того, чтобы характеризовать механические свойства материала, необходимы две численные характеристики, а именно число i, определяющее упругое свойство материала, и число, указывающее предел упругости, который зависит от величины сил сцепления. Холодной обработкой или быстрой закалкой можно увеличить эти силы сцепления и таким путем повысить предел упругости, но в нашем распоряжении нет средств, способных изменить упругую характеристику материала, определяемую постоянной 1. Для того чтобы доказать, что это заключение распространяется также и на другие виды деформирования. Кулон проводит испытания на изгиб со стальными брусками, отличающимися один от другого лишь характером термической обработки, и показывает, что под малыми нагрузками они дают тот же прогиб (независимо от своей термической истории), но что предел упругости брусьев, подвергшихся отжигу, получается значительно более низким, чем тех, которые подвергались закалке. В связи с этим под большими нагрузками бруски, подвергшиеся отжигу, обнаруживают значительную остаточную деформацию, между тем как термически обработанный металл продолжает оставаться совершенно упругим, поскольку термическая обработка повышает предел упругости, не оказывая никакого влияния на его упругие свойства. Кулон вводит гипотезу, согласно которой всякому упругому материалу свойственно определенное характерное для него размещение молекул, не нарушаемое малыми упругими деформациями. При превышении предела упругости происходит какое-то остаточное скольжение молекул, результатом чего является увеличение сил сцепления, хотя упругая способность материала сохраняется при этом прежней. [c.69]

Проведение механических испытаний наводороженных образцов металла при различной скорости деформации и в большом температурном интервале позволило обнаружить два-вида водородной хрупкости металлов. Хрупкость первого рода обусловлена молекулярным водородом, находящимся в несплошно-стях металла под высоким давлением. С увеличением скорости деформации и понижением температуры хрупкость или остается неизменной или увеличивается. Этот вид водородной хрупкости мол<ет возникнуть при определенных условиях во все металлах, в частности он проявляется в сталях при достаточно высо-ком содержании водорода. В некоторых металлах, экзотермически абсорбирующих водород (титан, цирконий), хрупкость первого рода обусловлена пластинчатыми выделениями гидридов, играющих роль внутренних надрезов в металле и облегчающих зарождение и распространение трещин [11]. Возникновение внутренних коллекторов, заполненных молекулярным водородом, может происходить как в процессе охлаждения расплава и его кристаллизации, так и при катодной поляризации твердой стали при комнатной температуре в растворах электролитов. Попав в стальной катод, атомы-протоны диффундируют через кристаллическую решетку металла и могут выходить из нее на поверхность раздела фаз, неметаллических включений, микропустот и других коллекторов. При выходе из решетки металла в коллекторы протоны приобретают электроны и рекомбинируют в молекулы водорода. Давление молекулярного водорода в возникающих таким путем ловушках может достигать нескольких тысяч или десятков тысяч атмосфер, что зависит от интенсивности наводороживания, прочностных характеристик металла и диаметра ловушки. [c.103]

Невосприимчивость хромоникелевых сталей с чисто аустенитной структурой к водородному охрупчиванию отмечена также в работе [139]. Однако в работе [171] показано, что и эти стали охруп-чиваются, но требуемые для этого количества поглощенного водорода на один-два порядка больше, чем для металлов с объемноцентрированной решеткой. Отмечающееся отсутствие изменений механических свойств у образцов из стали 12Х18Н10Т рис. 52 и 53) при поглощении этой сталью водорода (см. рис. 3) можно объяснить тем, что вследствие повышенной растворимости и меньшего коэффициента диффузии водорода в аустените по сравнению с другими видами структур стали [47], те количества водорода, которые в процессе наших испытаний проникали в сталь 12Х18Н10Т в основном распределялись в поверхностном слое, что не отражалось существенно на механических свойствах металла Ч [c.86]

Механические свойства зависят от. химического состава, структурного состояния, внешнего силового воздействия, способов технологической обработкп металлов и ряда других факторов. Знание механических свойств очень важно, так как позволяет оценивать поведение металла под воздействием внешних нагрузок при работе конструкций и деталей машин в эксплуатационных условиях, а также при обработке давлением или резанием. Для сравнения численных характеристик механических свойств, полученных в различных лабораториях, необходимо, чтобы механические испытания проводились по единой методике. Эта методика устанавливается для каждого вида испытания Государственными общесоюзными стандартами (ГОСТ). [c.36]

Каждое из указанных испытаний не определяет всех механических свойств металла и не отражает полностью его поведения в готовых деталях различного назначения, а лишь обнаруживает те его свойства, которые характерны для данного напряженного состояния (для данного вида иснытания). Различие в прочности, пластичности и других механических свойствах образцов и готовых деталей или конструкций объясняется следующим 1) напряженное состояние, создаваемое при каком-либо механическом испытании, не воспроизводит того сложного напряженного состояния, которое в действительности возникает в условиях эксплуатации. Готовая деталь (или конструкция) часто подвергается совместному воздействию различных по характеру нагрузок. Так, например, коленчатый вал двигателя воспринимает не только изгибающие нагрузки, но работает в условиях кручения и повторно-переменных статических и динамических нагрузок 2) надрезы, например в виде галтелей, шпоночных канавок и т. д., имеющиеся в готовых деталях, изменяют распределение напряжений по сечению и объему и создают концентрацию напряжений. Поэтому многие механические свойства, особенно вязкость и пластичность, в готовой детали сложной формы с резкими переходами по сечению могут быть по величине существенно отличными и ниже значений этих же свойств, определенных при испытании гладкого образца (если даже условия нагружения детали и образца одинаковы) 3) в деталях, имеющих большие размеры, чем испытуемый образец, встречается относительно больше пороков металла (ликвация, поры, микротрещины), понижающих механические свойства. [c.116]

Испытание на ударный изгиб. В комплексе механических испытаний, выполняемых для оценки свариваемости, испытание на ударный изгиб имеет особо важное значение. Оно является основным показателем для выбора параметров режима сварки (погонной энергии) при валиковой пробе, для оценки стойкости сварных соединений прн низких температурах (порог хладноломкости) и в других случаях. В зависимости от цели испытания надрез делается (на предва-[1Ительно протравленных образцах) по металлу шва, линии сплавления, околошовному участку или другим участкам зоны термического влияния. Для определения ударной вязкости в зависимости от толщины основного металла при.ченяются образцы разного сечения с полукруглым или острым надрезом (см. гл. XXVI). Для получения порога хладноломкости используют стандартные образцы с полукруглым надрезом (образцы Менаже). На каждое значение температуры испытывается 3—5 образцов. Результаты испытаний наносятся на график. Порог хладноломкости можно также оценить по виду излома ударных образцов. В этом случае определяется процент кристалличности в изломе. Установлено, что соотношение площадей кристаллической и волокнистой структуры в изломе изменяется нро-порционалыю ударной вязкости. [c.19]

V. Термическая обработка, а) Все главные орудийные части д. б. подвергнуты термич. обработке в порядке, установленном технологич. процессом отпуск д. б. при не ниже 500°. Все отдельные мелкие части, входящие в состав стволов, д. б. употребляемы в дело в отожженном виде, если не подвергались закалке и отпуску, б) Термически необработанные полуфабрикаты после каждой правки (под прессом, молотом или другим способом) подвергаются повторной закалке с отпуском или одному отпуску с последующим производством механическ. испытаний. Если полуфабрикаты, подвергаемые правке, уже не имеют запаса по длине, необходимого для производства механич. испытаний, то правку их можно допустить в виде исключения, но при условии нагрева до не выше 450 " и при условии последующего испытания таковых по способу Брине ля, Роквелла или другим методом перед правкой и после правки. Эти пробы производятся по одной и той же производящей по всей длине изделия на определенных местах. Если заметных изменений механич. качеств металла от правкрг не произойдет, то изделие м. б. допущено для дальнейшей обработки, в) Исправленпя пороков металла или недостатков обработки заливкой, "заваркой или зачеканкой ни в коем случае не допускаются. [c.284]

Существуют различные показатели коррозии (табл. 3), которые используются с учетом вида коррозии, характера повреждений и специфических требований данной отрасли промышленности к металлу. Скорость общей равномерной коррозии металлов и сплавов (химической и электрохимической) поддается оценке путем наблюдения за ростом и разрушением пленок из продуктов коррозии (гравиметрические, оптические, электрические методы испытаний) (рис. 5). Используются весовой (/(в) и глубинный (П) показатели скорости коррозии н реже — объемно-газовый показатель (см. табл. 3). Для оценки скорости развития локальных коррозионных повреждений применяют разнообразные методы испытаний. Широко используется механический показатель, а также электрический и резонансный показатели. Существуют и другие показатели. Оценивают, например, время до появления выраженной трещины в напряженном металле, контактирующем с агрессивной средой. Проводятся замеры контактных токов между различными металлами в жидких электролитах с целью определения скорости контактной коррозии. Широко применяются способы микрографического обследования образцов после коррозионных испытаний с промером глубины питтин-гов. [c.125]

В условиях вакуума могут заметно измениться механические свойства сплавов. Существенное влияние вакуума на усталостную прочность металлов показано в ряде работ. В одном из ранних исследований [398] обнаружено, что время до разрушения свинца при усталостных испытаниях в вакууме 133 мн1м (10 мм рт. ст.) более чем в два раза превосходит его долговечность при таких же испытаниях на воздухе. Этот эффект был подтвержден другими исследованиями. Они заметили также различие в виде излома и морфологии поверхности образцы свинца, разрушившиеся на воздухе, имели межкристаллитный излом в отличие от транскристаллитного излома образцов, разрушившихся в вакууме. Поверхность образцов, испытанных в вакууме, была более грубой, чем у образцов, испытанных на воздухе было сделано заключение о том, что усталостные трещины в образцах, испытанных на воздухе, снижают поверхностные напряжения и таким образом уменьшают деформацию поверхности. Существенное увеличение долговечности при усталостных испытаниях в вакууме наблюдалось для алюминиевых сплавов, а также для нержавеющей стали при 815° С. Было показано, что сопротивление усталости золота не зависит от давления газовой среды. [c.437]

Теоретический расчет напряжений в паяном соединении также представляет трудности из-за неоднородности металла, особенно в области паяного шва, и неравномерности распределения напряжений. Механические характеристики, получаемые при испытании образцов, моделирующих элемент паяных изделий, иногда невозможно связать в виде функциональной зависимости с расчетной величиной F. Относительно проще выполнить приближенный расчет прочности паяного соединения помтределу прочности а , получаемому при испытании стыковых соединений. Другие характеристики прочности и пластичности при этом не определяют. [c.53]

Фретинг-коррозией называют [17, 23, 52] разрущение металлов, вызываемое одновременным воздействием на них механического истирания другим металлическим или неметаллическим твердым телом и химического или электрохимического коррозионного процесса. В литературе [17, 225—227] этот вид разрушения металлов называют контактная коррозия , фрикционная коррозия , коррозия трения , окисление при трении , окислительный износ , разъедание при контакте и т. д. В соответствии с условиями, вызывающими фретинг-коррозию в практике, при проведении лабораторных испытаний создаются установки, максимально моделирующие эти условия [225]. Несмотря на то что переменных факторов при этом сравнительно много (природа трущихся поверхностей, среда, внещние факторы, удельное давление, частота циклов и др.), установки для испытаний обычно не слишком сложные. Основу каждой из них составляет приспособление, с помощью которого металлический образец при определенном удельном давлении с некоторой частотой перемещается по поверхности другого твердого тела. Вопрос о подводр коррозионной среды решается в разных случаях по разному в зависимости от свойств среды. В частности, при испытаниях в атмосферных условиях приспособление помещают во влажную камеру, при испытаниях в растворах электролитов трущиеся поверхности периодически смачиваются раствором. [c.138]

Примечание. При заказе труб из других марок сталей, предусмотренных ГОСТ В 1050-41 и ГОСТ 4543-48, нормы механических свойств долмшы соответствовать нормам указанных стандартов и испытываться в состоянии, предусмотренном стандартами. По требованию потребителя металл готовых труб может подвергаться испытаниям и в ином состоянии. В этом случае виды испытаний и нормы механических свойств устанавливаются соглашением сторон. [c.167]

Современные методы расчёта (см. гл. П — X зтого тома) отражают влияние динамичности нагрузок, формы и жёсткости деталей, типа напряжённого состояния, пластичности, усталости, ползучести и ряда других факторов на несущую способность, поддающихся расчётному или экспериментальпо.му определению. Ряд факторов не поддаётся таким определениям, и их влияние должпо быть отражено в запасе прочности на основании наблюдений за работой деталей и узлов, статистического анализа данных эксплоатации и испытания машин. И. С. Стрелецким [47] и А. Р. Ржаницыным [21] на основании статистических кривых распределения возникающих усилий и отклонений механических свойств, а также анализа основных факторов отклонения между действительными и расчётными усилиями, обоснована каноническая структура запаса прочности п в виде произведения минимального числа сомножителей п = 1- г,2- Щ, каждый из которых отражает важнейшие факторы отклонения между рассчитываемой и фактической несущей способностью детали или конструкции [31]. К одной группе факторов относятся а) разница в величине нагрузок, вводимых Б расчёт, и нагрузок действительных (определение последних в ряде случаев затруднительно, например, нагрузки, развиваемые при горячей и холодной обработке металлов, нагрузки на ходовую часть автомобилей, динамические усилия на лопатки турбин и т. д.) б) разница в величине уси- [c.383]

Степень проявления анизотропии зависит от вида нагружения (статическое кратковременное, длительное, динамическое и т. п.). Поэтому отсутствие анизотропии при каком-либо одном виде испытания не является гарантией изотропности металла при других условиях нагружения [2961. Приведенные ниже результаты относятся к исследованию анизотропии механических свойств при кратковременных статических испытаниях анизотропных в исходном состоянии алюминиевых сплавов АЛ-19 и Д16Т и предварительно деформированной углеродистой стали 45. [c.387]

Штрайхе [168] для изучения щелевой коррозии сплавов системы Сг — N1 — Ре использовал устройство, в котором два пластиковых цилиндра прикреплены к противоположным сторонам металлического плоского образца с помощьЮ резиновых бандажей, создавая таким образом три различных типа щелей. Простой метод испытаний на щелевую коррозию можно осуществить при контакте различных материалов. Части изучаемого металла расположены горизонтально на поверхностн другого материала так, что между поверхностями соприкасающихся материалов образуется зазор в результате попадания туда небольших частиц песка, шлака, кусочков материал прокладок и т. д. Более точный метод испытаний на щелевую коррозию может быть создан при соединеиин болтом двух дисков металла, поверхность которых механически обработана так, что имеется часть плоскости в виде конуса, при этом часть плоскости, близкая к центру, создает очень тонкую щель, а часть плоскости на периферии — значительно более широкую [169]. [c.577]

Форма н величина шлаковых включений оказывают заметное влияние на механические и физические свойства металла. Крупные остроугольные включения (> 5 мкм) снижают выносливость метаяла — предел усталости. Мелкие включения (> 5 Л1КЛ1) округлой формы не влияют на предел прочности и пластичности при статических испытаниях, а также на предел усталости металла, но увеличение их сопровождается некоторым снижением ударной вязкости и повышением склонности швов к кристаллизационным трещинам. Выделение включений FeO, FeS и других по границам зерен, особенно в виде сплошных прослоек, придает металлу хрупкость, иногда красноломкость. Посторонние включения заметно уменьшают коррозионную стойкость металла. Однако мельчайшие, субмикроскопические включения, равномерно распределенные в металле (например, ТЮ. AljO,), могут быть и полезными, так как они становятся дополнительными центрами кристаллизации и способствуют измельчению структуры. [c.281]

Слой железоцинкового сплава электрохимически ведет себя совершенно иначе, чем слой чистого цинка он дает незначительную или же совершенно не дает катодной защиты в местах, где железо вследствие имеющейся трещины обнажено и лишь при отсутствии повреждений создает механическую защиту. Качество горячего покрытия зависит в большой степени от качества применяемой стали, которая должна быть сво-бодна от сегрегации и других дефектов. Аткинс указывает, что загрязненные стали, содержащие включения сернистого марганца или стали с высоким содержанием фосфора, дают плохую поверхность. Стальные листы, богатые включениями, поглощают при травлении много водорода, который выделяется в виде пузырьков, когда лист входит в ванну, и пузырьки, задерживаясь на металле, препятствуют образованию сплошного покрытия достаточной толщины Другие примеси могут оказать даже благотворное влияние. Двухгодичные испытания в Германии по сообщению Дэвеса показали, что медистые стали сохраняют свои преимущества даже в оцинкованном состоянии. Неполное удаление окалины при травлении, естественно, создает недостатки в покрытии, но чрезмерное травление (в особенности в ваннах, не содержащих травильных присадок) может вызвать образование пузырей за счет водорода) выделяющегося под цинком или, что еще хуже, хрупкость самой стали . Состав цинка менее важен, но считают, [c.710]

ХРУПКОСТЬ МЕТАЛЛОВ, свойство металла при статической нагрузке рваться, ломаться или разрушаться без заметной остаточной деформации. Если металл перед разрывом обнару- кивает пластич. деформации (см. Деформация пластическая), а остаточных деформаций не получается только при ударной нагрузке, то это свойство называется ударной хрупкостью. X. м. при низких и обыкновенных иногда называется холодноломко-с т ь ю, а X. м. в раскаленном состоянии—к р а с-н о л о м к о с т ь ю. Хрупкость зависит от целого ряда факторов от структуры металла, ориентации кристаллитов, от примесей, от самого метода испытания и т. д. Один и тот же слиток металла в одном направлении м. б. хрупким, а в другом пластичным. Начиная приблизительно с 1920 года, металловедение сделало большие успехи благодаря тому, что был открыт ряд способов получения металлич. монокристаллов, т. е. одиночных кристаллов, в виде стержней. Детальные исследования механических свойств этих монокристаллов, произведенные нем. физиками (Полани, Э. Шмид, Закс и их сотрудники) и англ. металловедами (Тейлор, Карпентер, мисс Элам и др.), дали весьма ценные ре-. ультаты для понимания механизма хрупкости и пластичности (см.). Эти исследования показали, что в металлич. монокристаллах существуют вполне определенные кристаллографич. плоскости—плоскости с наиболее плотной упаковкой атомов, по к-рым начинается трансляция, или скольжение, одних слоев относительно других. Это явление начинается тогда, когда с двигающее, или скалывающее, напряжение в данной плоскости и по вполне определенному направлению достигает некоторого критич. значения 5. Кристаллографич. направление в плоскости скольжения, по которому атомы расположены наиболее близко друг к другу, является направлением скольжения. [c.319]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...