Твердость — Определение для металлов

Твердость — Определение для металлов и сплавов 11 — Таблица сравнительная 12 Текстолит поделочный 69, 70 Технологичность конструкций 203—217 Ткани асбестовые 76 Толщина стенок литых деталей 203, 204 [c.414]

Значения твердости (НВ), определенные для монолитных блоков напыленных металлов, приведены ниже [c.384]

Структурно-нечувствительные свойства (модули упругости-, плотность, температура плавления, тепловое расширение и др.) являются строго определенными для той или иной фазы и слабо меняются из-за дефектности строения кристалла (зерна), тогда как-структурно-чувствительные свойства (сопротивление разрушению, пластичность, наклеп, ползучесть, твердость и др.) зависят не только от состава и кристаллической структуры металла, но и от несовершенств структуры зерна, возникших на протяжении всей предыстории металла детали. [c.26]

Наклепанное состояние металла неустойчиво — в нем самопроизвольно происходит снятие искажений структуры, вызванных наклепом. Этот обратный процесс называется отдыхом или возвратом металла. При комнатной температуре отдых происходит очень медленно он значительно ускоряется при нагреве (для углеродистой стали до 200 — 400°С). Вследствие этого часто отдыхом называют снятие искажений в наклепанном металле именно при нагреве до определенной для каждого металла температуры и выдержке при ней. В таком случае отдых можно рассматривать как разновидность термической обработки. В металлах с низкой температурой плавления (свинец, олово) отдых про-исходит при комнатной температуре. При отдыхе не происходит заметного изменения структуры металла, но свойства металла, изменяясь, приближаются к тем, которые были до деформации, — уменьшается прочность и твердость и повышается пластичность. Снятие искажений в металле при отдыхе происходит за счет пластических сдвигов внутри кристаллитов и отчасти за счет диффузии и сопровождается небольшим выделением тепла, в которое переходит энергия, освобождаемая при снятии искажений. С течением времени интенсивность протекания отдыха, при неизменной температуре, падает. Эта интенсивность тем больше, чем выше температура отдыха. Полного устранения искажений в структуре, внесенных в металл наклепом, при отдыхе не происходит. [c.271]

Возможность расчета скорости резания по твердости для определенных групп металлов, имеющих примерно одинаковую пластичность, основывается на известной приближенной зависимости предела прочности от твердости Н Я [c.174]

Методы определения твердости. Определение твердости получило широкое применение в производственных условиях, представляя собой наиболее простой и быстрый способ испытания механических свойств. Так как для измерения твердости испытывают поверхностные слои металла, то для получения правильного результату поверхность металла не должна иметь наружных дефектов (трещин, крупных царапин и т. д.). [c.37]

Благодаря простоте и удобству измерения НВ, а также благодаря наличию устойчивой связи НВ и 0в (для металлов, дающих шейку) эта характеристика сыграла большую роль, хотя в последнее время широко внедряются более обоснованные методы определения твердости — при вдавливании конуса или пирамиды. В ряде случаев измерение твердости необходимо провести на крупных деталях, ко- [c.198]

Основным критериев разрушения при определении пределов контактной выносливости и построения кривых контактной усталости является возникновение на контактной поверхности нескольких ямок выкрашивания диаметром, равным половине малой полуоси контактной площади, вычисленным для условно принятого значения максимального контактного напряжения. При обработке результатов испытаний рекомендуется учитывать накопленную остаточную деформацию. Для испытания каждого образца используют новую дорожку на обкатывающем контртеле. Частота циклов не регламентируется в пределах ЮОО—60000 циклов <8 минуту. База испытаний при определении предела контактной выносливости должна быть не ниже 10 циклов для металлов и сплавов с твердостью НВ 200 5-10 — для металлов и сплавов с НЯС<С40, имеющих горизонтальный участок на кривой контактной усталости 10 — для металлов и сплавов с Я С>40, имеющих горизонтальный участок на кривой контактной усталости 2,0-10 —5-10 — для металлов и сплавов, не имеющих горизонтального участка на кривой контактной усталости. [c.234]

Влияние твердости, как это следует из соотношения (2), обратно влиянию нагрузки. Влияние предела текучести о1 на износ обратно влиянию адгезии т. Особое значение для определения износостойкости материалов приобретает разрывное удлинение Eq, На этот факт применительно к пластмассам впервые было указано в работе 28]. Такой же вывод можно сделать, анализируя соотношение (2). Значение параметра t, как было показано ранее, для металлов [37] равно 2—3. Для некоторых пластмасс величина t в условиях контактного нагружения колеблется от 1,8 до 2,1. [c.10]

Для определения твердости тонких деталей или тонких поверхностных слоев (азотированных, цианированных и др.) применяют приборы типа ТП (твердомер с алмазной пирамидкой, пресс Виккерса), для определения твердости микроскопически малых объемов металла (например, твердость отдельных структурных составляющих сплавов) — приборы ПМТ-3. [c.189]

Испытания на микротвердость. Стандартные методы определения твердости по принципу статического вдавливания наконечника определенной формы и размеров при нагрузках от 5 до 3000 кГ не позволяют определять твердость отдельных структурных составляющих металлов, металлических покрытий и др., так как стальной шарик или алмазный конус, вдавливаясь, занимает значительную площадь. Между тем измерение твердости микроскопически малых объемов металла имеет большое значение для решения целого ряда технологических и научных задач. [c.53]

Измерение твердости царапанием ранее применялось главным образом при изучении минералов. Между тем, возможность определения сопротивления разрушению и связанных с ним характеристик по испытаниям очень малого участка поверхности представляет большой практический интерес и при изучении металлов. В связи с этим, а также в связи с большим практическим значением оценки анизотропии сплавов в последнее время метод царапания получил известное распространение и для металлов [22]. Если царапание производят не конусом 90°, а более тупым наконечником, например алмазной 136° пирамидой, то может происходить не разрушение, а смятие материала с выдавливанием царапины. В таких случаях не должно быть принципиального отличия от твердости при вдавливании. [c.70]

Механические испытания определяют прочность и надежность сварных соединений. Их разделяют на статические и динамические. К статическим испытаниям, когда усилие плавно возрастает или длительное время остается постоянным, относят испытания стыкового соединения на растяжение, наплавленного металла на растяжение, стыкового соединения на изгиб, на ползучесть, на твердость. К динамическим относят испытания на ударный изгиб, когда определяется ударная вязкость, и испытания на усталость (выносливость) для определения способности металла сопротивляться действию переменных нагрузок при изгибе, растяжении и кручении. [c.252]

Поверхность образца должна быть отшлифована так, чтобы края отпечатка были достаточно отчетливы для измерения его диаметра с требуемой точностью (0,01— 0,05 мм). Эти измерения проводят либо на инструментальных микроскопах, либо с помощью измерительной лупы. Величина d обычно весьма велика (несколько мм) по сравнению с размером отпечатка при других методах определения твердости. Это позволяет получать достоверные средние значения НВ по 3—5 отпечаткам. Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,6 d, а расстояние между центрами двух соседних отпечатков — не менее Ad (для металлов с ЯВ <35 соответственно 3rf и 6d). [c.225]

Чем тверже металл, тем выше число твердости НВ. Для определения твердости металла рекомендуется применять стальные шарики следуюш,их диаметров 2,5 5 и 10 мм для металла толщиной соответственно до 3 3—6 и более 6 мм. Между диаметром шарика и нагрузкой существует определенная зависимость. Так, для черных металлов Р = = 300 для меди, бронзы и латуни Р = 10 для алюминия и подшипниковых сплавов Р = 2,5 [c.86]

Методы определения твердости металлов. Твердостью называют свойство металла сопротивляться внедрению в него другого, более твердого тела. Испытания на твердость получили широкое применение в производственных условиях, представляя собой наиболее простой и быстрый метод испытания механических свойств. Так как при измерении твердости испытываются поверхностные слои металла, то для получения правильного результата поверхность металла не должна иметь таких дефектов, как окалина, забоины, крупные царапины и др. не должно также быть наклепа поверхности. Существуют различные способы измерения твердости металлов. Рассмотрим некоторые из них, наиболее широко применяемые в промышленности. [c.42]

Испытания на микротвердость. Стандартные методы определения твердости по принципу статического вдавливания наконечника определенной формы и размеров при нагрузках от 5 до 3000 кГ не позволяют определять твердость отдельных структурных составляющих металлов, металлических покрытий и др., так как стальной шарик или алмазный конус, вдавливаясь, занимают значительную площадь. Между тем измерение твердости микроскопически малых объемов металла имеет большое значение для решения целого ряда технологических и научных задач. Эти испытания производятся вдавливанием алмазной пирамиды с углом при вершине 136° при нагрузках 2—200 Г (фиг. 23). Прибор снабжен микроскопом с окулярным микрометром и установкой для фотографирования микроструктур и отпечатков. Общее увеличение микроскопа при окуляре 15> — 485 раз. Поверхность отпечатка вычисляется. по длине его диагонали с . Если Р выразить в граммах, ас1 — амикронах, то число твердости Н можно определить по следующей формуле [c.46]

Для определения твердости измеряют диаметр лунки с1 и находят по ней твердость в специальных таблицах. Метод Бринеля не рекомендуется применять для металлов твердостью более НВ 450, так как шарик может деформироваться, что исказит результаты испытания. [c.55]

Для определения твердости измеряют диаметр лунки и находят по нему твердость в прилагаемых к прибору таблицах. Метод Бринелля не рекомендуется применять для металлов твердо- [c.62]

Свойства испытываемого металла оцениваются по способности его сопротивляться пластической деформации при вдавливании металла стандартных шариков или конусов, используемых при определении твердости указанными методами. Для определения пределов прочности и текучести теплоустойчивых сталей, имеющих различный уровень легирования, экспериментальным путем с использованием математической статистики для каждой марки установлены соответствующие эмпирические зависимости (табл. 8.4). [c.283]

Т вердость — сопротивление металла внедрению в него постороннего тела. Для испытания твердости на гладкую поверхность металла давят шариком из очень твердой стали и по размеру получившегося отпечатка судят о твердости данного металла. Чаще всего берут шарик диаметром 10 мм, силу нажатия (нагрузку) 3 т и время действия нагрузки 10—30 сек. Чем больше размер получившегося отпечатка (лунки), тем меньше твердость данного металла. Такое испытание называется определением твердости по Бринелю. Число твердости по Бринелю получается делением силы нажатия на площадь отпечатка шарика и выражается в кг/мм . [c.194]

Однако получение постоянной и одинаковой зависимости между величиной нагрузки и диаметром отпечатка, необходимое для точного определения твердости, сравнительно надежно достигается только при соблюдении определенных условий. При вдавливании шарика на разную глубину, т. е. с разной нагрузкой для одного и того же материала, не соблюдается закон подобия между получаемыми диаметрами отпечатка. Наибольшие отклонения наблюдаются, если шарик вдавливается с малой нагрузкой и оставляет отпечаток небольшого диаметра или вдавливается с очень большой нагрузкой и оставляет отпечаток большого диаметра, приближающегося по величине к диаметру шарика. Поэтому твердость измеряют при постоянном соотношении между величиной нагрузки Р и квадратом диаметра шарика О Это соотношение должно быть различным для металлов разной твердости. Деформация металла в разных участках под шариком неодинакова. Вызываемая этим неоднородность напряженного состояния возрастает с увеличением поверхности отпечатка, т. е. величины нагрузки. [c.172]

Для стали в закаленном и отпущенном или нормализованном состоянии, для дуралюмина после старения и для металлов в холодно-деформированном состоянии предел усталости не может быть достаточно точно определен по результатам измерения твердости. [c.174]

Числа твердости по Виккерсу и по Бринеллю имеют одинаковую размерность и для материалов твердостью до НВ 450 практически совпадают. Вместе с тем измерения пирамидой дают более точные значения для металлов с высокой твердостью, чем измерения шариком или конусом. Алмазная пирамида имеет большой угол в вершине (136°) и диагональ ее отпечатка примерно в семь раз больше глубины отпечатка, что повышает точность измерения отпечатка даже при проникновении пирамиды на небольшую глубину и делает этот способ особенно пригодным для определения твердости тонких или твердых сплавов. [c.181]

Развитие современного машиностроения выдвигает необходимость изыскания путей повышения прочности деформируемых магниевых сплавов. Очевидно, работу по созданию более высокопрочных магниевых сплавов необходимо вести в направлении улучшения композиций и упрочнения сплавов методами обработки давлением. Повышение прочности деформированных магниевых сплавов методом усовершенствования композиций рассмотрено ниже. Упрочнение магниевых сплавов методами обработки давлением возможно, если использовать следующие закономерности изменения механических свойств в зависимости от условий деформации. Оказывается, что при деформировании поликристаллических металлов основные показатели механических свойств изменяются следующи.м образом твердость, предел прочности, предел текучести и предел упругости растут, а удлинение, сужение поперечного сечения и ударная вязкость падают. Из этих закономерностей следует, что необходимое упрочнение после холодной деформации может быть достигнуто применением определенной для данного сплава степени деформирования, а упрочнение при смешанной деформации — при соблюдении для данного сплава определенной температуры обработки давлением. И только упрочнение при горячей обработке теоретически невозможно, так как в этом случае полностью завершаются разупрочняющие процессы. [c.192]

Термической обработкой металлов называется такой процесс, при котором металл нагревается до заданной температуры, выдерживается некоторое время при этой температуре, а затем охлаждается с определенной скоростью. Такой вид обработки необходим для того, чтобы резко изменить механические свойства режущего ннструмента. Инструменты после термообработки, не меняя своего химического состава, приобретают высокую твердость и способность резать металлы. Эти изменения происходят за счет сложного превращения структуры металла при термической обработке. [c.216]

Испытание на микротвердость. Это испытание применяют при определении твердости микроскопически малых объемов металла, например твердости отдельных структурных составляющих сплавов. Микротвердость определяют на специальном приборе, состоящем из механизма нагружения с алмазным наконечником и металлографического микроскопа. Поверхность образца подготовляют так же, как и для микроисследования. Четырехгранная алмазная пирамида (с углом при вершине 136°, таким же как и у пирамиды при испытании по Виккерсу) вдавливается в испытуемый материал под очень небольшой нагрузкой —0,05—5 Н (5—500 гс). Число твердости Н определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу. [c.19]

Коленчатый вал отлит из высокопрочного чугуна с глобулярным графитом. Для стабилизации размеров при химико-термической обработке и повышения механических свойств чугун легирован медью в количестве 0,3—0,6%. Использование литого вала значительно снижает трудоемкость изготовления и стоимость двигателя. Для повышения износостойкости поверхностей трения и повышения усталостной прочности вал азотирован до твердости НКС 40. Для обеспечения рационального распределения металла выбрана определенная форма полостей щек и шеек в средней части щек имеются разгружающие выемки, внутренние полости шеек выполнены бочкообразными. Вал имеет относительно низкую изгибную жесткость, что обеспечивает умеренный рост дополнительных изгибных напряжений в галтелях при нарушении соосности постелей блока в эксплуатации. [c.25]

Испытание на твердость сварного соединения. Определение локальной твердости различных участков сварного соединения позволяет оценить те изменения, которые произошли в зоне термического влияния, на линии сплавления, и сравнить твердость металлов основного и шва. Наиболее существенным является определение твердости околошовного участка для обнаружения возможных закалочных явлений при сварке термоупрочненных сталей выявляются участок разупрочнения, его протяженность и степень разупрочнения. [c.19]

Определение свойств металлов и сплавов при повышенных температурах обусловлено широким применением высоких температур в различных отраслях техники. Поэтому в технические условия на металлы и сплавы, предназначенные для работы при повышенных температурах (жаропрочные металлы и сплавы), все чаще включают такие механические характеристики, как пределы прочности, текучести, выносливости при повышенных температурах, а также пределы ползучести и длительной прочности. В последнее время все большее распространение получает определение горячей твердости. Особенно важное значение имеют определение пределов ползучести и длительной прочности. [c.21]

Так как при определении твердости испытываются поверхностные слои металла, то для того чтобы получить правильный результат, поверхность металла не должна иметь таких дефектов, как окалина, обезуглероженный слой, забоины, крупные царапины и др., а также не должно быть наклепа поверхности. [c.112]

При определении твердости должны соблюдаться следующие условия расстояние от центра отпечатка до края образца не менее 2,5 й, а расстояние между центрами двух соседних отпечатков не меиее 4,0 с , для металлов <НВ 35 соответственно 3,0 й/ и 6.0 [c.50]

Предельные относительные ошибки определения микротвердости карбидов и тугоплавких металлов составили соответственно 6 и 3,5%. Математическая оценка на основе выражения Стьюдента, дающего распределение средних значений при малом числе измерений, показывает, что при 10 отпечатках доверительный интервал определения микротвердости с вероятностью 0,95, например, для карбидов при твердости 2 lOi Н/м составляет 9 10 Н/м , а для металлов при твердости 3 10 Н/м — 9-10 Н/м . Измерение диагоналей отпечатков микротвердости после проведения испытаний дает значительно меньшую погрешность, чем непосредственно в процессе эксперимента с помощью микроскопа МВТ и длиннофокусного объектива МИМ-13С0 179]. [c.71]

Твердость следует измерять не менее чем в трех точках (особенно алмазным конусом), т. е. не менее трех раз на одном образце. Для расчета лучше принимать среднее значение результатов второго и третьего измерений и не учитывать результат первого измерения. Для определения твердости по Роквеллу требуется меньше времени (30-60 с), чем по Бринеллю, причем результат измерения виден на шкале (указан стрелкой). При измерении твердости по Роквеллу остается меньший отпечаток на поверхности детали. Твердость очень тонких слоев металла (толщиной менее 0,3 мм) при нагрузках 588,4 и 1471 Н (60 и 150 кгс) измерять нельзя, так как алмазный конус проникает на глубину, превышающую толщину этих слоев. Вместе с тем с увеличением твердости измеряемого материала глубина отпечатка уменьшается, вследствие чего снижается точность измерения (особенно металлов твердостью более 60 HR ). Для этих целей иногда применяют приборы типа суперроквелл (тип ТРС) по ГОСТ 22975-78 или Виккерс (тип ТВ) по ГОСТ 2999-75, с помощью которых измеряют твердость при меньшей нагрузке и с меньшей глубиной вдавливания. Предварительная нагрузка при этом составляет 29,42 И (3 кгс). Каждое деление шкалы индикатора такого прибора соответствует глубине вдавливания, равной 1 мкм. Поэтому чувствительность данного прибора заметно выше. [c.32]

Необходимо отметить, что числа твердости, полученные при испытании металлов по Бринелю и Роквеллу, не соответствуют друг другу.. Например, если твердость одного металла указана по Бринелю Нб = = 581, а другого — по Роквеллу R = 58, то по ним еще нельзя заключить, какой металл тверже. Для сравнения твердости металлов определенной различными методами, пользуются таблицами сравнения чисел твердости. Ниже приведена таблица сравнения чисел твердости, полученных при испытании металлов по методу Бринеля it Роквелла (табл. 2). [c.15]

Для установления марки образцы отливок подвергаются испытаниям на растяжение или на изгиб с обязательным определением стрелы прогиба. Образцы испытываются на изгиб в соответствии с ГОСТ 2055-43. Действительные размеры образца в опасном сечении промеряют после излома с точностью до 0,1 мм. Образцы с дефектами (искривления, раковины и т. д.) к испытанию не допускаются, а дефекты, обнаруженные после излома, служат основанием для повторения иснытания. Твердость отливок определяется в местах, подлежащих обработке, и эти места должны указываться в чертежах или ТУ. Методика испытаний на сжатие и твердость установлена в ГОСТ 2055-43. Методы испытаний, изложенные в ГОСТ 2055-43, относятся также и к ковкому чугуну. Классификация и методы определения структуры металла отливок производятся по ГОСТ 3443-57 по эталонам. Химический анализ металла отливок производится по ГОСТ 2331-43. [c.112]

Наружная поверхность отремонтиро1ванного места после окончания всех операций, связанных с нагревом, должна быть прошлифована абразивным инструментом и подвергнута контролю для выявления возможных трещин и для определения пластичност1И (изме-, рение твердости, ультразвуковая дефектоскопия, магнитография) металла. [c.169]

Измерение микротвердости. Для определения твердости тонких поверхностных слоев металлов, тончайших поверхностей металлических покрытий, а также твердости 1состанных частей структуры [c.52]

Метод царапания является лишь сравнительным, и для сопоставления оолученных результатов испытания необходимо контрольное определение такого металла, твердость которого известна. [c.346]

Микротвердость — это твердость отдельных участков структуры металла на микрошлифе. Площадь участка, на котором измеряется микротвердость должна быть не менее 5 мкм . Определение микротвердости проводится стандартной алмазной пирамидой (с углом при вершине 136°) с нагрузками 0,019—0,980 Н. Величину микротвердости вычисляют по такой же формуле, как твердость по Виккерсу и обозначают НМ. Прибор для определения микротвердостн представляет собой металлографический микроскоп с механизмом для вдавливания алмазной пирамиды и устройством для замера отпечатков с точностью до десятых долей микрона. Поверхность для измерения микротвердости приготавливают так же, как для металлографических исследований. На приборе ПМТ-3 нагружение образца и снятие нагрузки осуществляются вручную. В новых приборах ПМТ-5 предусмотрено автоматическое нагруженйе, что значительно повышает достоверность получаемых результатов. [c.59]

Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Роквеллу. Стандарт содержит основные определения и обозначения, условия из.мерения твердости, из.мерение твердости, контроль прибора, таблицу чисел твердости по Роквеллу для разных шкал. [c.502]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...