Измерение твердости вдавливанием

Таблица 8.89. Основные методы измерения твердости вдавливанием индентора

Наибольшее распространение получило измерение твердости вдавливанием. В результате вдавливания с достаточно большой нагрузкой поверхностные слои металла, находящиеся под наконечником и вблизи него, пластически деформируются. После снятия нагрузки остается отпечаток. Особенность происходящей при этом деформации заключается в том, что она протекает в небольшом объеме, окруженном недеформированным металлом. Пластическую деформацию при вдавливании могут испытывать не только пластичные, но и хрупкие металлы (например, серый чугун), которые при обычных механических испытаниях (на растяжение, сжатие, кручение, изгиб) разрушаются хрупко почти без макроскопически заметной пластической деформации. Таким образом, твердость, характеризующая сопротивление пластической деформации, представляет собой механическое свойство металла, отличающееся от других его механических свойств способом [c.23]

Для стали в закаленном и отпущенном или нормализованном состоянии, дюралюминия после старения и металлов в холодно-деформированном состоянии предел усталости не может быть достаточно точно установлен по результатам измерения твердости. Измерение твердости вдавливанием стального шарика не является универсальным способом. Этим способом нельзя испытывать материалы с твердостью более 450 НВ, измерять твердость тонкого поверхностного слоя (толщиной менее 1-2 мм), так как стальной шарик продавливает этот слой и проникает на большую глубину. Толщина измеряемого слоя (или образца) при этом способе должна быть не меньше 10-кратной глубины отпечатка. [c.29]

Измерение твердости вдавливанием стального шарика по Бринеллю (ГОСТ 9012-59). При этом методе испытания стальной шарик диаметром D вдавливается в испытуемый образец (изделие) под действием нагрузки Р, приложенной в течение определенного времени, и после удаления нагрузки измеряется диаметр отпечатка, оставшегося на поверхности образца. [c.56]

Измерение твердости вдавливанием алмазной пирамиды (испытания на микротвердость) 36 [c.706]

Измерение твердости вдавливанием стального шарика (метод Бринеля). Измерение твердости по Бринелю [(рис. 14, а) заключается в том, что в поверхность испы [c.48]

Измерение твердости вдавливанием алмазной пирамиды (метод Виккерса). При измерении твердости по Виккерсу в испытываемый металл вдавливается четырех- [c.52]

При этих испытаниях определяются свойства материалов в пластической области, без разрушения. Позднее были найдены удобные методы определения сопротивления малым пластическим деформациям, т. е. предела текучести при вдавливании [3, 29]. Существует большое количество переносных приборов для испытания на вдавливание. С помощью этих приборов измеряют твердость материала готовых крупных конструкций и деталей машин. Весьма удобен переносный прибор для измерения твердости вдавливанием алмазной пирамиды при нагрузке 1—5 кгс, создаваемой пружиной этот прибор позволяет производить измерения в различных положениях [c.57]

Измерение твердости вдавливанием алмазной пирамиды (метод Виккерса). При измерении твердости по Виккерсу в испытуемый металл вдавливается четырехгранная алмазная пирамида, противоположные грани которой образуют угол 136° (фиг, 22). Выбор такого угла при [c.45]

Величина твердости характеризует предел прочности металлов, получающих в испытаниях на растяжение сосредоточенную пластическую деформацию (шейку), а именно сталей (кроме сталей с аустенитной и мартенситной структурой) и многих цветных сплавов. Это связано с тем, что при испытаниях на растяжение наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению и отнесенной к его первоначальной площади (предел прочности), отвечает сосредоточенная пластическая деформация (образование шейки), а не разрушение образца. Такая пластическая деформация аналогична деформации, создаваемой в поверхностных слоях металла при измерении твердости вдавливанием наконечника. [c.168]

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ВДАВЛИВАНИЕМ ШАРИКА (твердость по Бринеллю) [c.170]

Измерение твердости вдавливанием стального шарика не является универсальным способом. Этот способ не позволяет а) испытывать материалы с твердостью более НВ 450 б) измерять твердость тонкого поверхностного слоя (толщиной менее 1—2 мм), так как стальной шарик продавливает этот слой и проникает на большую глубину. Толщина измеряемого слоя (или образца) должна быть не менее 10-кратной глубины отпечатка. [c.174]

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ВДАВЛИВАНИЕМ АЛМАЗНОЙ ПИРАМИДЫ (твердость по Виккерсу) [c.179]

Рис. 106. Схема прибора для измерения твердости вдавливанием алмазной пирамиды (измерение по Виккерсу)

II. СПОСОБЫ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ВДАВЛИВАНИЕМ [c.148]

Существуют следующие основные способы измерения твердости вдавливанием [c.148]

Измерение твердости вдавливанием стального шарика не является универсальным способом. Этот способ не позволяет [c.152]

Рис. 80. С.хема прибора для измерения твердости вдавливанием алмазного конуса или стального шарика (испытание

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ВДАВЛИВАНИЕМ АЛМАЗНОЙ ПИРАМИДЫ (ПО ВИКЕРСУ) > [c.157]

Зачистить торцовые поверхности образцов шлифовальной бумагой и на каждом из образцов провести по три измерения твердости вдавливанием шарика на приборе Бринелля. [c.22]

Измерение твердости вдавливанием стального шарика (метод Бринеля) по ГОСТу 9012—59. Твердость по методу Бринеля определяют путем вдавливания стального за а- [c.12]

Измерение твердости вдавливанием алмазной пирамиды (метод Виккерса) по ГОСТу 2999—59. Твердость по методу Виккерса определяют путем вдавливания в испытуемую поверхность алмазной четырехгранной пирамиды с углом при вершине 136° под нагрузкой 1—120 кГ. [c.21]

Твердость, определенная вдавливанием, характеризует сопротивление пластической деформации определенная царапаньем - сопротивление разрушению (путем среза) определенная по отскоку - упругие свойства. Наибольшее применение получило измерение твердости вдавливанием. [c.192]

Вдавливание шарика и конуса с предварительным нагружением — твердость по Роквеллу. В изложенных способах измерения твердости вдавливанием, как уже отмечалось, оставался неустраненным один существенный недостаток раздельное проведение операций вдавливания и измерения отпечатка. Для того чтобы совместить в одну операцию вдавливание и измерение отпечатка, необходимо измерять величину деформации отпечатка в самом процессе вдавливания. [c.67]

Измерение твердости вдавливанием стального шарика (метод Б р и н е л я). Измерение твердости яо ринеяю заключается в- том, что в гтовер-хностБ испытуемого металла вдавливается стальной закаленный шарик диаметром 2,5, 5 или 10 мм под действием статической нагрузки Р (фиг. 20, а). Отношение усилия Р к площади поверхности полученного отпечатка лунки дает значение твердости, обозначаемое НВ [c.42]

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ВДАВЛИВАНИЕМ КОНУСА ИЛИ ШАРИКА (твердость по Роквеллу) [c.174]

Рис. 103. Схема прибора для измерения твердости вдавливанием алмазного конуса или стального шарика (измерение по Роквеллу) /—столик для установки образца 2 — маховик 3 — груз 4 — шкала-индикатор, 5—масляный регуля тор 5 — шток с алмазным конусом (шариком) 7 — рукоятка

Содержание задания. Измерить твердость по Бринеллю (шариком 10 мм) и Роквеллу (по шкале С) и указать примерное значение предела прочности испытуемой стали. Объяснить принцип измерения твердости вдавливанием шарика или алмазного конуса. [c.186]

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ВДАВЛИВАНИЕМ СТАЛЬНОГО ШАРИКА2 (ТВЕРДОСТЬ ПО БРИНЕЛЮ) [c.148]

Опрелеление твердости по Роквеллу отличается от ранее описанных методов измерения твердости вдавливанием тремя особенностями [c.15]

Измерение твердости вдавливанием алмазного конуса или стального шарика (метод Роквелла) по ГОСТу 9013—59. Твердость по методу Роквелла определяют по глубине вдавливания в испытуемую поверхность стального шарика диаметром 1,588 мм при нагрузке 100 кГ или [c.16]

Метод упругого отскока шарика, рассматриваемый как динамический метод измерения твердости вдавливанием , может быть пригоден, как указывает Л. А. Шрейнер, для определения твердости только пластичных тел, так как лишь в данном случае высота отражения (высота отскока) пропорциональна твердости. Что же касается хрупких тел, то высота отражения не может служить мерой их твердости поэтому для испытания хрупких тел этот метод непригоден. Проведенные испытания показали, что определение твердости лакокрасочных покрытий по отскоку шарика также не приводит к положительным результатам. [c.237]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...