Испытания коррозионные

Рис. 363. Внелабораторные испытания коррозионной стойкости металлов в грунтах

В марочнике все данные во коррозионной стойкости указаны в соответствии с ГОСТ 9.908—85 по глубине проникновения коррозии на допустимую (заданную) глубину с учетом влияния среды, температуры, длительности испытания. Коррозионная стойкость металла оценивается по скорости проникновения коррозии металла, т. е. уменьшению толщины металла вследствие коррозии, выраженному в линейных единицах, к единице времени (мм/год). [c.9]

Эксплуатационные испытания коррозионной стойкости сталей отличаются тем, что на поверхность нагрева котла не устанавливаются специально подготовленные опытные вставки с фиксированным начальным состоянием и отсутствует непрерывный контроль температуры металла. Температура стенки труб принимается по эксплуатационным или проектным данным. [c.116]

Покрытия типа бронза—никель—хром и медь—никель—хром по стали при одинаковой суммарной толщине 30 мкм ведут себя по-разному при наличии подслоя бронзы после трехлетнего испытания коррозионное повреждение больше, чем при подслое меди. [c.94]

Метод периодического погружения в электролит применяется не только для испытания изделий, используемых в судостроении или гидротехнических сооружениях, но и для изделий, работающих в атмосферных условиях. Поскольку при этом виде испытаний коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, скорость коррозии металлов, у которых контролирующим является катодный процесс, значительно возрастает. [c.27]

Проведенные нами исследования при большой базе испытаний (рис. 82) наглядно показывают ограниченность эффективности применения поверхностного пластического деформирования (ППД) для повышения коррозионной выносливости. При высоких уровнях напряжений время до разрушения упрочненных и неупрочненных образцов отличается несущественно. При л/= 10 -j-5 10 цикл (т.е. при наиболее часто применяемой в лабораторной практике базе) эффект ППД максимальный. С увеличением базы испытаний коррозионная выносливость упрочненных образцов снижается, особенно при наличии стальных контактирующих элементов (рис. 83), причем у более прочной стали интенсивность снижения коррозионной выносливости выше. [c.153]

При лабораторных испытаниях коррозионная среда выбирается наиболее близкой по составу и концентрации к среде, в которой металл или сплав будет работать на практике. Состав и состояние коррозионной среды при сравнительных испытаниях выбираются строго одинаковыми. При испытаниях в движущихся растворах производится перемешивание раствора специальными мешалками. Испытания, не допускающие колебаний температуры, проводятся в термостатах, снабжённых терморегуляторами. По мере испарения воды из растворов сосуд дополняется дестиллирован-ной водой. Коррозионная среда заготовляется в количестве, достаточном для всего цикла испытаний. Химический состав среды указывается в единицах веса на литр или в весовых или объёмных процентах. [c.125]

Для ряда материалов и условий испытания (коррозионная среда, повышенная температура) кривая усталости может и не иметь горизонтального участка, в этом случае величина предела выносливости сопровождается указанием числа циклов (базы). [c.431]

Для ряда материалов и условий испытания (коррозионная среда, повышенная [c.472]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое погружение IB электролит широко (Используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что для ряда металлов, процесс коррозии которых определяется скоростью катодной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков испытания. [c.53]

Стабильность против окисления но ГОСТ 5734—76 характеризуют изменением содержания свободных кислот или свободных щелочей в смазке, нанесенной на металлическую пластинку и выдержанной заданное время при температуре испытания. Коррозионное действие по ГОСТ 19199—73, ГОСТ 9088—77 определяют по потере массы металлических пластинок, многократно погружаемых в масло, нагретое до 140 °С, после 50 ч испытаний. Коррозионная агрессивность эмульсий определяется по ГОСТ 6243—75 визуально эмульсия считается агрессивной, если после 4 ч выдержки на чугунной пластине под каплей эмульсии возникает потемнение. [c.128]

Степень влияния коррозионных повреждений поверхности деталей на сопротивление усталости зависит от свойств материала и среды, характера нагружений и времени. Предварительное перед испытаниями коррозионное воздействие на образцы не столь опасно как одновременное действие коррозионных и механических факторов. Кривая усталости при коррозионных воздействиях на металл никогда не выходит на горизонталь. Она снижается с ростом числа циклов или времени испытаний. В пределе можно считать, что как бы ни были малы переменные напряжения, они приведут к разрушению образца при достаточно большом числе циклов испытаний. Следовательно, при коррозионной усталости нельзя установить предела выносливости, а можно лишь говорить о предельном сопротивлении усталости при ограниченном числе циклов (например, на базе 10 или 5 10 циклов). [c.25]

Стандартную величину измеряют на воздухе, но вообще она силь-ю зависит от среды испытания. Коррозионное растрескивание под напряжением — наиболее опасный для высокопрочных сталей вид коррозии. 1ри совершенно не поврежденной на вид, блестящей поверхности ме- [c.333]

В условиях анодной защиты (кривая 2) при оптимальном расположении катода и каломельного электрода сравнения (положение / рис. 2.1) через 24 ч работы системы ощутимых следов ионов железа в кислоте обнаружено не было (кривая 2, участок 1 на рис. 2.2). Если же роль катода и электрода сравнения играет один и тот же платиновый электрод, то через 90 ч в кислоте обнаруживается небольшое увеличение содержания ионов железа (участок II на рис. 2.2). Количество ионов железа еще больше возрастает (участок III, рис. 2.2) при наиболее неблагоприятном расположении катода и электрода сравнения— в стеклянном резервуаре (положение II, рис. 2.1). Одиако и в этом случае скорость растворения значительно меньше скорости растворения без анодной защиты. После испытаний коррозионные повреждения на внутренней поверхности змеевика отсутствовали. [c.26]

Результаты испытаний коррозионных свойств углеродных волокон показали, что величины логарифмов плотности тока исходных и извлеченных волокон близки между собой. Однако, для извлеченных волокон наблюдается некоторое уменьшение коррозионной стойкости. Это, вероятно, связано с разрушением поверхностных слоев волокон при извлечении из матрицы ВМ.1. Установлена пропорциональная зависимость между удельной поверхностью и коррозионной стойкостью волокон. [c.143]

В заводских условиях можно для испытания коррозионной стойкости сплавов и средств защиты в условиях конденсации воспользоваться более простым прибором (рис. 233, в). В последнем случае применяются цилиндрические образцы 1, одеваемые на стеклянную трубку 2, через которую пропускают воду, температура которой ниже температуры камеры 4. [c.350]

Ускоренные химические методы испытаний коррозионно-стойких сталей на склон(/ость к межкристаллитной коррозии [c.57]

Наиболее значительные успехи в разработке электрохимических методов испытаний на устойчивость к межкристаллитной коррозии достигнуты применительно к испытаниям коррозионно-стойких сталей и сплавов на железоникелевой основе [48,49). Поэтому их рассмотрение будет проведено на примере этих материалов. [c.58]

Примечание. В числителе указаны инкубационный период и потери массы для образцов, не подвергаемых перед испытаниями коррозионному воздействию, а в знаменателе — для образцов, подвергнутых воздействию агрессивной среды. [c.65]

ИСПЫТАНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ МЕТАЛЛОВ [c.105]

Поэтому наиболее удобными образцами для атмосферных испытаний являются листы, тонкостенные профили и трубы, проволока, сетка и т. д. Характер и форма образцов, кроме того, в значительной степени определяются выбранным критерием оценки коррозионной стойкости. Если ограничиваются внешним осмотром (например, при испытании коррозионной стойкости металлических покрытий), то исследуемая поверхность обраЗ цов должна быть в таком же состоянии, как и поверхность эксплуатируемых изделий. [c.203]

Примечание. Масла всех указанных марок должны выдерживать испытание коррозионных свойств. Содержание свободных органических кислот не допускается. [c.120]

Испытание коррозионной стойкости свай на морской коррозионной станции Кюр-Бич (США) показало, что наибольшая скорость корроаии. наблюдается в этой зоне [22] — ее скорость в 5 раз больше скорости коррозии в глубокой части моря и достигает 0,7—0,8 мм/год. В открытых морях и в океанах из-за приливов и отливов уровень воды изменяется, поэтому. и зона периодического смачиваяия перемещается по высоте сооружения. В закрытых же морях, в том числе и на Каспийском, уровень воды достаточно стабилен, поэтому указанная зона почти сохраняется на одном уровяе и в зависимости от глубины моря зона периодического смачивания находится на высоте 0,5—4,0 м над уровнем воды. [c.44]

Рассмотрены вопросы защиты от коррозии в водных, средах вборудования и строительных конструкций металлургических производств силикатными композиционными материалами. Приведены методы и установки для исследования и испытания коррозионных свойств конкретных материалов. Показана возможность получения крррозиониостойких композиционных силикатных материалов на основе отходов и попутных продуктов промышленных предприятий (шлаков, шламов, хвостов обогащения руд и др.). [c.63]

В результате сравнительных испытаний коррозионной стойкости сплавов на основе никеля и на основе кобальта было установлено, что при 750 °С сплав Со—Сг—А1—Y обладает такой ке стойкостью, как II сплавы типа N1—Сг—А1—Y и несколько большей коррозионной стойкостью при 850 °С. Сплав Ге—Ст—А1— характеризуется при обеих температурах гораздо более высокой коррозионной стойкостью (в 6 раз). Сплавы типа Со—Сг—А1— и Ге—Сг—А1— не подвергаются катастрофической коррозии до температуры 850 °С (махгсимальной температуры опытов). [c.178]

Для коррозионно-стойких сталей чаще всего применяется 10 -ный раствор РеСЦ (pH = 2,2). Однако этот электролит имеет недостаток -нельзя варьировать содержание какого-либо компонента окислителя - Ре или активатора (С1 ), что необходимо при испытании коррозионно-стойких сталей различных марок. [c.167]

Выводы были сделаны на основании испытания коррозионно-стойкой стали 347 ири изменении температуры цикла от /тт= = 50- -100°С до /шах = 500-е650°С. Позднее Мэнсон рекомендовал учитывать упругую составляющую Аге при построении универсальной зависимости для изотермического нагружения [c.57]

Из наиболее перспективных ускоренных методов испытания коррозионно-стойких сталей на устойчивость к МКК можно отметить метод потенциостатического травления (метод НИФХИ— ВНИТИ), позволяющий контролировать течение и сварные образцы. Этот метод был рекомендован для опробования с целью выбора единых методов ускоренных электрохимических испыта- [c.63]

Образующиеся в процессе испытания коррозионные язвы аналогичны наблюдаемым при эксплуатации. Время их проникновения в основной слой соответствует характеристикам испытания ASS и, следовательно, натурным испытаниям в районе Детройта. По некоторым данным испытание стальных деталей с покрытиями в течение 2,4 мин по методу ЕС приравнивается к испытаниям по методу ASS в течение 16 ч (или к году натурных испытаний в районе Детройта). Степень проникновения язв в основной слой определяют путем использования индикаторных растворов. [c.164]

Изложены результаты многолетних испытаний коррозионной стойкости различных сплавов и средств защиты во влажных субтропиках. Приведены данные о коррознон-йОм поведении нержавеющих сталей (хромомарганцевых) в атмосфере влажного субтропического климата и в морской воде. Рассмотрены кинетика и характер коррозионного разрушения металлов, изделий из них, защитных покрытий, а также полимерных материалов. Даны рекомендации по выбору конструкционных материалов и средств Их защиты во влажных тропиках и субтропиках. [c.2]

Для получения высокой коррозионной стойкости многослойных покрытий типа сил -процесс промежуточным слоем перед хромированием вместо никеля может служить и кобальт [135]. Осадки кобальта толщиной 1 мкм получались из суспензий на основе стандартных сульфат-хлоридных электролитов, содержащих 2 кг/м сахарина. Дисперсной фазой служили диатомит (6 кг/м ) или каолин (10 кг/м ) или другой силикат (например, целлит-505). Диатомит содержал 89% SiOa и aO+MgO. Температура электролита составляла 50 °С pH = 6,1. Испытания коррозионной стойкости покрытий Ni—Со— Сг по методу Корродкот показали следующее покрытия с диатомитом выдержали б циклов испытаний без изменения, покрытия с каолином после 4 циклов были поражены ржавчиной на 3%, ас целлитом-505 — на 5% после 4 циклов корродированной поверхности. [c.187]

Для сравнительных испытаний коррозионной агрессивности продуктов сгорания сернистых топлив при относительно низких температурах, имеющих место в районе экономайзера и воздухоподогревателя и оценки эффективности средств, применяемых для ее снижения, используют следующий экспресс-метод [Л. 31]. В исследуемый газовый поток помещают зонд (рис. 38). Корпус зонда изготовлен из стальной трубы, внутри которой проходят воздуховоды индивидуального охлаждения образцов—индикаторов коррозии. Образцы изготавливают из исследуемой стали. Площадь их поверхности должна быть точно известной. Поверхность датчика обрабатывают шлифовальной шкуркой. Контроль температуры поверхности датчика осуществляется хромель-алюмелевы-ми термопарами. [c.107]

Сильному коррозионному разрушению во многих растворах кислот подвергаются металлиды магния — Mgg u, Mg3Sb2 и Mg2Sn. При их Коррозии образуются как растворимые продукты, так и нерастворимые в виде шла ма [21]. После испытаний коррозионная среда (0,1 М НС1) анали- [c.139]

Наряду с лабораторными опытами проводили испытания коррозионной стойкости углеродистой стали и чугуна в заводских условиях. Заводские испытания образцов проводили на Первомайском химическом заводе в период, когда оборотная система барометрических конденсаторов работала на повышенном содержании соли в воде. Концентрация N301 колебалась в пределах от 2 до 10 г/л (01 — ион от 1,35 до 6 г/л), показатель pH находился в пределах от 10 до 12,5. В отдельные моменты pH понижалось до 3—9. Заводские результаты хорошо согласуются с лабораторными данными, полученными в минерализованной воде с содержанием 1Ма01 5 и 10 г/л и pH = 12. [c.39]

Таким образом, на основании лабораторных и заводских испытаний коррозионной стойкости образцов можно сделать вывод, что коррозионная агрессивность оборотной воды при минерализации N301 до 10 г/л и pH = И—13 по отношению к таким кон- струкционным материалам как углеродистая сталь и серый чугун не выше коррозионной агреессивности оборотной воды с парамет- [c.39]

В данной работе проведены испытания коррозионной стойкости материалов в условиях электролиза сточной воды, до и после электрохимической очистки. Испытывали стали Ст-З, Х18Н10Т, титан и полимерные материалы резину 2566, эбонит 1394, полуэбониты 1395, 1751. [c.54]

Тщательно (фиксировать условия испытания. С этой целью в протоколы записывают условия и режимы испытания. При испытании аппарата химического производства необходимо ежедневно отмечать количество, состав и концентрацию коррозионной среды температуру и давление, перерыв в действии аппарата и т. д. При натурных испытаниях коррозионной стойкости самолета целесообразно собрать данные о месте эксплуатации машины, особенностях ангара, числе вылетов, летных часов, об атмосферных условиях, о характеристике воды, применяемой для охладительной системы и мытья самолета. Установить число и характер ремонта и т. д. Помимо этого, необходимо отмечать все случайные или временные факторы, изменяющие храктерный режим испытания. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...