Выбор параметров привода скоростью

ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ ПРИВОДА ПО ЗАДАННОЙ СКОРОСТИ [c.176]

Задача выбора параметров привода по заданной скорости .р и силе сопротивления Р в общем случае не решается однозначно. Задавшись, например, произвольным значением Р (которое должно быть больше минимального значения, определяемого из условия получения достаточной движущей силы для преодоления сил сопротивления), можно настроить привод на заданную скорость поршня путем подбора соответствующим образом эффективных проходных сечений на входе и выходе /в, причем для каждого Р в большинстве случаев удается подобрать не один, а несколько вариантов, характеризуемых различными соотношениями и т. е. й. [c.176]

Задача типа 1 решается точно так же, как рассмотренная выше задача выбора параметров привода из условия получения заданной скорости (см. примеры 7.2 и 7.3). Однако при этом [c.187]

Если пневмопривод должен работать не при какой-то одной фиксированной скорости поршня, а допускать возможность ее изменения то возникает задача выбора параметров привода по заданному диапазону изменения скорости поршня. При этом следует учитывать также требования, предъявляемые к характеру движения поршня, например, обеспечить установившееся движение во всем диапазоне. [c.216]

Задачи подобного типа имеют свою специфику и их хотя в принципе и возможно, но неудобно решать изложенными выше способами. Поэтому они выделены в особый раздел, где рассматривается выбор параметров привода одновременно с выбором способа изменения скорости поршня в заданном диапазоне. [c.216]

Характеристики колебательных систем (амплитуды, частоты, силы) можно уменьшить до допускаемых пределов выбором параметров соответствующей динамической модели. Например, динамические нагрузки в кулачковых механизмах могут быть уменьшены за счет выбора профиля кулачка. Снизить уровень колебаний иногда удается применением демпферов — устройств для увеличения сил сопротивления, зависящих от скорости. Удачно применяются демпферы в системах, подверженных ударным воздействиям. Но нельзя утверждать, что во всех случаях демпфирование приводит к уменьшению колебаний. В тех случаях, когда выбором параметров системы или демпфированием не удается снизить уровень колебаний, применяют дополнительные устройства для защиты от вибраций — виброзащитные системы. [c.135]

Общие выводы о рациональном выборе параметров следящего привода могут быть получены лишь при условии непрерывности функций. Первое необходимое для этого условие (в следящем приводе) — отсутствие в моменте сопротивления исполнительного механизма постоянной знакопеременной составляющей. При её наличии статический момент электропривода при переходе через нулевое положение всегда меняется скачкообразно от (- -) до (—). Точно так же в следящем приводе первой категории меняется момент двигателя при переходе через нулевое положение. Подобные процессы можно рассматривать лишь последовательно по отдельным участкам [29]. Если же момент двигателя принять пропорциональным углу рассогласования и рассматривать случай статического момента пропорционального скорости без постоянной составляющей, то результирующий момент привода будет изменяться непрерывно, без скачков. При этом возможно рассмотрение всего процесса в целом. Это может относиться к следящему приводу третьей категории. Анализ этого вопроса см. в литературе [32]. [c.76]

Сравниваются конкретные приводы, имеющие различные параметры, в том числе и различные граничные подведенные давления. Сравнение имеет целью выявить соотношение достижимых точностей воспроизведения этими приводами при равных для приводов лишь внешних параметрах — скоростях слежения V И нагрузках R — для выбора лучшего привода. [c.204]

V ж d могут быть выражены через порозность одним и тем же образом как для вязких, так и для турбулентных течений. Это приводит к функциям того же типа, что и приведенные в первой колонке табл. 8.7.1, в которых при любой заданной скорости изменение падения давления связывается с порозностью при помощи подходящего выбора параметра п. [c.487]

Сопротивление сопутствует неравномерному движению грузов во всех случаях. Даже при сомкнутом расположении грузов на конвейере и при их равномерно ускоренном движении имеет место разгон роликов. Следовательно, определенная и все возрастающая часть движущей силы тратится на преодоление инерции роликов. В результате это исчерпывает движущую силу и в конечном итоге приводит к равномерному движению грузов с максимально достижимой постоянной скоростью. Сказанное является весьма существенным обстоятельством при выборе параметров движения грузов. [c.87]

При выборе параметров двигателя внутреннего сгорания для кранового привода рекомендуется снижать номинальную частоту вращения карбюраторных автомобильных двигателей на 30—40%, тракторных — на 10—20%. Момент и мощность, соответствующие пониженной скорости, следует уменьшить на 15— 25%. Эти рекомендации применимы, если отсутствуют специальные указания [c.56]

Распределение температуры по сечению детали при активном нагреве с помощью тока или в результате теплопроводности различное (рис. 76). Нагрев с помощью активного тока характеризуется малым перепадом температуры в пределах нагретого слоя и крутым спадом во внутреннем слое, еще не потерявшем магнитных свойств (кривая /). При нагреве вследствие теплопроводности перепад температуры большой (перегрев поверхностных слоев детали, кривая 2). Повышение температуры поверхности детали при нагреве вследствие теплопроводности необходимо для ускорения процесса теплопередачи, так как распространение тепла в результате теплопроводности совершается медленно. Чтобы при нагреве вследствие теплопроводности получить заданную глубину закаленного слоя, приходится производить нагрев длительное время, что приводит к переносу значительного количества тепла в сердцевину детали (большие тепловые потери), в связи с чем расход энергии увеличивается. Поэтому если необходимо нагреть поверхность детали на определенную глубину, то нужно применять нагрев заданного слоя с помощью активного тока. Это достигается правильным выбором определенных значений скорости нагрева и частоты тока. Сквозной нагрев детали обеспечивается большим диапазоном параметров нагрева, но и в этом случае необходимо осуществлять быстрый нагрев, чтобы уменьшить тепловые потери излучением с поверхности детали и увеличить производительность нагревательных устройств. [c.88]

Применение цепей повышенной точности и прочности, соблюдение особых условий в выборе параметров (малый шаг и большое число зубьев малой звездочки г >35), тщательный монтаж и хороший уход за передачей позволяют получить работоспособный цепной привод со скоростями 30 м сек и выше. [c.622]

Ранее упоминались начальные условия по давлению в полостях цилиндра 1) давление в полости наполнения равно атмосферному, а в полости выхлопа — магистральному 2) давление в обеих полостях атмосферное. Условия 1-го вида в большей мере способствуют получению движения, близкого к равномерному, чем условия 2-го вида. Как будет ясно из дальнейшего, увеличение массы подвижных частей и средней скорости поршня или уменьшение его хода приводит к тому, что движение поршня становится более близким к равноускоренному. Поэтому прежде чем использовать методику выбора параметров пневмопривода, разработанную на основании допущения о постоянстве скорости поршня, необходимо оценить возможность получения движения, близкого к равномерному при заданных условиях (исходных параметрах). [c.172]

Зная величину %, определенную на первом этапе, находят на соответствующем графике (см. рис. 8.5) линин = (/ тщ и — = Первая из них является геометрическим местом началь-1 ых точек, определяющих условия движения поршня на максимальной скорости вторая — то же для минимальной скорости. Поскольку выбор параметров основан на предположении, что при движении на максимальной скорости все каналы открыты полностью, расчет следует начинать с определения положения начальной точки, по которой вычисляют р и /в. При этом следует учитывать особенности привода, отмеченные выше. [c.226]

Проблема плавной остановки поршня возникает в связи с увеличением скорости срабатывания пневмопривода, что, в свою очередь, диктуется необходимостью повышения производительности технологического оборудования. Но и при относительно небольших скоростях подхода поршня к крайнему положению остановка его с ударом вызывает вибрацию, шум, снижает долговечность оборудования. Все эти явления становятся особенно ощутимыми, когда масса подвижных частей привода и ведомого механизма велика. Таким образом, введение плавной остановки поршня желательно во всех случаях, а расчет тормозных устройств должен стать необходимым этапом выбора параметров пневмопривода. [c.228]

Рассмотрим задачу выбора параметров пневмопривода с торможением в конце хода из условия получения заданного времени перемещения поршня. Первый вопрос, который здесь возникает, заключается в том, насколько длительным будет процесс торможения по сравнению с остальными составляющими рабочего цикла привода. Введение торможения в конце хода целесообразно только тогда, когда потери времени на торможение в значительной степени перекрываются выигрышем от увеличения скорости на участке свободного движения поршня. В противном случае следует искать оптимальное решение, рассматривая совместно этапы разгона и торможения. [c.237]

При отсутствии указаний о числе оборотов и мощности двигателей при длительной работе, при выборе параметров двигателя для кранового привода по механической характеристике рекомендуется снижать номинальное число оборотов двигателей легковых автомобилей на 30—40%, грузовых — на 25—30%, тракторных и др. — на 0—20% момент и мощность, соответствующие пониженной скорости, уменьшать на 15—25% (с учетом потерь при износе двигателя). [c.183]

Основная часть холоднодеформированных труб, прутков и профилей производится с использованием процесса волочения. Увеличение скоростей волочения и режима обжатий приводит при определенных условиях к значительному росту динамических нагрузок в линии привода таких машин и увеличивает кинематическую неравномерность хода тягового органа, а в некоторых случаях исключает нормальную работу стана вследствие возникновения колебаний недопустимой интенсивности. В этих условиях необходимо исследовать динамику упругой системы машин с целью рационального выбора ее параметров. [c.131]

Из всех режимов функционирования наибольшей информативностью для выделения структурных параметров обладает режим непосредственного использования по назначению, характеризующийся динамическими знакопеременными нагрузками. Эти нагрузки (Мд), воздействуя на выходное звено механизма, приводят к полному выбору суммарного углового зазора. В связи с изложенным за основу системы диагностирования целесообразно выбрать динамический метод [4, 5] — одновременную регистрацию параметров динамического процесса (углового перемещения выходного звена, скорости, ускорения характерных элементов привода) для их дальнейшего анализа. Для более упорядоченного воздействия и исключения помех от нагрузки в работе предлагается устройство динамического возбуждения колебаний в объекте — установка тестовых воздействий (УТФ). Задача УТФ — организация реверсивного поворота выходного звена в пределах полного углового зазора при малых значениях угловой скорости 0)1. [c.108]

Характеристики турбинной ступени. Приводятся результаты опытов с турбинной ступенью, спроектированной для работы в потоке рабочего тела с переменными начальными параметрами в широком диапазоне изменения скорости вращения рабочего колеса [3]. Выбор профилей направляющего аппарата и рабочего колеса производился па основании анализа экспериментальных данных по решеткам профилей различного типа, ис- [c.230]

Критерии качества используются при выборе основных параметров стендов (гл. 4). В частности, при исследовании механизмов позиционирования наиболее часто используются коэффициенты времени выстоя и быстроходности. У поворотных столов с помощью оэффициента Ко определяется диапазон изменения скорости о ведущего звена механизма, назначаются ограничения, накладываемые на грузоподъемность прочностью звеньев механизма поворота я мощностью привода в заданном диапазоне изменения числа оборотов По. [c.95]

Ширина уплотняющей поверхности I существенно влияет на работу торцового уплотнения. На первый взгляд было бы естественно увеличивать опорную поверхность с целью снижения контактного давления рк- В действительности это дает неудовлетворительный результат по следующим причинам 1) увеличивается конусность торцов за счет неточности изготовления, износа и деформации, что приводит к нелинейному распределению давления в зазоре 2) растет нагрев жидкости в пленке и влияние изменения вязкости вдоль зазора на распределение давления 3) чем больше ширина уплотняющей поверхности, тем больше толщина пленки жидкости, ее изменение с нагрузкой и влияние загрязнения жидкости на износ торцов. Меньше всего параметры щели (высота, момент трения) меняются с нагрузкой и скоростью при узких кольцах, шириной 1—2 мм. Практически в уплотнениях валов малых диаметров (до 50 мм) ширина пояска может выбираться равной 2—3 мм, для средних диаметров (до 100 мм) — 3—4 мм, для больших диаметров — 5—8 мм. Выбор этого размера существенно зависит от свойств материала колец (прочность, пористость, прирабатываемость) и технологических особенностей их изготовления. Указанные значения ширины уплотняющих 166 [c.166]

Сравниваются приводы, имеющие различные схемы построения. Сравнение имеет целью выявить соотношение достижимых точностей воспроизведения этими приводами для выбора лучшей схемы построения привода. В этом случае, помимо равных для всех приводов внешних параметров скоростей V слежения и нагрузок R, приводы должны обладать равными основными конструктивными параметрами, например, рабочими площадями F, длиной хода Н, передаточным отношением в цепи обратной связи /о, длинами и сечениями трубопроводов и т. п., а также работать при равных подведенных давлениях / , что определяет равенство граничных подведенных давлений Рт- [c.204]

Полезно провести сравнение стойкости разных суперсплавов к горячей коррозии. Коррозионное разъедание суперсплавов зависит от их состава и других факторов, определяющих условия проведения испытания или работы. Оценить стойкость суперсплавов к коррозионному разъеданию можно путем сравнения их работоспособности при фиксированных условиях работы. При этом, однако, возникают сложности, связанные с различной длительностью начальной стадии горячей коррозии в разных сплавах. Эта стадия определяет время, необходимое для начала стадии развития горячей коррозии. Например, считается, что сплав IN-738 обладает более высокой стойкостью к горячей коррозии, чем В-1900. Анализ данных показывает, что это скорее связано не с более низкой, чем у В-1900, скоростью горячей коррозии на стадии развития, а с более продолжительным временем инициации этой стадии в IN-738. Разумно предположить, что как только горячая коррозия суперсплавов переходит в стадию развития, скорость разъедания материала становится с практической точки зрения недопустимо большой при любых механизмах развития коррозии. Следовательно, основной параметр, по которому имеет смысл проводить сравнение стойкости суперсплавов к горячей коррозии и который определяет эту стойкость, это время, необходимое для инициации стадии развития коррозионного разъедания, то есть длительность начальной стадии горячей коррозии. К сожалению, во многих литературных источниках среди данных по горячей коррозии суперсплавов время до начала инициации коррозионного разъедания не приводится. С другой стороны, изготовители газовых турбин вполне понимают важность этого фактора и при выборе сплавов для узлов и деталей турбин пользуются собственными источниками информации. [c.86]

Кривые на рис. 7.2 охватывают область значений 3 от 0,01 дооо, причем й = сх) характеризует предельный случай движения поршня с бесконечно большим выхлопным каналом, т. е. когда давление в полости выхлопа равно атмосферному в течение всего хода (односторонний привод). Для всех кривых характерно наличие минимума в области значений параметра 1/х = 1,35-1-2,2 каждое значение и У = ( /у)т1п определяет минимальное сечение канала подводящей линии при данном 2. На рис. 7.2 через точки ( /у)тш проведены штриховые линии, которые можно назвать линиями оптимальных параметров по двум причинам. Во-первых, как указано выше, выбор параметров привода из условия У у = (б у) , означает получение заданной скорости поршня при минимальном сечении подводящего трубопровода и установленной на нем аппаратуры. С другой стороны, если зафиксировать / , т. е. считать параметры линии на входе заданными, то, полагая 11 у = (иу)т п получим максимальную скорость поршня. Этот вывод следует из анализа выражений (7.4) и (7.6). Если первое из них разрешить относительно а у, то при фиксированном/ для 1]у = ( /у)пип будет иметь место а у = (а1у)шт тогда из выражения (7.6), разрешенного относительно получим и.р = (У,р)п,а . [c.178]

При выборе параметров привода с учетом составляюшеи ь возможно представить следующие ситуации 1) задается только [ олное время цикла Т, в которое следует уложиться независимо от соотношения между и 2) расчет выполняется по заданной скорости но одновременно требуется, чтобы цикл Т не выходил за установленные пределы 3) задаются одновременно скорость и время Т. [c.187]

Согласно условиям задачи время /g = 0,5 0,35 = 1,43 с. Учитывая ограничение Г = 3 с, получаем/j = 3 — 1,43 = 1,57 с и tiJis= 1,1. Обращаясь к рис. 7.5, устанавливаем, что при Q = I отношение j/4 при любых размерах цилиндра не превышает 0,5. Последнее служит основанием для выбора параметров привода только по скорости Сер, так как здесь будет гарантировано Т < 3 с. Если, однако, необходимо получить Т = 3 с, то этого можно добиться, несколько увеличив, например, вредный объем цилиндра- [c.189]

Все это делает неудобным для использования зависимости и графики, полученные ранее при Q = onst и х = var, так как в процессе настройки скорости изменяется Q, а % остается постоянным. По указанной причине для выбора параметров привода с изменяемой скоростью вводят новые графические зависимости II (Q) при [c.220]

Улучшение показателей работы аппарата Р-550 можно объяснить правильным выбором таких важных параметров, как скорость потока, концентрация смеси, а также правильным определением диаметра отверстия флюсопровода, геометрических размеров аппарата ИТ. п. В других рассмотренных аппаратах все эти величины выбраны неправильно. Основным недостатком является выбор чрезмерно большой (аппарат Р-294) или малой (аппараты 51иг-1еуап1 и Р-501) скорости воздушного потока. Это способствует повышению измельчения флюса за счет увеличения удара частиц друг о друга (см. гл. III и IV) и о стенки флюсопровода (большие скорости потока), а также излишнему трению зерен о его стенки благодаря явлению опадания зерен (малые скорости потока). В результате этого флюс быстро измельчается и аппараты сильно пылят. Частые закупоривания флюсопровода, отмеченные при работе аппаратов Р-294 и 51иг1еуап1 , можно объяснить чрезмерно малым диаметром отверстия всасывающей трубы и возможностью заклинивания зерен (см. гл. 111), а также малой скоростью воздушного потока, что приводит к массовому опаданию зерен в флюсопроводе. [c.151]

Трудность решения этой задачи состоит в том, что соотношения между составляющими цикла здесь нельзя представить в такой же простой графической форме, как это сделано при рассмотрении установившегося режима движения в гл. 7. При отклонении от установившейся скорости соотношение, например, между и (. также оказ ,1вается зависимым от инерционности привода, характеризуемой параметром J . Практически невозможно построить кривые /(//5 с учетом их связи с J , так как с увеличением числа таких кривых они становятся трудно обозрнлгылш. Поэтому предлагается приближенное, но более простое решение поставленной задачи. Оно состоит в том, что при выборе параметров для перехода от к по-прежнему пользуемся приведенной ранее зависимостью i /i от 1/х (см. рнс. 7.5). Однако ввиду увеличения периода движения поршня с ростом инерционности привода (при сохранении времени иа прежнем уровне) действительное значение отношения t / несколько меньше, чем это следует из графика (см. рис. 7.5), построенного применительно к безынерционному приводу. Следовательно, получается определенный запас, но по окончании расчета значение соотношения t /ts можно уточнить и ввести соответствующие поправки, например, уменьшить проходные сечения каналов на входе или выходе, если действительная продолжительность цикла значительно меньше заданной. Для уточнения значения можно воспользоваться графиками N—X и Т5—X. представленными в разделе I (см. р1 с. [c.215]

Таким образом, задача выбора параметров пневмопривода с регулированием скорости отличается от рзссмотренпых ранее адесь залжется не одно расчетное значение скорости, а диапазон его изменения (настройки) причем проектировщик должен выбрать также и способ изменения скорости. Поставленная задача усложняется, если к приводу одновременно предъявляются дополнительные требования, вытекающие из характера выполняемого им технологического процесса, например, получить определенный закон движения поршня во всем диапазоне регулирования скорости или в его части. Часто требуется обеспечить минимальную чувствительность привода к изменению условий его работы (сил сопротивления, давления в магистрали и др.), одинаковое время цикла при любой настройке и т. п. [c.217]

Воздушная подушка обладает свойствами, аналогичными свойствам обычной пружины. Если жесткость пневматической пружины больше необходимой, то поршень останавливается до прихода в крайнее положение после этого скорость его становится отрицательной, поршень отходит назад, затем снова движется вперед и т. д. При таком процессе торможения не только увеличивается время цикла, но и сохраняется опасность подхода поршня к крайнему положеник с ударом. Слабая пневматическая пружина не может полностьк погасить скорость поршня, и он подходит к крышке с ударом нг первой волне падения скорости. Таким образом, плавная остановка поршня обеспечивается согласованным выбором жесткости пневматической пружины и параметров привода в зависимости от принято схемы торможения. [c.228]

Как указывалось выше, сущность режима автоторможеиия состоит в том, чтобы поршень, разогнанный до высокой скорости на первой половине пути, поджал воздух, вытекающий из выхлопной полости. Здесь воздушная подушка образуется автоматически вследствие согласованного выбора всех параметров привода Р, / , / , а также — вредного объема выхлопной полости. Эта задача решается с помощью графиков (рис. 9.8) зависимостей (1/х) и ов ( /Х). где 00 — безразмерный параметр, характеризующий объем полости выхлопа в конце хода (т. е. ее вредный объем). На рис. 9.8 представлено три графика зависимости и от 1/х, каждый из которых соответствует определенному значению параметра О (0 0,5 и 1). Условие 0 = 0 означает, что привод работает при полном перекрытии выхлопного канала. Поскольку, однако, режим автоторможеиия реализуется при начальном условии ро = [c.243]

Типовые расчетные задачи и алгоритмы расчетов. В расчетах, связанных с конструированием и модернизацией деревообрабатьгоаю-щих машин, назначением технологических режимов резания, решаются следующие типовые задачи (рис. 2.24.5) 1) определение мощности резания (обьршо для выбора мощности привода главного движения или проверки загруженности установленного двигателя) 2) расчет координатных сил резания (касательной Рх, нормальной р1, боковой выступающих в качестве исходных нагрузок в прочностных расчетах инструмента, механизмов подачи, базирующих или фиксирующих устройств 3) прогнозирование качества обработки (шероховатости ) по исходным условиям резания 4) расчет наибольшей допустимой скорости подачи (производительности машины) из условия полного использования заданной мощности привода главного движения 5) расчет наибольшей допустимой скорости подачи по заданному уровню качества обработки (параметру шероховатости) 6) расчет наибольшей допустимой скорости подачи по предельным возможностям инструмента (прочности, жесткости, вместимости транспортирующих стружку устройств). [c.742]

Как уже отмечалось, распределение скоростей по сечению аппаратов зависит нетолько от форм и параметров подводящих участков, непосредственно примыкающих к ним, но и от условий подвода потока к этим участкам. В группе параллельно работающих аппаратов равномерность распределения расходов по отдельным аппаратам зависит от формы и параметров подводящих участков, от степени идентичности условий подвода к каждому из аппаратов, а также условий отвода потока из них. Однако на практие эти условия не всегда выполняются. Например, к групповому электрофильтру газовый поток, как правило, подводится через один общий раздающий коллектор и отводится через один общий собирающий коллектор. При неправильном выборе геометрии этих коллекторов, стесненных условиях подвода (отвода) потока к ним и ряде других причин расход дымовых газов через отдельные электрофильтры (или секции) оказывается неодинаковым, что приводит к снижению эффективности очистки газов этими аппаратами. Ниже рассмотрены некоторые примеры. [c.260]

Пригодна также набивка АГ-50, выполняемая холодным прессованием колец из асбестографитовой массы по ТУ 38114 218-76. Она рекомендуется и успешно применяется в сальниках отечественной арматуры при давлении до 350 кгс/см и температуре 65О С. Аналогичные набивки также стали производиться такими ведущими западногерман- скими фирмами, как Бургманн , Меркель и др. Для облегчения правильного выбора сорта набивки кроме рекомендованных параметров и рабочей среды эти фирмы приводят допустимый интервал pH и максимальную скорость перемещения уплотняемой детали относительно набивки. В арматуре эта скорость редко превышает 1 м/с. Однако объективные показатели свидетельствуют о том, что указанные набивки существенно различаются между собой. Так, при определении термостойкости этих набивок при температуре 300°С, близкой к рабочей для пароводяной арматуры АЭС, установлено, что потери массы (в % по отношению к начальной) соответственно составляют [c.15]

Выбор регистрируемых параметров. Измерялись, регистрировались и рассчитывались следующие параметры и характеристики механизмов путь, скорость, ускорение ведомых и ведущих звеньев механизма или привода конечные положения ведомых масс или звеньев механизма, разброс этих положений неравномерность вращения или поступательного перемещения ведомых и ведущих звеньев механизма и привода усилия и моменты, действующие на ведущие и ведомые звенья механизма и детали привода давление в различных точках гидро- и пневмосистемы мощность, потребляемая электродвигателями моменты подачи команд включения и переключения муфт, начала и конца работы целевых механизмов, положения звеньев, соответствующих выбору зазоров между ними или какому-нибудь заданному положению температура и температурные поля жесткость отдельных звеньев механиз-Л10в уровень шума и вибраций при работе отдельных механизмов и автоматов в целом перемещения золотников, соленоидов и других устройств системы управления. [c.58]

Различие сохраняется и при выборе оптимальных величин Uj/ o и рт для осевой = 1) ступени, причем непосредственное влияние центробежных сил на потери в рабочем колесе в данном случае отсутствует. Вместе с тем разные способы выбора оптимальных значений /Со и приводят к различным значениям таких параметров ступени как угол Pi, отношения скоростей и (рис. 1.6, а, б). Сами величины и pxopt также различны при [c.27]

При синтезе систем со многими степенями свободы приходиться решать комплекс физиологических, биомеханических и технических вопросов и в первую очередь вопросы рационального отведения миоэлектрической информации и ее передачи другому живому организму или бионическому механизму, которые связаны с выбором числа независимых мышечных приводов вида систем переработки информации (многоканальные электромиографы, стимуляторы, искусственные мышцы и пр.) вида энергии, используемой для управления (пневматическая, гидравлическая, электрическая, их различные комбинации и т. д.) вида управления (релейное или пропорциональное) типа исполнительного органа системы обратной связи по параметрам (сила, положение и скорость). [c.112]

Во втором случае, например, торможение является одним из видов переходных процессов в работе привода машины. В этом случае при проектировании и выборе тормозных устройств необходимо руководствоваться такими параметрами, как время торможения до полного останова, требуемый характер кривой выбега приводимой машины [n = f(t) иначе говоря, требуемая функциональная зависк.мость изменения скорости от времени или от пути, величина тормозного ускорения (замедления), а также руководствоваться конструктивными требованиями к прочности, надежности, износоустойчивости как отдельных узлов, так и всего тормозного устройства в целом. [c.187]

При неизменных амплитуде скорости колебаний Ло) и параметрах а, Р, h, f. R иХ увеличение амплитуды ускорения Ачу приводит, как правило, к возрастанию модуля средней скорости движения частицы. Интенсивность этого возрастания за-Бнсиг от выбора фиксированных параметров [c.31]

По способу передачи движения от двигательного устройства к исполнительному органу машины различают приводы прямого действия (безредукторные, dire t drive) и с передаточными механизмами. По степени управляемости можно выделить следующие приводы нерегулируемые (работающие на одной рабочей скорости) регулируемые (способные реализовать движения на разных скоростях) программно-управляемые следящие (автоматически отрабатывающие перемещение рабочего органа машины с определенной точностью в соответствии с изменением задающего сигнала) адаптивные (автоматически меняющие структуру и параметры системы управления в целях поддержания оптимального закона движения при изменяющихся непредсказуемым образом условиях работы машины). По уровню автоматизации управления различают приводы неавтоматизированные, автоматизированные (обеспечивается автоматическое регулирование параметров) и автоматические (с автоматическим выбором управляющего взаимодействия). [c.539]

Управление приводом осуществляется через изменение параметра е по командам, вырабатываемым в специальном блоке системы управления (регуляторе). Алгоритм функционирования регулятора выбран в зависимости от поставленной задачи управления, а также статических и динамических свойств системы привод - ведомый механизм. В общем случае приходится учитьшать статические и динамические свойства самого регулятора и других элементов системы управления. Подробно все проблемы, связанные с построением регулятора, выбором его структуры и параметров, рассматриваются в специальной литературе по автоматическому регулированию и управлению. Здесь же приведены лишь относительно простые примеры, иллюстрирующие применение элементов теории управления и регулирования на базе полученных ранее общих моделей приводов для построения регуляторов скорости и положения. [c.556]

Основными параметрами несущего винта, подлежащими выбору на стадии предварительного проектирования, являются нагрузка на ометаемую поверхность, концевая скорость и коэффициент заполнения. Для заданной полетной массы нагрузка на ометаемую поверхность определяет радиус несущего винта. Нагрузка является также основным фактором, от которого зависит потребная мощность, в частности индуктивная мощность на режиме висения. Нагрузка влияет на скорость скоса потока и скорость снижения на режиме авторотации. Концевая скорость выбирается с учетом явлений срыва и сжимаемости. Высокая концевая скорость приводит к увеличению числа Маха на наступающей лопасти, а следовательно, к увеличению профильных потерь мощности, нагрузки на лопасть, вибраций и шума. Низкая концевая скорость ведет к увеличению угла атаки на отстающей лопасти, при котором начинается недопустимый рост профильных потерь мощности, нагрузок в проводке управления к вибраций вследствие срыва. Таким образом, существует ограниченный диапазон приемлемых концевых скоростей, который сужается по мере увеличения скорости полета вертолета (см. разд. 7.4). Если радиус винта задан, то концевая скорость определяет угловую скорость вращения винта. Высокая угловая скорость обеспечивает хорошие характеристики авторотацни и низкий крутящий момент (и, следовательно, малую массу трансмиссии). Коэффициент заполнения и соответственно площадь лопасти определяются ограничениями нагрузки на ометаемую поверхность из-за срыва. Пределы, ограничивающие эксплуатационное значение коэффициента подъемной силы, а следовательно, и Ст/а, требуют некоторого минимального значения (QR) A для заданной полетной массы. Масса несущего винта и профильные потери возрастают с увеличением хорды лопасти, поэтому выбирается наименьшая площадь лопасти, удовлетворяющая ограничениям по срыву. Такие параметры, как крутка лопасти, ее форма в плане, число и профиль лопастей, выбираются из соображений оптимизации аэродинамических характеристик винта. Окончательный выбор является компромиссным для различных рассматриваемых эксплуатационных режимов вертолета. В процессе предварительного проектирования исполь- [c.302]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...