Система диагностирования

На Волжском автомобильном заводе (ВАЗ) применяется система диагностирования механизмов технологического оборудования (гидро- и пневмоприводов, поворотных столов, кривошипношатунных механизмов и др.), основанная на анализе закона их движения. Работа силовых механизмов оценивается по характеру временной зависимости для скорости ведомого звена v f (/), которая сравнивается с эталонной характеристикой, полученной для работоспособного механизма. Характер отклонения данной реализации от эталонной кривой позволяет не только определить [c.557]

Раскрытие этих связей и разработка системы диагностирования сложного объекта могут осуществляться двумя основными способами или их комбинацией. [c.562]

Структура системы диагностирования, Системы, предназначенные для диагностирования, несмотря на свое разнообразие и [c.563]

Технологическая установка, секция совокупность технологических агрегатов, объединенных для осуществления физико-химических процессов Экспертная система диагностирования установки [c.14]

К системе диагностирования технического состояния АЛ предъявляются следующие требования [c.276]

Задачи, решаемые системой диагностирования, можно разделить на три группы 1) измерение постоянно контролируемых параметров 2) измерение периодически контролируемых параметров 3) поиск отказов при функциональном диагностировании. [c.37]

Среди большого разнообразия механизмов угловой ориентации определенный интерес но актуальности разработки системы диагностирования представляют механизмы, обладающие сравнительно большими моментами инерций исполнительных звеньев (/ > > 1000 кг-м ). Наиболее ответственный выходной параметр рассматриваемых объектов — суммарный угловой зазор выходного звена (рис. 1). [c.107]

Из всех режимов функционирования наибольшей информативностью для выделения структурных параметров обладает режим непосредственного использования по назначению, характеризующийся динамическими знакопеременными нагрузками. Эти нагрузки (Мд), воздействуя на выходное звено механизма, приводят к полному выбору суммарного углового зазора. В связи с изложенным за основу системы диагностирования целесообразно выбрать динамический метод [4, 5] — одновременную регистрацию параметров динамического процесса (углового перемещения выходного звена, скорости, ускорения характерных элементов привода) для их дальнейшего анализа. Для более упорядоченного воздействия и исключения помех от нагрузки в работе предлагается устройство динамического возбуждения колебаний в объекте — установка тестовых воздействий (УТФ). Задача УТФ — организация реверсивного поворота выходного звена в пределах полного углового зазора при малых значениях угловой скорости 0)1. [c.108]

На основании перечисленных особенностей разработана лабораторная автоматизированная система диагностирования шлифовальных станков-автоматов, включающая измерение и анализ их основных характеристик, отдельных узлов и параметров технологического процесса. Система позволяет установить взаимозависимость между отдельными параметрами и их связи с показателями качества. Она включает в себя (см. рисунок) датчики (Д ,. . Д,) основных параметров мощности, потребляемой в процессе шлифования и на холостом ходу, измерений вибраций шпинделя круга, биения шпинделя, давления масляного тумана в шпинделе, осевого смещения шпинделя, измерения статической и динамической жесткости станка, засаливания шлифовального круга, числа оборотов шлифовального круга, измерения уровня вибрации и отклонения точности перемещения узла правки, числа оборотов обрабатываемого изделия, измерения припуска, дифференцирования сигнала припуска, температурной деформации обрабатываемой детали, числа оборотов шпинделя изделия, уровня [c.116]

Последний метод, имеющий для ПР особое значение, является в то же время наиболее трудоемким и слабо разработанным. Вопросы контроля точностных характеристик должны в первую очередь прорабатываться на стадии проектирования ПР и часть из них решаться затем внутренней системой диагностирования с помощью дополнительной оснастки. Набор применяемых методов из числа перечисленных или менее распространенных определяется конструкцией и областью применения робота (например, могут дополнительно-измеряться тепловые параметры у ПР, работающих в условиях повышенных температур). Включение в стойки [c.102]

Рис. ИЛ. Человеко-машинная система диагностирования

Уточнение математического обеспечения для системы диагностирования Разработка предложений по повышению надежности модулей [c.214]

Создание первых ГАП в различных отраслях промышленности позволит накопить опыт эксплуатации нового технологического оборудования, специально приспособленного для условий гибкого производства, опробовать встроенные и внешние системы диагностирования и сосредоточить в банках данных необходимую диагностическую информацию. По мере накопления этого опыта станет возможным увеличение глубины и уменьшение трудоемкости операций диагностирования путем их автоматизации. и увеличения числа встроенных датчиков [15, 83, 85]. [c.217]

Благодаря бурному развитию вычислительной техники на повестке дня стоит вопрос оснащения узлов машин и механизмов встроенными системами контроля их состояния, оснащение машинных агрегатов автоматизированными системами диагностирования на базе микроЭВМ, позволяющими определять техническое состояние в реальном масштабе времени прогнозировать остаточный ресурс. [c.226]

Установлена следующая номенклатура показателей диагностирования вероятность ошибки диагностирования, апостериорная вероятность ошибки диагностирования, вероятность правильного диагностирования, средняя оперативная продолжительность диагностирования, средняя стоимость диагностирования, средняя оперативная трудоемкость диагностирования, глубина поиска дефекта (ГОСТ 23564—79). Показатели диагностирования определяют при проектировании, испытании и эксплуатации системы диагностирования их включают в техническое задание на изделие. Показатели нормируют, исходя из условия обеспечения максимальной эффективности использования изделия с применением технического диагностирования на основе расчетов технико-экономического обоснования систем диагностирования. Показатели диагностирования используют при сравнении различных вариантов систем диагностирования. [c.264]

Система диагностирования в процессе определения технического состояния машины реализует некоторый алгоритм тестового или функционального диагностирования, который состоит из определенной совокупности элементарных проверок объекта, а также правил, устанавливающих последовательность реализации элементарных проверок, и правил анализа результатов последних. Результатом элементарной проверки являются конкретные значения ответных сигналов машины в контрольных точках. Диагноз (окончательное заключение о техническом состоянии) ставится по совокупности полученных результатов элементарных проверок. [c.166]

При разработке систем диагностирования должны решаться следующие з ачи изучение объекта, его возможных дефектов и признаков проявления последних, построение математического описания (модели) поведения исправного объекта и его неисправных модификаций, анализ математической модели с целью получения реализуемого системой алгоритма диагностирования, выбор или разработка средств диагностирования, рассмотрение и расчет характеристик системы диагностирования в целом. Цдя разработки системы диагностирования сложных объектов могут потребоваться итерации, сопровождающиеся возвратами с данного этапа разработки на предшествующие с соответствующим изменением принятых ранее решений. Существенную роль при этом могут играть вопросы обеспечения контролепригодности объекта. [c.168]

На стадии проектирования новых конструкций машин выбор системы диагностирования (см. рис. 2.3.1 и 2.3.3) предъявляет наибольшие трудности, так как отсутствуют предшествующий опыт и данные, характерные для исправных и работоспособных состояний машин. Поэтому приходится прибегать к параметрическим методам диагностики [c.173]

Функциональные системы диагностирования используются при диагностировании основных узлов машин (рис. 2.3.5). Они особенно эффективны при диагностировании роторов и механизмов прерывистого действия, которые обычно являются наименее надежными узлами машины. К механизмам прерывистого действия, у которых время разгона р и торможения занимают существенную часть цикла действия (рис. 2.3.6), относятся механизмы линейного и углового позиционирования, фиксации, зажима, тормозные устройства. [c.175]

При диагностировании механизмов широко используют методы математического моделирования, основанные на расчетных методах механики машин. Результаты моделирования и расчета используют в комбинированных системах диагностирования и при разработке методов диагностирования (выборе диагностических параметров, контрольных точек). [c.197]

Рис. 2.3.23. Типовая схема комбинированной системы диагностирования

Встроенные системы диагностирования. Встроенные системы параметрического диагностирования Б ряде случаев осуществляют мониторинг и не всегда дают диагностическое заключение о неисправностях, оставляя это заключение оператору, пилоту, техническому персоналу. Однако в связи с созданием новых поколений ЭВМ значительно расширились возможности создания полностью авто.мати-зированных систем диагностирования [2, 10], что особенно необходимо в случаях сложной обработки сигналов датчиков диагностической системы, как, например, при при.менении виброакустической аппаратуры. Встроенные [c.203]

Предпринимались попытки анализировать диагностическую информацию и передачу диагноза проводить по телефону с помощью экспертов фирмы-производителя. При этом фирма использует как ноу-хау банк диагностической информации и знания эксперта. Дороговизна дистанционной передачи информации и потери времени являются недостатками такой системы диагностирования. [c.204]

Внешние системы диагностирования. [c.206]

Внешние системы диагностирования включают аппаратуру для неразрушающего контроля ультразвуковых, токовихревых, акустико-эмиссионных методов определения усталостных трещин [2]. [c.206]

Определена система диагностирования и измерения параметров. [c.308]

Автоматические линии термической резки листов включают то же оборудование, что и механизированные линии, которое в этом случае оснащено микропроцессорной системой управления, многочисленными датчиками, системой диагностирования работы оборудования и технологического процесса. [c.322]

Диагностирование состояния оборудования необходимо перед первым включением его после доставки с Земли на борт космического объекта и перед каждым последующим включением после хранения на борту. В зависимости от сложности и ответственности оборудования применяют различные системы диагностирования от простейшей, отвечающей лишь на вопрос "функционирует—не функционирует", до развитой, позволяющей определить неисправный узел, с достаточной степенью вероятности оценить причину неисправности, принять решение о необходимости перехода на резервные системы или зарегистрировать факт автоматического их подключения. [c.393]

Система диагностирования, которая включает объект и применяемые для этой цели средства, относится по существу к системам контроля. Однако специфика технической диагностики заклю- [c.553]

Система диагностирования строится на принципе сравнения действительного значения параметра с его верхней и нижней уставками. В случае отклонений параметров за допустимые границы ЭВМ, согласно разработанной логико-аналитической схеме, ведет поиск возможных причин неполадок и извлекает из памяти соответствующие сообщения и рекомендации. [c.11]

Отдельно выделены вопросы разработки методики и аппаратуры. Здесь был использован опыт различных отраслей народного хозяйства. Встроенные системы диагностирования не исключают применения комплектов внешнейJ периодически подключаемой [c.4]

Производственные исследования работоспособности гидрофи-цировапных АЛ показали, что наибольшее количество отказов (до 60%) связано со сбоями гидравлических систем [2]. Учитывая их недостаточную надежность, а также значительные преиму-ш,ества — возможность повьппения удельной мощности и производительности оборудования, проводились исследования по применению энергетического подхода к разработке системы диагностирования гидросистем АЛ. Последние представляют собой сочетания многих агрегатов, осуществляющих движение функциональных механизмов в соответствии с заданной циклограммой. Это позволяет составить энергетическую циклограмму гидросистемы, включающую ряд переходных режимов от одного источника энергии. [c.31]

Суш,ествуюгцая методика диагностирования этих устройств по суммарному угловому зазору выходных кинематических пар малоэффективна ввиду недостаточной глубины диагноза. Ограниченность по времени циклов полного функционирования привода в целом снижает возможности виброакустического метода технической диагностики в известной спектральной или корреляционной реализации [11. Значительные моменты трения в конечных опорах исполнительного звена по сравнению с моментами сопротивлений в промежуточных кинематических парах затрудняют применение известного способа дифференциального определения технического состояния зубчатых передач [2]. Кроме этого, из-за взаимного влияния вибрации агрегатов рассматриваемого объекта оказывается недостаточной также и одномерная модель системы диагностирования зубчатых передач [3]. Поэтому для механизмов угловой ориентации необходима разработка системы диагностирования, рационально использующей преимущества современных методов распознавания и определения структурных параметров. [c.107]

Обширный диапазон моментов инерций элементов кинематической цепи механизма приводит к тому, что величины ударных импульсов, а следовательно, и виброимпульсных посылок существенно различаются по амплитуде. Это вызывает трудности в распознавании их принадлежности к определенным кинематическим парам при одномерной системе диагностирования. [c.109]

Учитывая рекомендации [7, 8] по уменьшению влияния помех разделением механизма на простые агрегаты с установкой датчиков в наиболее информативные точки конструкции, в работе предлагается поликанальная модель системы диагностирования механизмов угловой ориентации (рис. 2). [c.109]

Рис. 2. Поликаиальная модель системы диагностирования объекта цепной структуры 1 — устройство динамического возбуждения колебаний в объективе 2 — объект диагностирования з 3",. . 3 —вибропреобразователи 3 f —датчик угла поворота исполнительного звена механизма 4 — регистрирующий прибор 5 — оператор-диагност Дт1, Дт2.....Дтг — система диагностических точек на объекте Мд — силовое воздействие на выходное звено механизма q , да,. . q — ударные импульсы при соударенпи кинематических пар механизма

Поликаиальная модель системы диагностирования механизмов угловой штентагуш цепной структуры. Ч у х н и н В. Н., Андреев В. И. — В кн. Диагностирование оборудования комплексно-автоматизированного производства. М. Наука, 1984. [c.173]

Рассматриваются вопросы организации системы диагностирования машин, в частности двигателя внутреннего сгорания. Изложены методы определения показателей работающего маела и результаты экспериментальных исследований технического состояния машин. [c.175]

Несмотря на сложность разработки достаточно надежной общей системы диагностирования станка или ячейки, в этом направлении имеются определённые успехи благодаря тщательной проработке отдельных вопросов. В работе [2] рассмотрены автоматизированные методы вибродиагностирования коробок скоростей (зубчатых передач, подшипников), в ИМАШ АН СССР разработан метод диагностирования привода суппортов по силовым параметрам с помощью записи крутящего момента на валу механизма подачи [23] вопросы оценки качества и диагностирования револьверных головок рассмотрены выше (разд. 7.4). Большое количество исследований проведено в ЭНИМС, МВТУ, Саратовском политехническом институте, ИМАШ АН СССР и в других организациях по исследованию температурных полей и деформаций, точности позиционирования, амплитудно-фазовым частотным характеристикам [25, 58]. [c.129]

Рассмотрим теперь особенности организации работ по диагностированию в условиях автоматизированного гибкоперенала-живаемого производства (рис. 12.3) с серийным и мелкосерийным выпуском продукции на примере станкостроительного завода, выпускающего ГПС. В этих условиях требования к надежности и живучести оборудования особенно возрастают, поэтому становится еще более необходимым входной контроль оборудования. Широкое применение станков и ПР с числовым программным управлением на базе микропроцессоров и с датчиками обратной связи обусловливает возможность их использования в системе диагностирования. Часть диагностической информации может храниться в центральной ЭВМ цеха. Развитие системы математического обеспечения Г АП и наличие квалифицированного инженерного персонала для его дальнейшей разработки позволяет создать более совершенные алгоритмы диагностирования и соответствующие программы. Кроме того, оснащение большей части оборудования (собственного изготовления или покупного) встроенными диагностическими системами и основным математическим обеспечением потребует лишь его доработки для конкретных условий применения оборудования. [c.213]

Особое внимание уделяется встроенным системам диагностирования и передвижным диагностическим станциям. Для контроля низкочастотных ускорений и силовых параметров (усилий, крутящих моментов, давлешй) у оборудования с низкой контролепригодностью предложены конструкции датчиков со встроенными усилителями [3]. Рассмотрена последовательность основных работ по подготовке и диагностированию модулей Г АП. [c.223]

Система технического диагностирования в общем случае является системой распознавания образов. Именно поэтому в ее состав входят блоки, которые независимо от специализации системы, используемых источников информации и способов ее обработки в целях формирования диагностических признаков технического состояния имеют общее назначение. К их числу относится подсистема сбора информации и регистрация ее в оперативной и долговременной памяти. Она состоит из датчиков различного типа, уошителей, нормализаторов, согласующих и запоминающих устройств. Память необходима для хранения текущей и эталонной информации. Работа блоков формирования диагностических признаков и сравнения их с эталонными, блока принятия решения, устройства сопряжения отдельных блоков с пультом управления и периферийными устройствами (дисплеем, принтером, графопостроителем, внешней памятью и тл.) в современных системах диагностирования, как правило, реализуется с помощью универсальной ЭВМ, хотя специализированные системы диагностирования могут быть реализованы в виде отдельных электронных блоков, выполняющих функции спецпроцессора. [c.226]

Средства и объект диагностирования составляют систему диагностирования- Различают системы тестового и функционального диагностирования. В системах диагностирования на машину подаются специально организуемые тестовые воздействия. В системах функционального диагностирования, которые работают в процессе применения машины по назначению, подача тестовых воздействий исключается на объект поступают только рабочие воздействия, предусмотренные его алгоритмом функционирования. В системах обоих видов средства диагностирования воспринимают и анализируют ответы объекта на входные (тестовые или рабочие) воздействия и вьщают результат диагностирования - объект исправен или неисправен, работоспособен или неработоспособен, функционирует правильно или неправильно, имеет такой-то дефект и т.п. Системы тестового диагностирования необходимы для проверки исправности и работоспособности, а также поиска дефектов, нарушающих исправность или работоспособность объекта. Системы функционального диагностирования необходимы для проверки правильности функционирования и для поиска дефектов, нарушающих правильное функционирование объекта. [c.166]

Системы мониторинга получили применение при диагностировании и балансировке роторных систем газовых и паровых турбин, насосов атомных электростанций, двигателей, генераторов, компрессоров, их валов и подшипников. Системы диагностирования фирмы Бентли включают измерение скоростей, крутящих моментов, перемещений валов, наружных колец и корпусов подшипников, вибраций в различных точках, температуры подшипников, золотников, ускорений корпуса, угловьЕХ положений, числа оборотов валов. Агрегатный метод построения электронной части системы позволяет компоновать большое число вариантов, а при модернизации заменять отдельные блоки на более совершенные, не меняя встроенных в конструкцию машины датчиков, так как это требует трудоемкой доработки деталей машины. Диагностируются дисбалансы, усталостные повреждения валов и подшипников. Надежность повышается за счет своевременного обнаружения дефектов, обеспечивается безопасность работы энергетических систем большой мощности и их ремонт по фактической потребности. [c.204]

Создание единой системы контроля химического производства и окружающей среды. С увеличением масштабов производства, углублением экологических проблем регионов все очевиднее становится неразрывная взаимосвязь методов и средств определения состояния промышленного объекта и окру-жаюшей среды. Системы диагностирования химического производства должны включать системы экологического мониторинга. Важно отметить, что многие измерительные каналы, алгоритмы диагностирования, методы и устройства преобразования информации, используемые физические и химические эффекты и технические средства идентичны при диагностировании химического предприятия и окружающей среды. Они должны быть унифицированы и системно спроектированы для решения общей задачи обеспечения безопасности людей и окружающей среды. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...