Скорость Характеристика оборудования

Рабочие характеристики оборудования довольно высокие. Одна из фирм установила на линии ультрафиолетовой обработки покрытий двухвалковую лакировальную машину для нанесения глянца на конверты грампластинок, высококачественные упаковочные материалы и другие изделия. Скорость конвейера может достигать 100 м/мин. Конвейер оснащен четырьмя лампами, суммарная мощность которых равна 44 кВт длина конвейера 2 м. Два слоя лака с высоким содержанием твердых веществ наносятся способом мокрое на мок- [c.191]

Из общих соображений и практики проектирования следует, что обоснованное предсказание эксплуатационных характеристик оборудования рассматриваемого типа нуждается в достаточно точном знании следующих факторов модели эксплуатации, распределения давления и скоростей рабочих сред в объеме теплообменника (поля давлений и скоростей), распределения температуры рабочих сред в объеме теплообменника в установившихся режимах в рабочем диапазоне мощностей, распределения температуры в элементах конструкции в установившихся режимах, распределения температуры в рабочих средах и элементах конструкции в переходных и аварийных (т. е. неустановившихся) режимах, напряжений в элементах конструкции в установившихся и неустановившихся режимах, параметров вибрации (амплитуды, частоты колебаний) элементов конструкции под гидродинамическим воздействием рабочих сред, накопления повреждений в элементах конструкций за проектный ресурс в соответствии с принятой моделью эксплуатации. [c.7]

Наиболее употребительные скорости толкающих конвейеров 6—12 м/мин. Основные характеристики оборудования подвесных толкающих конвейеров приведены в табл. 12. [c.237]

Математическая модель блока АЭС с водоохлаждаемым реактором для возможности исследования двух указанных типов АЭС должна содержать описание оборудования, присущего обоим типам АЭС с учетом специфических ограничений на структуру тепловой схемы (связанных с различными требованиями к качеству воды), ограничений на параметры рабочего тела и конструктивные характеристики оборудования. Полная математическая модель блока АЭС, реализованная в виде единого неделимого алгоритма, при большом числе элементов и оптимизируемых параметров, при ограничениях на термодинамические и конструктивные параметры была бы излишне громоздкой и неудобной для исследований и оптимизации. Вместе с тем можно выделить в технологической схеме АЭС рассматриваемых типов несколько частей, взаимосвязи между которыми или слабы, или немногочисленны. Это дает возможность без ущерба для полноты и точности исследований разделить математическую модель теплосиловой части АЭС на несколько отдельных подмоделей, исследования по которым могут быть проведены с гораздо меньшей затратой времени, так как в каждой из подмоделей число исследуемых (и оптимизируемых) параметров резко сокращается по сравнению с полной моделью. Исследование таких частей АЭС, особенно для параметров, являющихся внутренними для данной части (скорость воды в трубах теплообменника, диаметр труб и т. д.), может быть выполнено более подробно. Кроме того, исследования отдельных частей АЭС могут иметь и самостоятельное значение. [c.79]

Безусловно, подобная ситуация характерна не только для теории массопереноса. Каждый конструктор теплообменников встречается с нею при необходимости установить связь локальных коэффициентов теплообмена с зависимостью эффективности теплообменников от массового расхода и удельных теплоемкостей. Без таких соотношений нельзя рассчитать необходимые размеры теплообменника. Эти соотношения и будут дополнять зависимости, которые нам теперь предстоит установить. Для осуществления поставленной цели мы должны привлечь к описанию процессов массообмена новые характеристики скорости массопереноса представляют теперь меньший интерес, чем изменения в состояниях потоков, которые они вызывают. Аналогично то внимание, которое прежде привлекала локальная проводимость, теперь должно быть направлено на соответствующую характеристику оборудования, рассматриваемого как единое целое. Такой характеристикой является число единиц переноса. Данная глава книги посвящена этим и другим связанным с ними вопросам. [c.281]

В основу классификации оборудования для замораживания разумно положить способ теплоотвода от замораживаемого объекта, tie-посредственно определяющий важнейший режимный параметр - скорость замораживания, а также металле- и энергоемкость, производительность и другие основные характеристики оборудования. [c.556]

При проектировании оборудования нового поколения для контактной сварки необходимо предусмотреть встроенные датчики параметров оборудования и режимов сварки (датчики тока, напряжения, скорости и перемещения, давления, температуры подогрева деталей, расхода воды и др.). Следует отметить, что датчики должны быть встроенными в оборудование, а не приставными. Это необходимо не только для систем управления с микроЭВМ, а и для периодического контроля технических характеристик оборудования. [c.229]

Для изготовления крупных и средних стержней наибольшее распространение получили пневматические встряхивающие машины и пескометы (см. п. 2 гл. V), а для изготовления стержней массой до 100 кг в массовом и крупносерийном производстве — пескодувные и пескострельные машины. На этих машинах при изготовлении стержней достигаются большая объемная скорость формообразования, совмещение операций наполнения и уплотнения стержневой смеси, более равномерное уплотнение. При работе на пескодувных машинах наиболее рациональным является давление надува 4,5—6,5 кгс/см [(4,5-т-6,5) 10 Па]. При повышении давления сверх 6.5 кгс/см (6.5-10 Па) степень уплотнения стержней увеличивается незначительно. Время открытия вдувного клапана рекомендуется определять экспериментально. Ориентировочно оно не должно превышать 0,15— 0,20 с для малых пескодувных машин и 0,5—1 с для больших. Основные технические характеристики оборудования для изготовления стержней приведены в табл. У.37. [c.420]

Частота вращения шпинделя относится к характеристике оборудования и всегда указьшается в паспорте станка в об/мин. Это скорость, с которой вращается шпиндель вместе с патроном и заготовкой. В современных станках с ЧПУ частота вращения шпинделя может изменяться во время операции. [c.28]

Задачи подобного типа в технологии машиностроения возникают, как правило, при определении оптимальных режимов резания [33]. Например, оптимальные режимы резания при назначении маршрута черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничениями, связанными с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, ра.з-мерами детали и т. д. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов), определяющих режимы резания глубину резания t, подачу 5, скорость резания V и соответствующие условия обработки мощность привода оборудования допустимую силу, дей- [c.134]

Резкое падение силы трения с увеличением скорости движения обычно наблюдается в зоне малых скоростей перемещений. Это, например, характерно для технологического оборудования (перемещение суппортов по направляющим, позиционирование автооператоров и роботов). При крутопадающей скоростной характеристике силы трения наблюдаются неустойчивость движения, характерное скачкообразное движение. Это сопровождается неравномерностью подач, снижением точности обработки, неточностью позиционирования. В связи с этим снижается производительность оборудования, возрастает износ направляющих и инструментов, ухудшается качество обработанных на станках поверхностей деталей, возникают дополнительные динамические нагрузки в механизмах привода. [c.229]

Дроссели с обратным клапаном предназначены для ограничения скорости опускания рабочего оборудования грузоподъемных машин. Обозначение дросселей с обратным клапаном приведено в табл. 6, поз. 9. Как видно из схемы, дроссели в одном направлении беспрепятственно пропускают поток жидкости, а в противоположном организовывают его за счет запирания обратного клапана. Такие дроссели нашли широкое применение в гидросистемах универсальных экскаваторов, стреловых кранов, погрузчиках и других машинах. В табл. 61 и 62 представлены технические характеристики дросселей с обратными клапанами, которые нашли наибольшее распространение в гидроприводах самоходных машин. [c.241]

На Волжском автомобильном заводе (ВАЗ) применяется система диагностирования механизмов технологического оборудования (гидро- и пневмоприводов, поворотных столов, кривошипношатунных механизмов и др.), основанная на анализе закона их движения. Работа силовых механизмов оценивается по характеру временной зависимости для скорости ведомого звена v f (/), которая сравнивается с эталонной характеристикой, полученной для работоспособного механизма. Характер отклонения данной реализации от эталонной кривой позволяет не только определить [c.557]

Характеристики коррозионных свойств металлов и сплавов h и ё к предполагают их равномерную коррозию и в большинстве случаев представляет усредненную по поверхности величину скорости коррозии. При ярко выраженном характере локальной коррозии в примечании указывается вид коррозии. Следует отметить, что локальные виды коррозии наиболее опасны, так как при общей небольшой потере массы металла происходит сильное локальное разрушение конструкции, что приводит к преждевременному выходу оборудования из строя. Как отмечает академик Я- М. Колотыркин [3], по некоторым оценкам общая коррозия в химической промышленности составляет около 30%, а локальная—более 52%. Поэтому проверка коррозионного поведения конструкционных материалов в конкретных условиях эксплуатации всегда необходима, особенно если имеется опасность локальной коррозии. [c.5]

Очевидно, что чем выше надежность элементов, формирующих систему (оборудования), тем (при прочих равных условиях) выше надежность системы. Кроме показателей надежности, однако, речь идет и о других технических характеристиках основного оборудования - тех, которые оказывают существенное влияние на надежность системы. Среди этих характеристик основное значение имеет его маневренность, т.е. диапазон и скорость изменения основных режимных параметров. [c.106]

Этап И — проведение наблюдений и измерений. Он включает 1) измерения параметров работоспособности линии и ее элементов в периоды нормального функционирования (время отдельных рабочих и холостых ходов и степень их совмещения во времени технологические режимы скорость, равномерность и стабильность перемещений механизмов температуру рабочих жидкостей и газов и др.) 2) фотографию работы оборудования на протяжении 12—14 рабочих смен, хронометраж простоев отдельных видов и т. д. 3) измерения обрабатываемых деталей, их геометрической точности, определение шероховатости поверхности и других характеристик качества. На этом же этапе могут выполняться и другие измерения износ инструментов, занятость операторов и наладчиков и др. [c.196]

Испытательный пресс оборудован специальным кондуктором, центрирующим образец (по геометрическому центру) иа активной опорной плите. Последняя перед испытанием автоматически, по сигналу с линейного дифференциального трансформатора, устанавливается в исходное положение в уровень с рольгангом. Испытания с заранее установленной скоростью производятся после нажатия оператором кнопки Пуск . Результат испытания в виде разрушающей нагрузки и плотности подается в вычислительную машину, где обрабатывается (по программе) вместе с сигналами первого поста, после чего поступает на цифропечатающее устройство и в долговременную память на магнитную ленту. В сертификате протокола печатают все исходные данные и вычисленные результаты, средние значения плотности и предела прочности по серии испытаний, а также статистические характеристики. [c.69]

Метод фиксированных частот имеет недостатки сложность контроля перемещения, скорости, ускорения и частоты вибрации и их регулирования вручную из-за значительной неравномерности амплитудно-частотной характеристики тракта испытательного комплекса при испытаниях в широком диапазоне частот невозможность выявления параметрических резонансов, возможность пропуска резонанса отдельных элементов последовательное возбуждение резонансов. Однако этот метод до настоящего времени широко используют при заводских испытаниях серийно выпускаемых изделий вследствие возможности применения простейшего оборудования и отработанных программ испытаний для изделий каждого типа. [c.287]

Монтаж механического оборудования слагается из операций З становки машин на фундаменты, выверки их относительно осей здания и других машин, а также их испытания и регулировки. При монтаже крупных машин к этому добавляются операции сборки машины из деталей и укрупненных узлов непосредственно на фундаменте. Монтаж машин, как правило, сопровождается установкой технологических металлоконструкций и трубопроводов. Конечной целью монтажа является достижение нормальной работы машины в полном соответствии с ее проектными характеристиками (в отношении точности, скорости, производительности и т. п.). [c.3]

Возможность получения дополнительных оценок, позволяющих прогнозировать основные рабочие характеристики механизмов, особенно важна при назначении режимов работы машины. В настоящее время для новых машин, не имеющих прототипов, назначение режимов работы опытного образца составляет наиболее актуальный предмет экспериментального исследования и диагностирования (на стадии проектирования машины). В этих случаях рекомендуется применять комплексные показатели 3--5 уровней табл. 3.2) и их оценки, так как они позволяют использовать опыт, накопленный при доводке и эксплуатации близких по конструкции, но отличных по части параметров механизмов другого оборудования. Эти показатели рассчитываются для заданного диапазона изменения скоростей и нагрузок, допустимых точностных показателей и приближенно определенных величин ускорений по теоретическому расчету с учетом коэффициентов динамичности, по данным математического моделирования). По рассчитанным оценкам судят о допустимости выбранных рабочих характеристик и необходимости их уточнения при натурных испытаниях опытных образцов. [c.47]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Удачное новое конструктивное решение, применение оригинальной кинематической или силовой схемы может в большинстве случаев снизить затраты труда и стоимость оборудования. Например, на Уралмашзаводе было разработано и изготовлено в металле последовательно три варианта манипулятора для универсальной клети толстолистового стана 2800, отличающихся своими кинематическими схемами. Все они имеют одинаковую техническую характеристику максимальный вес устанавливаемого раската 8000 кг, максимальный ход одной штанги 1175 мм, скорость перемещения штанг 0,3—0,5 м сгк. [c.60]

Электровоз ВЛ-22 имеет три соединения двигателей и две ступени ослабления поля (67 и 50%) на каждом соединении, всего девять экономических ступеней скорости. Тяговые характеристики приведены на фиг. 13. Электровоз оборудован рекуперативным торможением по схеме со стабилизирующими сопротивлениями (см. стр. 453). Тормозные характеристики при рекуперации на трёх соединениях двигателей даны на фиг. 14. [c.425]

С целью упрощения и облегчения процесса проектирования и изготовления машин был проведен анализ характеристик сварных соединений перечисленных выше деталей с точки зрения требуемых усилий при нагреве и проковке, мощности главного двигателя, скорости вращения. В соответствии с предложенным Всесоюзным научно-исследовательским институтом электросварочного оборудования рядом типоразмеров машин сварки трением для сварки перечисленных выше деталей подходили машины, рассчитанные для деталей сечением 250—500—1000 мм . За основу конструкции была принята следующая компоновка [c.196]

Для установления влияния технологических характеристик оборудования с автотолератором на точность готовых деталей строят графики смещения центра рассеивания и изменения величины рассеивания размеров в зависимости от изменения скорости резания, подачи, притупления режущего инструмента, непостоянства припусков элементов внутри цикла (припуска на чистовую подачу выхаживание и т. п.). Подобные испытания позволяют предопределить требования к оборудованию, режущему инструменту, частоте его правки и т. п. [c.119]

В технических характеристиках оборудования приводятся основные паспортные или расчетные параметры (производительность, поверхность нагрева, давление, разрежение, темнература, скорость вращения и пр.), тип котла, топки, пароперегревателя, водяного экономайзера, воздухоподогревателя, тяго-дутьевых машин, питательных насосов, золоулавливающих и золоудаляющих установок, мельниц, питателей пыли и сырого топлива и другие конструктивные особенности данного оборудования. [c.269]

При проведении технико-экономической оптимизации параметров теплосиловой части АЭС кроме параметров, участвуюш,их в термодинамической оптимизации, в качестве независимых переменных рассматривались также параметры регенеративного подогрева питательной воды и скорости пара в пароперегревателях. Однако в связи с тем, что параметры регенеративного подогрева слабо влияют на величину функции цели (в представляющем интерес интервале их изменения), оптимизация параметров регенеративного подогрева питательной воды проводилась отдельно, после предварительно проведенной оптимизации параметров промежуточного перегрева пара с последующим уточнением оптимальных параметров промежуточного перегрева. Для определения зоны оптимальных решений по параметрам и схеме теплосиловой части АЭС технико-экономиче-ская оптимизация проводилась для трех вариантов сочетаний исходной информации по внешним условиям сооружения и эксплуатации установки, а также по некоторым характеристикам оборудования. Оптимистический вариант — относительно низкие удельные приведенные затраты по замещаемой станции (40 руб кет-год), эффективное удаление влаги из проточной части турбины и рациональная конструкция проточной части, позволяющая несколько снизить потери от влажности пара в проточной части. Средний вариант — затраты по замещаемой станции соответственно 52 руб кет-год, эффективное влагоудаление, потери от влажности обычные. Пессимистический вариант — затраты по замещаемой станции 65 руб1квтп-год, влагоудаление отсутствует. В качестве исходного варианта принята установка с турбиной К-500-65, разработанная для первых станций рассматриваемого тина. [c.92]

Для примера на рис. 126 приведена калибровка квадратной стали 12x12 мм. Исходными данными для расчета калибровки являются характеристика профиля согласно ГОСТу (размеры, допуски, требования, предъявляемые к поверхности,и т.д.), характеристика исходного материала (размеры и масса заготовки, марка стали, температура и т. д.) и характеристика оборудования стана (размеры и материал валков, скорость прокатки, мощность двигателя, допустимая прочность валков и т. д.). Расчет калибровки ведется, как правило, от чистого калибра против хода прокатки. Сначала принимают систему калибров, затем по практическим данным принимают вытяжки в первом (чистовом) квадратном и во втором и третьем (предчистовых) ромбическом и квадратном калибрах. Затем, исходя из общей вытяжки, распределяют частные вытяжки в черновых (четвертом и пятом) и в вытяжных (в последующих, на рис. 126 не приведенных) калибрах. После этого по определен- [c.332]

При модернизации серийного оборудования (для сварки сталей) внпмание уделяется повышению скорости подачи проволоки (вместо обычных 50—600 м/ч ее доводят до 2500—3000 м/ч) и созданию условий для полноценной заш,иты металла при сварке. Источники питания — с жесткой характеристикой. [c.367]

Самолет ТБ-7 (см. табл. 22) был оборудован высотной двигательной установкой с четырьмя двигателями АМ-34, и максимальная высота его полета, при которой достигалась наибольшая скорость, составляла 8 км (против 4 км для самолета ДБ-А). Удельная нагрузка на его крыло была доведена до 150—170 кг/м , тогда как для самолета ДБ-А она не превышала 110 кг1м . Для увеличения высотности двигателей в нем был впервые применен разработанный в ЦИАМ агрегат центрального наддува (АЦН) с моп),ным нагнетателем и вспомогательным двигателем М-100 оборудованный таким агрегатом тяжелый самолет на высотах 8—9 км развивал скорость 403 км1час, превосходившую скорость современных ему одноместных скоростных истребителей. Установленные на нем в 1939 г. новые высотные двигатели АМ-35А обусловили возможность некоторого уменьшения его веса и увеличения дальности полета до 4700 км с бомбовой нагрузкой в 2 то. К концу того же года он был принят на вооружение ВВС и передан в серийное производство под индексом Пе-8. Его летно-тактические характеристики (см. табл. 22) были выше характеристик соответствующих иностранных образцов того времени и определили на много лет вперед направление развития этого класса боевых самолетов. [c.357]

Проектирование опытных самолетов с поршневыми высотными двигателями осуществлялось по двум направлениям. Одно из них имело целью модификацию серийных самолетов установкой на них более мощных и высотных двигателей (АШ-71, АШ-83, АМ-39, ВК-108). При этом опытные самолеты сохраняли весовые и геометрические характеристики серийных прототипов. Так, в результате увеличения мощности и высотности двигателей на опытном самолете конструкции А. С. Яковлева в 1944 г. была достигнута скорость 745 км1час. Другое направление предусматривало разработку новых опытных скоростных и высотных самолетов с мощными двигателями, оборудованными (для повышения высотности) турбокомпрессорами. Геометрические размеры этой группы самолетов оказывались несколько большими в связи с необходимостью размещения более громоздких и тяжелых двигательных установок, увеличения веса топлива и сохранения приемлемых взлетно-посадочных характеристик и, следовательно, отличалпсь увеличенным аэродинамическим сопротивлением. В этой группе самолетов летом 1944 г. на опытном истребителе конструкции А. И. Микояна была достигнута рабочая высота полета 14 100 ж, а в начале 1945 г. реализована скорость полета 740— 750 км1час. Дальнейший прирост скорости для самолетов с поршневыми двигателями был уже крайне затрудненным, и для преодоления возникших затруднений оказалось настоятельно необходимым применение принципиально новых — реактивных двигателей. [c.366]

Стеклопластики нашли широкое применение в конструкциях разработанных и построенных в США маломестных транспортных средств. Примеры таких транспортных средств представлены на рис. 2 и 4. На рис. 2 показан вагон Старкар корпорации АЫеи. Вагоны этой системы имеют следующие характеристики длина 4,2 м, ширина 2 м, высота 2,7 м, масса 1,6 т, номинальная мощность 60 л.с., максимальная скорость 48 км/ч, ускорение при изменении скорости от 0 до 40 км/ч 1,2 м/с . Конструкция такого вагона и его оборудование описаны корпорацией АЫеи [1]. Кабина вагона выполнена из армированной стекловолокном полиэфирной смолы, обладающей огнеупорными свойствами. В качестве армирующего наполнителя использовалась рубленая ровница из стекловолокна, так же как и при изготовлении корпусов автомобилей, лодок и т. д. Выбор такого материала обусловлен следующими факторами способностью материала поглощать энергию ударов, что позволяет кабине вагона выдерживать интенсивную эксплуатацию без существенной деформации качеством отделки, сравнимым с качеством отделки лучших автомобилей вследствие объемной окрашенности и гладкой поверхности минимальными затратами па обслуживание. [c.183]

При создании конструкций и оборудования в коррозпонностойком исполнении прежде всего необходимы сведения о параметрах и характеристиках рабочих сред, режимах работы. Особенно важно учесть возможные отклонения в технологическом процессе, ситуации, которые могут возникнуть при остановках, случайные попадания других сред и т. п. Особое внимание следует обратить на состав среды, температуру, давление, скорость движения. [c.79]

На миланской конференции фирмой Mar o Manganelli были изложены требования к элементу робота для размерного контроля, связанного с гибкой производственной системой. Обычные координатно-измерительные машины, хотя и достаточно подвижны в действии, не подходят для этого назначения, поскольку их структура является структурой отдельно устанавливаемого оборудования, а их скорость и динамические характеристики более [c.42]

Формирование параметров машин в соответствии с.общественной потребностью и производство этих машин в необходимом количестве является важнейшим условием достижения необходимой обществу эффективности. Изменение параметров определенных моделей машин или конструирование и создание их новых видов при отсутствии производственной необходимости вообще не имеет смысла. Более того, с экономических позиций оно даже вредно, так как снижает эффективность общественного производства за счет напрасной траты средств на конструирование и изготовление ненужных обществу машин. К сожалению, это обстоятельство не всегда учитывается на практике. В результате наряду с недоиспользованием (по времени и техническим параметрам) действующего парка оборудования проектируются и изготовляются новые модели машин с еще более высокими качественными характеристиками, которые опять остаются полностью неиспользованными. Так, проведенный профессором Д. С. Львовым анализ свыше 100 тыс. деталей, обрабатываемых на самой распространенной модели станка 1К62, показал, что его возможности используются по мощности и числу оборотов не более чем на 50—60%, по числу скоростей на 40—45%, а iio продольной подаче только на 17—20 [42]. Аналогичное положение наблюдается и при использовании других видов машин. [c.28]

Опыт эксплуатации оборудования первого и второго контуров АЭС с реактором типа ВВЭР и одноконтурной АЭС с реактором типа РБМК показал, что обеспечивается приемлемая радиационная и эксплуатационная обстановка, если скорость коррозии конструкционных материалов, взаимодействующих с теплоносителем, не превышает 0,02—0,05 мм/год. Однако даже при сравнительно малых скоростях коррозии (10- —10-. мм/год), которые совершенно не опасны по прочностным характеристикам материалов, существенным является вопрос накопления продуктов коррозии в теплоносителе, их растворимости, радиоактивности, условий переноса и отложения на теплопередающих поверхностях оборудования и оболочках тепловыделяющих элементов ядерно-го реактора. [c.25]

Другая группа статей посвящена рассмотрению вопросов, связанных с балансировкой роторов. В них показана возможность определения осевого положения дисбаланса по величинам нечувствительных скоростей гибкого ротора или по его амплитудно- фазо-частотпым характеристикам. Исследована возможность балансировки гибкого ротора грузами, место установки которых яе совпадает с дисбалансом. Рассмотрены методы балансировки многовальных и многоконтурных турбомашин с различными скоростями совместно работающих роторов и описаны соответствующие аппаратура и оборудование. Рассмотрены вопросы автоматической балансировки на ходу жестких роторов с помощью устройств со следящими системами. [c.3]

Механнзмы подач и их приводы. К основным критериям механизмов подач (обычно шариковых, винтовых и волновых передач в современных станках с ЧПУ и многоцелевых станках, гидро-или пневмоцилиндров в ряде других видов оборудовани ) относятся равномерность подачи выходного звена, сохранение в про цессе работы заданного усилия подачи, жесткости (предварительного натяга), малое время восстановления скорости при реакции на нагрузку, влияющее на точность положения и стойкость инструмента, динамические характеристики. С учетом температурных деформаций эти свойства определяют также и технологическую надежность. Дополнительно к механизмам подач предъявляется требование защиты от перегрузок, что особенно актуально в условиях полной автоматизации работы технологических модулей ж мелкосерийного производства, когда технология не всегда достаточно отработана. Для ряда видов обработки важное значение имеет также такой критерий, как точность и время позиционирова-лия выходного звена — каретки или стола (более подробно эти вопросы рассмотрены в следующем разделе). Требования к приводу те же, что и у привода главного движения,— высокий КПД, уменьшение затрат времени на переключение подач, снижение динамических нагрузок на детали привода, шума и вибраций, обес печение высокой равномерности движения и надежности привода. Длительность сохранения технологической надежности станков существенно зависит от долговечности и свойств поверхностного слоя направляющих, винтовых пар и редукторов механизмов но-дач. [c.27]

Ввиду опасных и вредных условий в кузнечных и прессовых цехах (не менее чем в литейных цехах) актуальна комплексная автоматизация, включающая диагностирование кузнечно-штамповочного оборудования. В штамповочном производстве для изготовления деталей из рулона, листа или ленты широко применяются одно- и многопозиционные прессы различных типов, манипуляторы, роботы, поворотные столы и транспортеры. Вопросы диагностирования поворотных столов, транспортеров, манипуляторов и роботов были рассмотрены выше. Специфичным для этих линий, как и для ряда литейных, является диагностирование прессов. У прессов с электроприводом целесообразно применение датчиков крутящего момента, с помощью которых контролируется характер изменения нагрузок на коленчатый вал как при холостых, так и при рабочих перемещениях ползуна. Запись частоты вращения или скорости этого вала позволяет обнаруживать разрегулировку и износ фрикционной муфты. Датчик остановки ползуна в верхней мертвой точке дает дополнительную информацию о работе муфты и коман-доаннарата [54]. Широко применяется измерение напряжений в станине пресса с помощью тензометрических датчиков (с целью предотвращения поломок, своевременной смены инструмента). Здесь целесообразно использовать микроусилители, расположенные в месте измерения напряжений. Ударные нагрузки при вырубке, пробивке отверстий и т. п. можно определять с помощью пьезоакселерометров, установленных на ползуне пресса. Диагностирование гидросистем и привода гидравлических прессов мало чем отличается от рассмотренных выше методов, разработанных для другого автоматического оборудования. Здесь ввиду ударного характера рабочих нагрузок требуется контроль энергии удара и предъявляются более высокие требования к частотным характеристикам датчиков и аппаратуры. Большие размеры прессов и рас- [c.150]

Применение метода линейного программирования вызывает трудности, связанные с линейностью критерия оптимальности и ограничений. Например, при назначении плана черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничения, связанные с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, размерами детали и др. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов) — режимы резания (г — глубина резания, X — подача, г - скорость резания) и соответствующие величины, характеризующие условия обработки (мощность привода оборудования допустимая сила, действующая на механизм подачи станка прочность и стойкость режущего инструмента допустимое перемещение заготовки под дейсгвием сил резания), [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...