Режим сварочного процесса

При высоких температурах молекулы водорода в сварочной дуге распадаются (диссоциируют) на атомы Нз Н + Н. Диссоциация водорода сопровождается поглощением теплоты, снижением температуры расплавленного металла, но, попадая под действием газового дутья в дуге в более холодные места, атомы водорода ассоциируют в молекулы с выделением тепла у поверхности охлаждаемого металла, что в свою очередь замедляет скорость его охлаждения. Аккумуляция тепла в дуге и возвращение тепла охлажденной поверхности металла улучшает тепловой режим сварочного процесса, [c.30]

Режим сварочного процесса [c.121]

В качестве неплавящихся электродов для сварочных процессов применяют главным образом вольфрамовые, значительно реже — угольные (графитовые) и охлаждаемые медные электроды. Наибольшее распространение получила сварка вольфрамовым (W) электродом в среде аргона, гелия и их смеси. [c.99]

Для одномерных объектов управления связь между входной и выходной величинами в установившемся состоянии определяется статической характеристикой. Такие характеристики не зависят от времени и обычно задаются в графическом виде, реже — в аналитическом. Из множества статических характеристик, которыми может описываться сварочный процесс при разработке конкретных автоматических систем, используют только ту, которая связывает параметры процесса, подлежащие управлению. Так, при разработке систем автоматического регулирования уровня металлической ванны при ЭШС необходимо использовать только зависимость падения напряжения на ванне от ее глубины, в то время как для систем стабилизации электрических [c.15]

Разработанная Институтом им. Е. О. Патона технология полуавтоматической сварки в среде углекислого газа неповоротных стыков трубопроводов в настоящее время является единственным реальным методо-м механизации сварки трубопроводов высокого давления. Многочисленные попытки механизировать сварку этих стыков с использованием стандартных полуавтоматов для сварки в среде углекислого газа не дали положительных результатов. Необходимость сварки в различных пространственных положениях в процессе выполнения одного стыка не позволяла обеспечить стабильное качество сварки без изменения сварочного режима, а стандартное оборудование не давало возможности сварщику изменять режим в процессе сварки. Только после разработки специального полуавтомата А-1011, позволяющего производить сварку на двух режимах (большом и малом), [c.379]

Недостаток методики НИИ заключается в том, что при испытаниях имитируется только тепловой режим сварки, все же остальные условия протекания сварочного процесса здесь не учитываются. Методика НИИ может быть рекомендована как предварительная. [c.185]

Нормальное течение сварочного процесса и образование качественного сварного соединения обеспечиваются оптимальным режимом электрошлаковой сварки. Такой режим может быть получен только при оптимальных значениях его составляющих. Поэтому для правильного выбора значения составляющих необходимо знать, как они влияют на качество сварного соединения и электрошлаковый процесс. [c.254]

Режим сварки при этом выражается а) совокупностью параметров сварочного процесса (ток, направление, скорость сварки и эффективный к. п. д. теплового действия дуги) б) погонной энергией сварки для определенной толщины в) скоростью охлаждения околошовной зоны. [c.121]

Напряжения и деформации в сварных конструкциях вызываются различными причинами. К неизбежным причинам относятся такие, без которых сварочный процесс происходить не может неравномерный нагрев, тепловая (литейная) усадка металла, структурные изменения металла шва и околошовной зоны. К сопутствующим причинам, способствующим возникновению напряжений и деформаций, относятся такие, без которых процесс сварки может происходить неправильное решение конструкции сварных узлов (близкое расположение швов, частое их пересечение, неправильно выбранный вид соединения) неправильная технология сварки (режим сварки, диаметр электрода, способы наложения швов) низкая квалификация сварщика нарушение геометрических размеров сварных швов. [c.85]

При наложении характеристики источника тока на характеристику дуги в их пересечении образуются две точки, 1 п 2 (фиг. 13). Устойчивое горение дуги возможно только при равенстве характеристик источника тока и дуги. Этому условию удовлетворяют две указанные точки. Точка 1 отвечает режиму малых токов и больших напряжений. Режим точки 1 неустойчив и неприемлем для сварки. Устойчивое горение дуги при больших токах и малых напряжениях соответствует точке 2 в режиме этой точки сварочный процесс устойчив. [c.23]

В б. секции электросварки и электротермии АН СССР разработан автоматический регулятор устойчивости режима сварки трехфазной дугой. Работа этого регулятора основана на автоматическом поддержании одного из электрических параметров сварки трехфазной дугой на одном, заранее заданном уровне. Этим исключается лишняя степень свободы сварочного процесса, благодаря чему режим сварки получает большую устойчивость. Наиболее удобно и эффективно, по данным ЦНИИТМАШ, использовать в качестве регулируемого электрического параметра силу тока в свариваемом изделии. Исполнительным механизмом автоматического регулятора в этом случае является привод вертикального перемещения сварочной головки. Регулятор, включенный в схему вертикального привода, обеспечивает постоянство силы тока в изделии и постоянство вылета электродов. [c.59]

В некоторых случаях в качестве материалов, создающих газовую фазу с необходимыми, с точки зрения металлургического процесса обработки металла при сварке, характеристиками, их воздействие определяет и тепловой режим сварочной операции. Примерами такого использования являются горючие смеси при газовой сварке плавлением и пайке, газопрессовой сварке и при других пламенных методах обработки металлов. Эти горючие смеси получаются из тех или иных горючих газов и обычно кислорода. Наиболее универсальным из применяемых в сварочном производстве горючих газов является ацетилен, хотя в ряде случаев используются и различные его заменители пропано-бутановые смеси, природные газы, метан, водород и др. [c.210]

ММ- При автоматической сварке обеспечивается постоянство режимов (сила тока, напряжение, скорость сварки и т. д.), что обусловливает однородность качества шва по всей его длине. Автоматическая сварка обладает меньшей эксплуатационной гибкостью, чем полуавтоматическая и ручная, требует наличия специального оборудования и большей точности подготовки и сборки деталей под сварку,так как возможность изменения режима сварки на ходу в зависимости от колебания величины зазора, угла разделки и т. п. весьма ограничены. Дуговая сварка нашла широкое применение, однако задачи создания совершенных систем автоматического управления дуговым сварочным процессом еш е не решены. К числу таких задач можно отнести создание методов и технических средств для точного направления электрода по стыку, разработка автоматов, которые обеспечили бы комплекс движений, выполняемых опытным оператором-сварщиком, и, наконец, создание систем автоматического управления процессом с обратными связями, обеспечивающими оптимальный режим сварки по заданным критериям и необходимое качество сварного соединения. [c.83]

В связи с этим необходимо учитывать условия, в которых осуществляется технологический процесс сварки химический состав, размеры и толщину свариваемого металла температуру окру каю-щего воздуха режим сварки, определяющий долевое участие основного металла в формировании шва скорость охлаждения металла шва и зоны термического влияния (з. т. в.) химический состав присадочных материалов их долевое участие в формировании шва, характер протекающих в капле, дуге и сварочной ванне реакций величину пластических деформаций растяжения, возникающих в металле шва, и з. т. в. при его охлаждении. [c.171]

Режим шовной сварки обычно подбирают и проверяют экспериментально. Количество вводимой в металл на единицу длины шва теплоты можно приближенно определять по теплосодержанию расплавленного металла, находящегося между сварочными роликами и имеюш,его объем V=k-2l-28 l (рис. 7.27, а), где k — поправочный коэффициент, близкий к единице, учитываю-ш,ий нагрев металла в околошовной зоне и определяемый экспериментально, например калориметрированием. Если нахлестка 2L велика по сравнению с 21, то процесс выравнивания температур можно рассчитывать по схеме стержня с теплоотдачей, принимая расчетную толщину пластины равной 26, а начальное распределение приращений температур на длине 21 [c.245]

Термическая обработка сварных заготовок производится с целью улучшения свойств металла шва и околошовной зоны и для снятия сварочных напряжений. Режим термообработки определяется химическим составом, теплофизическими и механическими свойствами материала. Термообработка способствует обеспечению точности последующей механической обработки заготовки, а также стабильности размеров и формы сварного изделия в процессе эксплуатации. [c.166]

Третий способ — при напряжении холостого хода сварочного трансформатора превосходящем напряжение дуги в 1,4—1,6 раза. Каждому напряжению дуги Uq соответствует своё напряжение холостого хода трансформатора 7 . Коэфициент мощности os р при третьем способе равен 0,65—0,75. Применяется специальный трансформатор с повышенной собственной индуктивностью и обычные трансформаторы. Режим сварки при этом способе наиболее устойчив и позволяет варить при напряжении дуги 18— 45 в, а случайные изменения длины дуги в процессе сварки в значительно меньшей степени отражаются на мощности дуги, чем при первых двух способах. Подбор режима сводится к установлению заданного напряжения [c.344]

Как было указано выше, основной причиной, вызывающей отклонение размеров диафрагм от заданных, являются сварочные деформации, величина которых превосходит заданные допуски. В настоящее время определение величин коробления диафрагм в процессе сварки производится опытным путем, по результатам замеров головных образцов каждого типоразмера. Этот путь является несовершенным, так как требует выполнения большого объема опытных работ по сварке головных образцов и не позволяет выявить оптимальный технологический режим сварки конструкции. Поэтому необходимым является внедрение расчетного метода для определения сварочных деформаций [53]. Выполненные расчеты для ряда сварных диафрагм показали хорошее совпадение с опытными данными. Ниже приведены основные положения, принимаемые при использовании расчетного метода. [c.147]

В другой серии экспериментов моделировался процесс точечной сварки по контуру. Так, в одном из экспериментов требовалось перевести схват последовательно в шесть точек, расположенных на окружности. При использовании сварочной головки массой 2 кг реализовывался неадаптивный режим управления, характеризующийся тем, что Л/(1, i < Л/ , i по всем обобщенным координатам. В этом случае система управления осуществила периодическое перемещение схвата манипулятора во все шесть заданных позиций с точностью е = 1 мм. По мере увеличения нагрузки в схвате до 5 кг реализовывался адаптивный режим управления, для которого I N ,i > Л/, i хотя бы по одной обобщенной координате. При точности позиционирования е 1 см произошло ие более двух коррекций управления по различным обобщенным координатам, а при точности е == 1 мм — не более четырех коррекций. Дальнейшее увеличение нагрузки в схвате манипулятора приводило либо к увеличению числа коррекций адаптивного управления (до нескольких десятков коррекций), либо к нарушению конструктивных ограничений на управление. [c.158]

Пооперационный контроль начинается с проверки соответствия материала свариваемых элементов проекту путем стилоскопирования. Затем контролируют качество подготовки труб и деталей под сварку. Проверяют точность сборки. Режим предварительного подогрева должен соответствовать требованиям, приведенным в табл. 4-6. В процессе выполнения сварочных работ необходимо обращать внимание на режим сварки, порядок наложения отдельных слоев и их форму. После нанесения очередного слоя требуется проводить тщательную зачистку от шлака. Необходимо наблюдать, чтобы не было оставлено надрывов, пор, трещин и других видимых дефектов при наложении очередных слоев. После выполнения сварочных работ требуется проконтролировать режим термической обработки. [c.121]

В, причем большее его значение допускается для автоматической сварки. Режим возбуждения дуги характерен наличием во вторичном контуре тока высокой частоты и высокого напряжения, а также высокочастотным искровым разрядом между электродом и изделием. При исправной сварочной цепи и надлежащей настройке осциллятора этот режим длится десятые доли секунды и после возникновения дугового разряда установка переходит, в режим нагрузки. Возбуждение дуги способом короткого замыкания не рекомендуется, так как в этом случае неизбежно частичное разрушение электрода, частицы которого попадают в сварочную ванну и остаются в шве после его кристаллизации, снижая его прочность. В режиме нагрузки при заданном значении силы тока дуги формируется сварной шов. В конце процесса сварки рабочее значение силы тока плавно уменьшают до минимального, используя блок управления 3. Происходит заварка кратера - углубления в конце шва, образующегося при резком включении тока.. [c.101]

Электрод сварочный - это стержень, по которому подводится к детали электрический ток во время сварки, наплавки или резки. Электроды бывают плавящиеся и неплавящиеся. Неплавящийся электрод изготовляют из электротехнического, реже синтетического графита или вольфрама. Основой плавящегося электрода является сварочная проволока, материал которой в процессе сварки переносится в виде валика на деталь. [c.169]

Для получения сварного соединения требуемых размеров, формы и качества устанавливается режим сварки, т. е. основные показатели, определяющие процесс сварки. К этим показателям при ручной дуговой сварке относятся марка электрода, его диаметр, сила и род сварочного тока, скорость сварки. [c.389]

Для реализации автоматизированных многофункциональных систем управления технологическими процессами, построенных на базе средств вычислительной техники (АСУ ТП), необходимо автоматическое измерение параметров процесса сварки и параметров объекта сварки. Так, для дуговой сварки параметры объекта сварки в общем случае должны измеряться до зоны плавления (положение линии соединения свариваемых элементов, величина зазора между ними или сечение разделки, величина превышения кромок и т. д.), в зоне плавления (глубина проплавления, размеры сварочной ванны, температура и др.) и после зоны плавления (геометрические параметры сварного соединения, наличие и характеристики внешних и внутренних дефектов). В АСУ ТП эта информация обрабатывается с помощью управляющего вычислительного комплекса (УВК) и используется для представления оператору и документирования (режим измерительно-информационной системы), для выдачи рекомендаций по изменению параметров режима сварки (режим советчика оператору) и для автоматического управления технологическим процессом (автоматический режим). Обычно развитие АСУ ТП для новых задач и производственных условий происходит именно в такой последовательности. [c.31]

Режим автоматической наплавки под слоем флюса оказывает суш,ественное влияние на производительность процесса, формирование валика наплавленного металла и его физико-механические свойства. Режим наплавки определяется следующими параметрами диаметром электрода, напряжением дуги, силой сварочного тока, скоростью наплавки, скоростью подачи проволоки, вылетом электрода, шагом наплавки, смещением электрода с зенита. [c.149]

Полуавтомат состоит из следующих основных узлов шкафа управления, подающего механизма и держателей. Сварка полуавтоматом ведется от сварочного преобразователя с жесткой характеристикой типа ПСГ-500, от которого питается напряжением также вся электрическая схема. Особенностью электросхемы полуавтомата является возможность работы на двух заранее выбранных режимах сварки — малом или большом. Величины скорости подачи проволоки и сварочного напряжения для каждого режима устанавливаются перед началом сварки с помощью рукояток на панели шкафа управления. Переключение режимов в процессе работы производится нажатием кнопки, смонтированной на держателе (большой режим), или его отпусканием (малый режим). [c.369]

Особенностью контактной сварки является применение кратковременных (доли секунды) импульсов сварочного тока большой мощности (иногда до 100 ООО а) при напряжении 0,3—10 в. Такой режим сварки повышает производительность труда, экономит электроэнергию, снижает возможность окисления деталей, уменьшает зону термического влияния, позволяет управлять процессом тепловыделения и теплоотвода, т. е. процессом формирования соединения. [c.480]

При нормальных условиях сварки сварщик должен повторно зажигать дугу только при смене электродов (весь электрод должен быть расплавлен без прерывания дуги). Иногда приходится зажигать дугу и чаще из-за ее случайных обрывов. Чем опытнее сварщик и чем устойчивее дуга, тем реже ее случайные обрывы. Устойчивость дуги зависит как от квалификации сварщика, так и от других причин, таких, как источники питания, качество электродов, правильный выбор режима (величины сварочного тока). При обрыве дуги ее следует вновь зажечь несколько впереди кратера, затем возвратиться обратно, проплавляя весь кратер, и, только пройдя место прежнего обрыва дуги, продолжать движение вперед (рис. 62). Шов в местах обрыва дуги может быть несколько хуже по качеству, поэтому сварщик должен варить без обрыва дуги в процессе плавления всего электрода. При зажигании дуги новым электродом необходимо особое внимание [c.112]

Высоколегированные стали и сплавы составляют значительную группу конструкционных материалов. К числу основных трудностей, которые возникают при сварке указанных материалов, относится обеспечение стойкости металла шва и околошовной зоны против образования трещин, коррозионной стойкости сварных соединений, получение и сохранение в процессе эксплуатации требуемых свойств сварного соединения, получение плотных швов. При сварке высоколегированных сталей могут возникать горячие и холодные трещины в шве и околошовной зоне. С кристаллизационными трещинами борются путем создания в металле шва двухфазной структуры, ограничения в нем содержания вредных примесей и легирования вольфрамом, молибденом и марганцем, применения фтористо-кальциевых электродных покрытий и фторидных сварочных флюсов, использования различных технологических приемов. Присутствие бора может привести к образованию холодных трещин в швах и околошовной зоне. Предотвращение их появления достигается предварительным и сопутствующим подогревом сварного соединения свыше 250 — 300 °С. С помощью технологических приемов можно также предотвратить кристаллизационные трещины. В ряде случаев это достигается увеличением коэффициента формы шва, увеличением зазора до 1,5 — 2 мм при сварке тавровых соединений. Предварительный и сопутствующий подогрев не оказывает заметного влияния на стойкость против образования кристаллизационных трещин. Большое влияние оказывает режим сварки. Применение электродной проволоки диаметром 1,2 — 2 мм на умеренных режимах при минимально возможных значениях погонной энергии создает условия для предотвращения появления трещин. Предпочтение следует отдавать сварочным материалам повышенной чистоты. При сварке аустенитных сталей проплавление основного металла должно быть минимальным. Горячие трещины образуются [c.110]

Режимом сварки называют совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, формы и качества. При ручной дуговой сварке к характеристикам режима относятся диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость перемещения электрода вдоль шва, род тока и его полярность и ряд других показателей. При газовой сварке под режимом в основном понимают тепловую мощность газового пламени, вид пламени, скорость нагрева, способ сварки. Режим сварки оказывает большое влияние на качество и форму сварного шва. Размеры и форма шва в значительной степени предопределяют стойкость металла шва против возникновения кристаллизационных трещин, плавность перехода от основного металла к металлу шва и вероятность образевания подрезов, непроваров, наплывов и других дефектов. Влияние факторов режима сварки на размеры и форму шва выражается по-разному. [c.87]

Наиболее характерный для сварочного процесса повторнократковременный режим, при котором за рабочий период температура не достигает устойчивого значения, а за период паузы не происходит охлаждения до температуры окружающей среды (рис. 8.6, в). Повторно-кратковременный режим работы принято характеризовать относительной продолжительностью включения [c.129]

Такой режим работы обеспечивает плавный точный подход к заданной точке. При сварочных скоростях 10, 16 и 20 мм/с средние скорости движения руки соответствуют а для больших сварочных скоростей (50 и 3000 мм/с) значительно ниже паспортных даже для больших значений хода L . Средние скорости дви-н<ения руки при прямом и обратном ходах руки не отличаются и растут с увеличением L . В процессе движения руки происходит падение скорости, колеблюш,ееся в пределах AF=65- -160 мм/с для транспортных скоростей сварочной горелки и ДУ= = 5- -12 мм/с для сварочных. В последнем случае AF составляет 40—60% от паспортной величины, что может сущ,ественно повлиять на качество сварки. Коэффициент неравномерности [c.86]

Реж имы оварК и i(скорость подачи сварочной проволоки, напряжение холостого хода источника питания) заранее подбирают с помощью приборов на пульте управления и преобразователя. Сварка на высоком режиме произодится при нажатой кнопке пуск на рукоятке держателя. Переключение на низкий режим происходит при отпускании этой кнопки, а прекращается процесс автоматически при растягивании или обрыве дуги. Полуавтомат изготовляется Опытным заводом Института электросварки имени Е. О. Патона (г. Киев). [c.75]

Для достижения максимального уплотнения штабика и достаточного развития процесса роста зерен, обеспечиваюш,его создание необходимой структуры, вторую стадию спекания нужно проводить при 2900 -3000 С. Такую высокую температуру создают прямым пропусканием электрического тока через штабик, упрочненный предварительным спеканием. Эта стадия спекания - сварка и ее проводят в водороде в специальных печах, называемых сварочными аппаратами. Режим сварки в производственных условиях контролируют обычно не путем измерения температуры штабика, а по силе тока. Для этого первоначально на нескольких образцах определяют силу тока, необходимую для их переплавки (например, для штабика размером 10х юх 500 мм ток переплавки составляет порядка 2500 А), а затем при высокотемпературном спекании через штабик пропускают ток силой 88- 93 % от тока переплавки, что и обеспечивает нагрев штабика до 2800 - 3000 С. Плотность штабика после сварки зависит от ее режима (главным образом от максимальной температуры), зернистости исходного порошка вольфрама и частично от давления прессования. Выдержки в течение 15 мин при силе тока 90 % от тока переплавки достаточно для того, чтобы в основном были завершены процессы усадки и рекристаллизации и было достигнуто кажуш,ееся равновесие, после которого дальнейшая выдержка при той же температуре практически мало изменяет пористость и размер зерна штабика. Усадка при сварке достигает 15-18% по длине штабика и его плотность возрастает с 2 - 14 до 17,5 - 18,5 г/см (остаточная пористость 10-5 %). [c.153]

Перед прессованием в порошок тантала вводят раствор глицерина в спирте или какую-либо другую жидкую связку, полностью удаляюш,уюся при последуюш,ем спекании. В связи с высокой химической активностью тантала спекание заготовок проводят в вакууме. Танталовые штабики из мелких порошков предварительно спекают в вакуумных печах садочного типа при 1100 - 1600 С в течение 1 - 4 ч. В связи со значительным газовыделением в процессе спекания танталовых брикетов необходимо медленное повышение температуры, так как в противном случае быстрое превраш,ение открытой пористости в закрытую будет препятствовать свободному удалению улетучиваюш,их-ся примесей. Во время предварительного спекания давление в печи не должно превышать 665 Па. Спеченные штабики охлаждают вместе с печью. Сварку проводят в вакууме. После установки штабика в сварочный аппарат и создания необходимого разрежения (остаточного давления 0,13 Па) включают электрический ток и при непрерывно действуюш,их вакуумных насосах силу тока постепенно повышают при этом соответственно повышается и температура штабика. Режим сварки разрабатывают с таким расчетом, чтобы обеспечить полное разложение и испарение примесей. На начальном этапе сварки повышение температуры до 1000 С идет медленно, выделяются адсорбированные и растворенные газы, удаляется смазка. При 1000 С проводят выдержку, пока вакуумметр не зафиксирует резкого снижения давления в аппарате, что указывает на завершение первого этапа интенсивного газовыделения. [c.158]

Для нагрева заготовок перед прокаткой на сортовых и листовых прокатных станах применяют двух- и пятизонные методические пламенные печи. Характерными особенностями методических печей являются переменный температурный режим по длине печи и противо-точное движение продуктов сгорания и нагреваемых заготовок. Например, двухзонная печь состоит из высокотемпературной сварочной зоны, в которой происходит выравнивание температуры по сечению заготовки благодаря использованию тепла отходящих продуктов сгорания. Двухзонные методические печи применяют для нагрева рядовых сталей. Для нагревания заготовок из стали, не допускающей большого пер.епада температуры по сечению в процессе нагрева, применяют четырех-, пятизонные методические печи. Методическая зона является подготовительной, в ней металл подогревается как теплом отходящих газов, так и пламенем горелок, устанавливаемых в каждой зоне. Многозонные методические печи обеспечивают заготовкой высокопроизводительные станы при высоком качестве нагрева — заготовки равномерно прогреваются по сечению и длине, не возника- [c.275]

Пример оформления технологического процесса сборки и сварки на операционных картах согласно ЕСТД показан на рис. 185. В операционных картах применены следующие условные обозначения ОК -операционная карта О - переход операции К/М - комплектующие детали и материалы Р - режимы МИ - масса изделия Т - инструмент То - основное время на переход Тв - вспомогательное время на переход ОПП - обозначение подразделения (кладовой, склада), откуда поступают детали, сборочные единицы, материалы или куда поступают обработанные детали, узлы ЕВ - единицы измерения величины (массы, длины и т.п.) ЕН - единица нормирования, на которую устанавливается норма расхода материала (например, 1,10,100) КИ - количество деталей, сборочных единиц, применяемых при сборке изделия Н. расх. - норма расхода материала P - режим сварки ПС -обозначение положения сварки по ГОСТ 11969-79 ДС - диаметр сопла для сварки в защитных газах со струйной защитой, мм 4 - расстояние от торца сопла до поверхности свариваемых деталей /э - вылет электрода, мм U - напряжение дуги I - сила сварочного тока Ус -скорость сварки V - скорость подачи присадочного материала доз -расход защитного газа. [c.369]

Температуру при нагреве стыков трубопроводов индукционными нагревателями, электромуфелями сопротивления или кольцевыми газовыми горелками необходимо контролировать термопарами с самопишущими потенциометрами. В исключительных случаях вместо самопишущих потенциометров могут быть использованы гальванометры при этом температура стыка и процессы нагревания, выдержки и охлаждения должны фиксироваться в журнале по термической обработке не реже чем через каждые 30 мин. Термопары должны быть установлены на трубе на расстоянии 30—50 мм от шва таким образом, чтобы был обеспечен надежный контакт горячего спая с трубой и чтобы горячий опай был предохранен от воздействия тепла. При нагреве стыков поверхностей нагрева сварочной горелкой температуру стыков можно замерять с помощью оптического или радиационного пирометра с записью режима термической обработки в журнал. [c.270]

Автомат АД380.05.00.000 является одним из примеров возможной компоновки автоматов для сварки трехфазной дугой на блочно-мо-дульной основе с использованием модулей автоматов общего назначения для сварки однофазной дугой, имеющихся в производстве. В результате это дает возможность расширить применение трехфазной сварки на производстве. Технологический модуль автомата состоит из двух мундщтуков /, двух механизмов подачи 2, кассет 7 для электродной проволоки, флюсоподающей системы 6, конструктивно объединенных в сварочную головку. Учитывая повышенные требования к качеству подачи электродной проволоки, в состав головки включают два механизма 8 объемной правки электродной проволоки, работающих от приводов механизмов подачи. Модуль адаптации обеспечивает автоматический поиск оси стыка, установку электродов по высоте перед сваркой и слежение за положением электродов относительно оси стыка в процессе сварки. В состав модуля адаптации также входит система автоматического регулирования, которая обеспечивает выход на заданный режим и автоматически поддерживает силу тока в детали постоянной в процессе сварки, регулируя положение электродов по высоте. [c.73]

Особенность применения тиристорных контакторов в стыковых машинах состоит в том, что в процессе сварки коэффициент мощности изменяется от 0,98 (режим оплавления) до 0,4 (режим короткого замыкания), тогда как в контактных точечных машинах можно заранее настроиться на требуемый со8ф. Поэтому при переключении напряжения в ходе оплавления угол включения тиристоров может не соответствовать текущему значению коэффициента мощности. В сварочной цепи возникают переходные процессы и сила тока может быть больше, чем при коротком замыкании. Для исключения аварийных ситуаций схема тиристорного регулятора напряжения должна предусматривать, чтобы угол включения вентилей в первый полупериод питающего напряжения находился в пределах 88 90". При этом магнитный поток трансформатора должен быть близок к нулю и переходные процессы отсутствуют [1]. Ограничение области применения тиристорных контакторов в стыковых машинах обусловлено недостаточной мощностью серийных контакторов и трудностью охлаждения тиристоров в полевых условиях, особенно в зимний период. [c.222]

В последние годы в промышленности был разработан более прогрессивный МЛН с короткофокусным металлическим отражателем, имеющий более высокие энергетические характеристики. Он состоит из металлического водоохлаждаемого отражателя, дуговой ксено-новой лампы серии ДКСШРБ, узла юстировки, затвора — регулятора лучистого потока, системы визуального наблюдения за процессом сварки, аппарат> ры измерения и контроля параметра светового луча, пульта управления. Электрическое питание ксеноновых ламп мощностью 3,0... 10 кВт осуществляется от сварочного тиристорного выпрямителя типа ВСВУ-630, обеспечивающего непрерывный и импульсный режим работы. [c.399]

В секторе // — нижнее положение — автоматически, без яерерыва процесса сварки, кнопкой на держателе производят переключение на большой режим. При сварке без подкладного кольца электрод в нижнем положении перемещают по центру жидкой сварочной ванночки, что позволяет избежать прожогов. При сварке корне- [c.382]

Сварочные материалы прежде всего должны соответствовать действующим стандартам. Электроды выборочно проверяют на равномерность толщины покрытия, наличие трещин, вздутий, пор, включений неразмешанных компонентов. Для установления характера плавления электродного стержня и покрытия, степени отделения шлака, качества формирования шва, степени влажности покрытия следует заварить несколько образцов. Электроды, не имеющие сертификата, нельзя применять до определения их характеристики. После проверки качества электродов устанавливают режим их хранения на складах. У сварочной проволоки проверяют чистоту поверхности, наличие закатов, расслоений и покрытий, нежелательных для заданного те.хнологиче-ского процесса сварки. Затем, как и для электродов, выполняется сварка пробных образцов. Защитные газы проверяют на отсутствие вредных примесей и влаги. [c.244]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...