Процессы при спекании

Процессы при спекании в основном сводятся к следующим а) изменение размеров контактной поверхности между частицами порошка (обычно увеличение) б) изменение размеров и пористости изделий при спекании — как уменьшение (усадка), так и увеличение (рост) в) рекристаллизация г) амортизация [c.542]

При формовании порошков с интенсивными сдвигами между частицами увеличивается процент обновленной, свободной от оксидных пленок поверхности частиц. Лучше заполняются поры между частицами, улучшаются условия для протекания диффузионных процессов при спекании. [c.120]

Микроструктура спеченных железографитовых антифрикционных изделий, в зависимости от содержания графита в смеси и активности диффузионных процессов при спекании, может быть ферритной, феррито-перлитной, перлитной и перлитно-цементитной. Наиболее приемлема перлитная структура с массовой долей связанного углерода около 1 % и свободного графита — [c.813]

Форма и размер частиц порошка определяют величину удельной поверхности и, следовательно, величину удельной поверхностной энергии, увеличение которой активизирует процессы при спекании, состоящие в качественном и количественном изменении контактной поверхности между частицами. [c.162]

Третий процесс при спекании железо-графитовых композиций состоит в распаде аустенита при охлаждении и в образовании той или иной структуры в зависимости от концентрации углерода и режима охлаждения. [c.358]

ВЛИЯНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ НА ПИРОГЕНЕТИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ СПЕКАНИИ [c.244]

Сплавом называется вещество, полученное путем взаимодействия атомов двух или более элементов. Элементы, составляющие сплав, называются компонентами. Сплав в твердом состоянии может быть получен при охлаждении расплава компонентов или в процессе диффузионного взаимодействия компонентов в твердом состоянии (например, при спекании, диффузионном насыщении). [c.87]

Изложены новые закономерности неизотермического спекания. Освещены вопросы наследственности в порошковой металлургии. Рассмотрена кинетика уплотнения порошковых тел при спекании. Описан процесс жидкофазного спекания, закономерности которого можно использовать при решении практических задач в области твердых сплавов. Дан критический анализ современного состояния теории спекания порошков и предложен новый подход к теоретическому анализу основных закономерностей спекания. [c.50]

Исследование температуры спекания показало, что рекомендуемая в большинстве опубликованных работ [1, 2, 3] температура спекания 780—800° С в нашем случае оказалась высокой. При спекании при этой температуре происходит образование большого количества жидкой фазы, которая под действием внешнего давления выдавливается из порошковой массы и искажает форму дисков. Применение более низких температур спекания 600— 650° С, хотя и обеспечивало внешнее качественное спекание, однако фрикционный слой обладал малой прочностью и при шлифовке наблюдалось его выкрашивание. На основании исследования установлено, что оптимальной температурой спекания фрикционных дисков из порошковой шихты, состава, приведенного выше, является температура 720—740° С, время спекания 1,5— 2,0 ч. В процессе всего времени спекания вплоть до температуры охлаждения 100° С необходимо подавать водород. Преждевременное отключение водорода приводит к окислению металлокерамического фрикционного слоя и потере его прочностных и фрикционных свойств. Для лучшего припекания фрикционного слоя стальную основу необходимо подвергать омеднению. [c.396]

Промежуточное положение между дислокациями и микротрещинами занимают, очевидно, дислокационные конфигурации (скопления, сплетения, жгуты, стенки и др.), для которых ст <асш/ с-Составленная иерархическая лестница хороша уже тем, что позволяет оценить направленность самопроизвольных процессов в металлах более энергоемкие трещины (поры) при спекании испускают дислокации и вакансии [44], а дислокационные петли при высоких температурах захлопываются с испусканием вакансий [4] или перестраиваются в низкоэнергетические границы. Разность их энергий является основной движущей силой такого процесса. [c.101]

При спекании железографитовых смесей выделяют три основных процесса собственно спекание, т.е. формирование свойств изделия при нагреве, результаты которого зависят от температуры, длительности изотермической выдержки и других факторов [c.39]

Влияние графита на процесс спекания бронзографитовых изделий проявляется лишь в механическом торможении диффузионных процессов в результате экранирования контактных участков металл - металл. Общий характер процесса перехода от смеси индивидуальных частиц к однородному материалу при спекании остается в присутствии графита неизменным, поскольку графит не взаимодействует ни с медью, ни с оловом завершение отдельных стадий спекания сдвигается в область более высоких температур. [c.47]

Отжиг после спекания позволяет существенно снизить твердость материала и применить необходимую механическую обработку. Восстановление высокой износостойкости обеспечивают закалкой и отпуском, после которых твердость на 5 - 20 % превышает достигнутую при спекании. Режимы термообработки, которую проводят в восстановительной или нейтральной атмосфере, определяются классом стали-связки. В процессе термообработки изделия из ферро-Ti практически не изменяют своих линейных размеров. [c.124]

Все более широкое применение находят способы прокатки порошков, в том числе и в металлических оболочках. Использование горячей прокатки в оболочке позволяет избежать необходимости применения вакуума при спекании. Этим методом удается получить лучшие результаты в отношении однородности и меньшую пористость материала по сравнению с методами обработки прессованных и спеченных брикетов. По рассматриваемой технологии порошок брикетируют в герметически закрытом, ковком и газонепроницаемом контейнере и нагревают до нужной температуры затем всю сборку подвергают горячей прокатке. Контейнер предотвраш,ает загрязнение порошка газами (кислородом и азотом) как во время нагрева, так и при рабочих температурах прокатки. Частицы металла, находясь в тесном контакте в контейнере, при прокатке подвергаются пластической деформации. Такой непосредственный контакт частиц и разрушение прежней структуры зерна в результате пластической деформации, а также подвижность атомов металла, вызываемая высокой температурой, позволяют быстро протекать диффузионным процессам. В результате получают беспористый металл, не прибегая к прессованию и длительному спеканию в глубоком вакууме. Недостаток горячей прокатки в оболочке - нет дополнительной очистки титана вследствие удаления летучих примесей и газов, которая обычно наблюдается при спекании или горячем прессовании заготовок в вакууме (давление 30 - 80 МПа, температура 1100 - 1200 °С и выдержка 15 - 20 мин). [c.160]

Спекание заготовок проводят при температуре 0,7-0,8Tn матрицы, чаш,е всего в электропечах сопротивления в атмосфере водорода, диссоциированного аммиака, углеводородов, инертных газов или в вакууме. При спекании композитов наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить Спекание температурно-временными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения компонентов не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты повторному прессованию и спеканию, термической или химико-термической обработке с целью повышения их физических и [c.183]

Одна из основных проблем в области создания керметов состоит в трудности объединения как минимум двух разнородных фаз. Системы металл - оксид обычно характеризуются слабым связыванием и выпотеванием (вытеканием) металла из композиции в процессе спекания, протекающего с образованием жидкой фазы. Принято считать, что условием образования прочной связи между цементирующим металлом и неметаллической фазой является взаимная полная или частичная растворимость. Для улучшения связывания к материалу добавляют какой-либо металлоид, например, нитрид металл с большей готовностью связывается с металлоидами, чем с оксидами. Кроме того можно также изменить взаимную растворимость с целью повышения химического связывания под влиянием соответствующей атмосферы. Например, при спекании железа, никеля или кобальта с тугоплавким оксидом в инертной атмосфере реакции химического взаимодействия не протекают. Если же эту атмосферу заменить слабо окисляющей, то происходит химическое взаимодействие с образованием шпинели и других соединений. Для улучшения связывания к материалу добавляют также легирующий металл, например титан к системе никель-оксид алюминия. [c.186]

Такие лигатуры имеют температуру плав-ления 1100 - 1200 °С и при спекании дают жидкую фазу, исчезающую в процессе изотермической выдержки. [c.211]

При изготовлении спеченньк МАМ содержание в них абразивной составляющей лимитируется усадочными процессами при спекании, которые влияют на закрепление частиц Ti между частицами железной матрицы. Содержание карбида титана в МАМ возрастает с увеличением его концентрации в исходной шихте и температуры, но в любом случае не превьпиает 20 % (объемн.) (табл. 78) [251]. Дальнейшее увеличение содержания Ti в МАМ приводит к росту изолированности частиц железа друг от друга, уменьшению усадки и выкрашиванию зерен Ti . [c.191]

Pressure sintering — Спекание под давлением. Технология горячего прессования, при которой обычно используются низкие нагрузки, высокие температуры спекания, непрерывное или прерывистое спекание и простые пресс-формы для заполнения порошком. Хотя технологии спекания под давлением и горячего прессования взаимозаменяемы, существуют различия между этими процессами. При спекании под давлением, акцент делается на тепловую обработку при горячем прессовании приложенное давление — главная переменная процесса. [c.1022]

ВЛИЯНИЕ АТМОСФЕРЫ СПЕКАНИЯ НА ТЕРМОДИНАМИКУ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРИ СПЕКАНИИ СЛОЖНОЛЕГИРОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ СИСТЕМ [c.90]

Учитывая, что при термической обработке ферритно-го чугуна нагревом до 1000—И00° С происходит частичная диффузия углерода в аустенит с образованием фер-рито-перлитной структуры, В. И. Лихтман и И. Н. Смирнова исследовали возможности аналогичного процесса при спекании железо-графитовых композиций. Ими было установлено, что при выдержке смесей Ре—С в вакууме при 1100° С в продолжение 1 ч процесс диффузии углерода в аустенит действительно имеет место, причем содержание связанного углерода достигает 0,4%. При спекании смесей Ре—С указанными авторами отмечаются три основных процесса. [c.357]

Методы получения высокопрочных ПСМ из тугоплавких металлов (вольфрам, молибден) и нетугоплавких сплавов (сталь, нихром) существенно различаются. Получение высокопрочных материалов обычными методами порошковой металлургии связано с диффузионными процессами при спекании и, следовательно, с нагревом и выдержкой при температурах (0,7—0,9) Тпл, что недопустимо для тугоплавких металлов. При температурах спекания, превышающих температуру рекристаллизации, вольфрам и молибден технической чистоты катастрофически охрупчиваются и разупрочняются [4.5]. [c.210]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

Важно отметить, что в отличие от процессов спекания неар-мированных систем, в которых возможно достижение теоретически любой сколь угодно малой остаточной пористости, при спекании армированных композиций существует предельно достижимое значение пористости 0 , ниже которого уплотнение матрицы невозможно. Очевидно, что 0оо может быть получено из уравнения (65) при т - > оо. [c.153]

Применение процесса сульфидирования, равно как борирова-ния исульфоборирования, позволяет получить достаточно высокие свойства материалов при более низких температурах спекания (табл. 1) (исходная пористость образцов до сульфидирования была идентичной). Установлен активационный эффект при спекании, приводящий к значительному повышению плотности материалов при более низких температурах спекания. Наличие сульфидов в материале снижает их ударную вязкость и улучшает антифрикционные характеристики. [c.117]

В процессе нагрева при спекании железомедных или железомедьгра-фитовых материалов при температурах выше 600 °С наблюдается заметная диффузия меди в железо и железа в медь (графит инертен по отношению к меди), причем частицы железа обогаш,аются медью и распухают, что приводит к росту прессовки в целом (максимальный рост заготовок наблюдается у сплавов с 8 % Си, т.е. при ее предельной растворимости в железе при 1100 °С). Этот рост заготовки компенсируется ее усадкой, связанной с различными процессами, происходяш,ими при спекании. При 1100 - 1200 °С в процессе изотермической выдержки медь и раствор железа в ней образуют жидкую фазу, хорошо смачивающую твердые компоненты. [c.40]

Технология порошковой металлургии облегчает производство постоянных магнитов из железоникельалюминиевых сплавов, прочно соединенных с железными полюсными наконечниками, В этом случае в одной пресс-форме прессуют смесь порошков, необходимых для получения магнитно-твердого сплава, и порошок железа полость матрицы специальной вставкой разделяют на отдельные секторы, заполняют их соответствующими порошками, вынимают вставку и осуществляют прессование. При спекании за счет диффузионны> процессов происходит прочное соединение магнита и железного наконечника. [c.212]

Предполагается, что при спекании происходит процесс рафинирования. При обезгаживании в интервале температур 500—1000° быстро выделяется водород. Углерод и кислород удаляются при температурах выше 1400 в результате их взаимодействия с образованием окиси углерода, которая диффундирует к поверхности металла и откачивается. При температуре около 1800° начинает удаляться кислород, по-видимому, в результате испарения окиси пиобня. При максимальной температуре спекания эта реакция протекает медленнее, чем образование окиси углерода. Наконец, азот удаляется путем обычного обезгаживания при температурах выше 1900°. Этот процесс идет значительно медленнее других. Очевидно, удаление небольших количеств таких примесей при очень высоких температурах и низких давлениях лимитируется скоростью диффузии к поверхности металла содержащихся в нем газов. Степень рафинирования, достигаемая н процессс спекания, показана в табл. 2. [c.436]

Аяот. Азоту, как примеси в ниобии, уделялось меньше внимания, чем кислороду. Ранее при обсуждении процессов рафинирования инобия при спекании указывалось, что азот можно удалять, хотя и очень медленно, путем простого обезгаживания ниобия в вакууме при температуре 1900° и выше. [c.451]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...