Давление прессования

В машиностроении применяют профили самого разнообразного сортамента, которые получают не только прокаткой, но и другими видами обработки металлов давлением прессованием, волочением, профилированием листового металла. [c.115]

Температура и давление прессования зависят от вида перерабатываемого материала, формы и размеров изготовляемой детали. Время выдержки под прессом зависит от скорости отверждения и толщины прессуемой детали. Для большинства реактопластов время выдержки выбирают из расчета 0,5—2 мин на 1 мм толщины стенки. Технологическое время может быть сокращено вследствие предварительного подогрева материала в специальных шкафах. Давление зависит от текучести пресс-материала, скорости отверждения, толщины прессуемых деталей и других факторов. [c.430]

График изменения давления прессования смеси (р,-, s,) представлен на рис. 6.28, в, а график изменения ускорения толкателя (s", fps) — на рис. 6.28, г. 11а рис. 6.28, д показана циклограмма работы механизмов стержневой машины. Исходные данные для проектирования представлены в табл. 6.28. [c.260]

В пористых металлах основное термическое сопротивление теплопроводности сосредоточено в зоне контакта частиц, где наблюдается наименьшая площадь поперечного сечения и наибольшая неоднородность в составе металла. Качество теплового контакта определяется многими практически невоспроизводимыми технологическими факторами - формой и размером исходных частиц, чистотой и составом материала, давлением прессования, температурой и временем спекания [ 14]. Именно эта особенность исключает возможность создания точной аналитической мо-30 [c.30]

Профили зубьев колес точных быстроходных передач подвергаются дополнительной чистовой обработке (шлифованию, шевингованию и притирке) на специальных станках. Колеса, к которым предъявляются невысокие требования по точности профиля зубьев, изготавливаются литьем под давлением, прессованием из пластмасс, штамповкой, накаткой и другими способами. [c.45]

Давление прессования находят в зависимости от операции ков-1СИ по формулам [c.106]

Давление прессования <7х.в для холодного выдавливания, МПа [c.150]

По давлению прессования и площади поперечного сечения заготовки находят потребную мощность прессового оборудования [13. [c.178]

С усложнением формы прессуемой заготовки затрудняется достижение равномерной плотности во всех ее частях. При прессовании перемещение частиц порошка происходит в основном только в направлении, параллельном давлению прессования. Поэтому приходится применять составные пуансоны, части которых имеют независимое друг от друга движение. Каждый переход сечения заготовки необходимо прессовать отдельным пунсоном и в отдельной части матрицы. [c.180]

При прессовании в закрытых пресс-формах получают заготовки заданной формы и размеров. Однако допуски на их размеры по длине и поперечному сечению более высокие по сравнению с точной механической обработкой. Точность изготовления порошковых заготовок зависит от точности пресса, пресс-форм, стабильности упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износа пресс-форм, роста линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении и т. д. Упругое последействие зависит от ряда технологических факторов дисперсности и формы частиц порошка, содержания оксидов, твердости материала частиц, давления, прессования, наличия смазок и пр. Упругое последействие в заготовках из порошков хрупких и твердых материалов всегда больше, чем в изделиях из мягких и пластичных порошков. Оно сильнее проявляется по высоте заготовок (до 5...6 %), чем по диаметру (не более 2...3 %). Упругое последействие облегчает снятие заготовок с пуансона за счет увеличения охватывающих размеров, но препятствуют их извлечению из пресс-форм при наличии всевозможных выступов, ребер и пр. [c.184]

Опытные работы по кристаллизации металлов и сплавов под механическим давлением в СССР были проведены еще в 1937 г. на большом числе цилиндрических заготовок диаметром 40—90 мм из специальных бронз и латуней, являющихся исходным материалом для горячей штамповки, а также для изготовления из них мелких сложных деталей механической обработкой. Указанные слитки вначале изготовляли на гидравлическом прессе усилием 0,1 МН при низких значениях давления прессования (15—20 МН/м ), затем на специальном прессе модели ГП-3 усилием 0,2 МН. [c.7]

По второму варианту процесса под действием пуансона (рис. 33, в, г) часть расплава, залитого в матрицу, выдавливается вверх до полного заполнения рабочей полости, оформляемой матрицей и пуансоном. Таким образом, формообразование отливки частично происходит при заливке расплава в матрицу и выдержке в ней до подхода пуансона и заканчивается после внедрения пуансона в затвердевающий металл. После окончания формообразования давление прессования передается на [c.69]

Основными параметрами прессового оборудования, от которых зависит качество прессованных при кристаллизации отливок, являются номинальное усилие, позволяющее создать необходимое давление прессования скорость холостого хода ползуна вниз, от которой в значительной мере зависит время выдержки расплава в матрице до приложения давления время прессования, максимальное значение которого предопределяет выбор конфигурации отливки и толщины ее стенок (диаметр слитка). [c.71]

С течением времени увеличивается толщина и прочность твердой корки со всех сторон слитка, воспринимающей давление прессования, количество жидкой фазы во внутренних зонах уменьшается, вследствие чего давление уже не может быть передано через нее затвердевшей корке. С этого момента давление становится односторонним. [c.80]

Зависимость продолжительности затвердевания слитка (D=70 мм, и отливки типа стакана ( q =20 мм) из меди марки Ml от давления прессования [c.88]

Чем выше прочность сплава при высоких температурах, а следовательно, и прочность твердой корки, тем больше должно быть Роп- Этим объясняется то обстоятельство, что для одних и тех же заготовок из алюминиевых сплавов требуется меньшее давление прессования для устранения усадочной пористости, чем из сплавов на основе меди и железа. [c.94]

При давлении 100 МН/м в слитках из сплавов с узким интервалом кристаллизации видимых усадочных дефектов не обнаруживается (рис. 49,6 Я/0 = 2). Увеличение отношения HjD требует увеличения и давления прессования для обеспечения необходимой плотности слитков. [c.95]

Рекомендации относительно величины давления для алюминиевых сплавов несколько иные, чем для медных [56]. Эвтектические сплавы типа силумина требуют применения более высоких давлений, так как образующийся около стенок матрицы трубчатый каркас, являясь опорой для прессующего пуансона, создает препятствия для прессования кристаллизующегося расплава. В алюминиевых сплавах типа твердого раствора (например, АЛ8) устранение усадочных дефектов может быть достигнуто при более низких значениях давления прессования. [c.96]

Влияние времени прессования (времени выдержки под давлением) на усадку при прочих равных условиях сказывается больше, чем давления прессования, так как при длительной выдержке под давлением слиток дольше охлаждается в затрудненных условиях и извлекается при более низкой температуре. Одновременное увеличение давления и времени выдержки под давлением приводит к наименьшей усадке. [c.100]

Вероятность образования раковин и пор в стенках отливок возрастает при уменьшении величины давления прессования и снижении начальной температуры матрицы и пуансона. [c.101]

С повышением давления прессования во время кристаллизации усадка уменьшается во всех сечениях отливки, т. е. на разных расстояниях от нижнего торца (размеры втулки D=65 мм, Я=40 мм, Хот=6 мм) [c.103]

Литейная усадка прессованных при кристаллизации отливок зависит от марки сплава, величины давления прессования и времени выдержки под давлением. Средние значения литейной усадки фланцев, закристаллизованных под давлением 100 МН/м , по наружным диаметрам приведены ниже [c.106]

Как правило, слитки и отливки, изготовленные в условиях кристаллизации под механическим давлением, имеют структуру литого металла. В зависимости от величины давления прессования, температурных режимов и других технологических параметров структура может быть транскристаллической (со столбчатой зоной по всему сечению), равноосной или смешанной. Ведущая роль здесь принадлежит температурным режимам литья и давлению. [c.107]

Подобные данные получены и другими исследователями [44], изучавшими размеры зерен в структуре слитков ф=30 мм, HID=2) при различном давлении прессования [c.107]

Чем больше высота слитка и отношение HjD, тем больше разница в величине давления прессования по [c.110]

Зависимость угла наклона столбчатых кристаллов от диаметра слитка (а, цифры у кривых, мм) и давления прессования (б, цифры у кривых. МН/м ) [c.110]

При прочих равных условиях наклон столбчатых кристаллов по отношению к наружной поверхности увеличивается с уменьшением диаметра слитка (рис. 55, о) и давления прессования (рис. 55,6) последнее преимущественно в верхней зоне. Это согласуется с приведенными выше объяснениями о влиянии давления на протяженность столбчатой зоны. Наклону и изгибу столбчатых кристаллов способствует не только давление прессо- [c.110]

Зависимость протяженности зоны столбчатых кристаллов в слитках из б меди Ml от давления прессования при П2 кристаллизации [c.111]

Зависимость размеров зерен в отливках типа стакана из меди Ml от давления прессования [c.118]

Повышение давления прессования до 250 МН/м не приводит к существенному изменению структуры по сравнению с тем, что наблюдалось при давлении 100— 150 МН/м . В отливках типа стакана это увеличение давления почти не отражается на макроструктуре, а во втулках возможно дополнительное измельчение зерен за счет механического разрушения при перемещении пуансона. [c.119]

Зависимость предела прочности алюминиевых сплавов от давления прессования при кристаллизации [c.125]

Существует значительное ко.яичество неметаллических материалов, которые успешно могут заменить металлы и их сплавы. Все более широкое применение получают различные виды полимеров (пластмасс), которые благодаря своим особым физическим и механическим свойствам позволяют использовать их для литья под давлением, прессования, формовки из листов, сварки, склеивания, наплавления и других технологических процессов изготовления деталей. Полимерные материалы (пластмассы) подразделяются на две группы термопластичные и термореактивные. [c.188]

Односторонним прессованием получают заготовки простой формы с отношением высоты к диаметру меньше единицы и заготовки типа втулок с отношением наружного диаметра к толш,ине стенки меньше трех. Двустороннее прессование (рис. 8.1, б) применяют для формообразования заготовок сложной формы. В этом случае требуемое давление для получения равномерной плотности снижается на 30—40%. Давление прессования зависит от требуемой плотности, формы прессуемой заготовки, вида прессуемого порошка и других факторов. Использование вибрационного прессования позволяет в десятки раз уменьшить необходимое давление. [c.422]

Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с разл чиыми толщинами стенок, ребрами жесткости, с резьбами и т, д Применяют литейные машины, позволяющие механизировать и автоматизировать процесс получения деталей. Производительность процесса литья в 20—40 раз выше производительности прессования, поэтому литье под давлением является одним из основных способов переработки пластических масс в детали. Качество отливаемых деталей зависит от температур пресс-формы и расплава, давления прессования, продолжительности выдержки под давлением и т. д. [c.432]

Формы, получаемые уплотнением, имеют неодинаковую гшот-ность. Графитовые формы, имеющие градиент плотности по объему, предрасположены к непостоянной и неравномерной усадке в период их тепловой обработки, а также к короблению и образованию трещин. Для получения набивных форм с одинаковой плотностью по объему смесь уплотняют слоями толщиной 30 - 60 мм. Особенно велик градиент плотности в формах, получаемых прессованием. В связи с этим оптимальную величину удельного давления прессования выбирают такой, чтобы форма имела, по-первых, небольшой градиент плотности по объему во-вторых, необходимую прочность при минимальном содержании связующего вещества. [c.317]

Прессформы для кристаллизации металлов и сплавов под давлением работают в тяжелых условиях, так как давление, под действием которого прессуется кристаллизующийся расплав, воздействует и на детали прессформы, соприкасаюш,иеся с залитым металлом. Чем выше температура расплава и давление прессования, тем тяжелее условия работы прессформы. Поэтому основное требование, которое предъявляется к ним, это надежная работоспособность при изготовлении не единичной заготовки, а серии отливок, обеспечивающих рентабельность процесса. [c.75]

Изменение давления прессования, температуры заливаемого расплава и начальной температуры матрицы прессформы отражается на кривых прессования (перемещение пуансона). [c.82]

Так, при прочих равных условиях изменение давления прессования отражается на величине перемещения пуансона с момента отвода теплоты перегрева в тепловом центре слитка до окончания затвердевания. При прессовании слитков (D = 70 мм, /// >=1,1) из меди Ml к моменту отвода теплоты перегрева величина относительного перемещения пуансона hjH равйа 0,0262 (/г— абсолютное перемещение пуансона, мм Н — высота слитка, мм) при последующем прессовании эта величина возрастает до 0,05 при Р=50 МН/м и до 0,054 при Р=150 МН/м , хотя затвердевание отливки во втором случае закончилось при Р = 30 МН/м (см. рис. 38). [c.82]

При рассмотрении вопроса о распределении давления по высоте слитка сделаны следующие допущения боковое давление пропорционально давлению прессования, коэффициент внутреннего трения значительно больще коэффициента внешнего трения, что дает право с некоторым приближением считать сечения, перпендикулярные оси прессования, плоскими. [c.92]

При увеличении давления прессования у некоторых типоразмеров втулок замечено уменьшение величины прогиба Ае, как и при увеличении времени прессования кристаллизующейся отливки. Ниже приведены данные об изменении Ае при изменении давления Р и времени выдержки под давлением тпо, отнесенного к 1 мм толщины стенки втулки из латуни ЛМцА57-3-1 (первые пять вертикальных граф относятся к втулке с D = 102 мм, // = 100 мм, Хот=20 мм, последние две графы — к втулке с >=53 мм, Я=75 мм, Хот = Ю мм) [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...