Спекание предварительное

Обработанные заготовки — сырые изделия, подвергаются двукратному спеканию. Предварительное низкотемпературное спекание проводят для удаления (испарения) пластификатора. [c.698]

Низкотемпературное спекание. Предварительное спекание ведут при 1150—1300° С в атмосфере водорода с выдержкой штабиков в горячей зоне печи от 30 до 120 мин (в зависимости от размеров штабика). Иногда предварительное спекание осуществляют в две стадии вначале при 850—900 (при этом удаляются летучие вещества — глицерин, спирт) и затем при 1150—1300° С. [c.82]

Горячее прессование пока еще менее производительно, чем спекание предварительно спрессованных заготовок, в непрерывном потоке продвигающихся через трубчатые печи. Применяют его только в некоторых специальных случаях, например при изготовлении вставок в волоки для протяжки проволок, крупных матриц, вальцев и т. п. [c.1504]

Спекание предварительное 668. Спекательные машины 591. [c.491]

Изготовление компактных изделий из иМ основано главным образом на способах порошковой металлургии спекании предварительно сформованных из порошка заготовок или горячем прессовании порошков. [c.316]

Ребра припаиваются к трубкам методом спекания (предварительно залуженные с наружной поверхности трубки спекаются с ребрами в печи при расплавлении слоя полуды). Ранее применялась припайка методом окунания всего собранного пакета в расплавленный припой. Проконтролировать качество припайки ребер ко всем трубкам в любом случае невозможно. Способ окунания требовал большего расхода припоя. Кроме того, остатки припоя, не успевшие стечь до затвердевания, стесняют живое сечение для прохода воздуха. [c.165]

Из высокопористых материалов изготовляют фильтры и другие детали. В зависимости от назначения фильтры выполняют из порошков коррозионно-стойкой стали, алюминия, титана, бронзы и других материалов с пористостью до 50 %. Металлические высокопористые материалы получают спеканием порошков без предварительного прессования или прокаткой их между вращающимися валками при производстве пористых лент. В порошки добавляют вещества, выделяющие газы при спекании. [c.420]

Для получения изделий с точными размерами можно использовать такую технологию после сушки изделия проходят предварительный обжиг, не дающий полного спекания полученные заготовки изделий обрабатывают резанием, после чего, если надо, глазуруют и обжигают. Этот прием часто используется при производстве высокочастотных установочных деталей, которые также подвергают шлифованию. [c.234]

Предварительное спекание в диапазоне температур 850—1300° С имеет целью повышение прочности спрессованных заготовок и воз.можность оперирования с ними. [c.451]

Металлокерамические вкладыши изготовляют прессованием и последующим спеканием порошков меди или железа с добавлением графита, олова или свинца. Особенностью этих материалов является большая пористость, которая используется для предварительного насыщения горячим маслом. Вкладыши, пропитанные маслом, могут долго работать без подвода смазочного материала. Их применяют в тихоходных механизмах в местах, труднодоступных для подвода масла. [c.313]

Как правило, прессование и спекание используют как предварительные технологические операции, позволяющие получить заготовку, содержащую необходимое количество определенным образом расположенных волокон, хотя в целом ряде случаев возможно получение композиционного материала большой плотности (95—98% от расчетной) при использовании только процессов прессования и спекания. [c.150]

Для непрерывного прессования труб и профилей на шнековых прессах обычный волокнистый порошок фторопласта-4 непригоден, поэтому его подвергают предварительной термообработке при температуре спекания и размолу. [c.140]

Наполненные фторопласты перерабатывают в изделия так же, как чистый полимер, в две стадии предварительным холодным таблетированием заготовки при давлении прессования от 250 до 1000 кГ/см (давление прессования подбирается в зависимости от вида и количества наполнителя) с последующим спеканием заготовок при 370 10°С. [c.184]

Как было отмечено, величина зерен зависит от температуры спекания. Возрастание величины зерна с увеличением температуры характерно вообще для тонких пленок. Пленки, спеченные при 1300° С, являются слишком пористыми, вследствие наличия крупных кристалликов. Оптимальной температурой является 1200° С. Величина зерен колеблется примерно от 1000 до 5000 А. Толщина пленки определяется по весу, принимая плотность равной 5,5. Усовершенствованный вариант этого метода предложен Водопьяновым и Коробовым [13]. По этому методу в вакуумной установке укрепляется воронка, дном которой служит мелкая сетка (10—16 тыс. ячеек на 1 сл1 ). В воронку засыпается предварительно просеянный порошок, предназначенный для испарения. Для испарения порошка включалось устройство, приводящее воронку в вибрационное движение и просеиваемый порошок попадает на нагретый до нужной температуры испаритель. При таком способе подачи порошка время его взаимодействия с материалом испарителя сводится до минимума. [c.299]

Колпаковая печь (фиг. 28) имеет колпака внутренний — герметический, прикрывающий спекаемые изделия, с подводкой для циркуляции защитной атмосферы, и наружный — нагревательный с обмоткой. Наружный колпак по окончании спекания снимается и надевается на другой, заблаговременно подготовленный к спеканию, — внутренний колпак. Таким образом достигается экономия электроэнергии на предварительный разогрев наружного колпака, ускоряется охлаждение изделий и снижается расход защитного газа. [c.541]

Способы переработки-, спекание предварительно отпрессованных и изготовленных экструзией профилей из по-рошкообразиого полимера, механическая обработка. [c.298]

Фторопласт-4 — линейный полимер аморфно-кристаллического строения. Наиболее химически стоек из всех полимеров, обладает низким коэффициентом трения и свойствами самосмазки, относительно мягок, хрупок при низких температурах (-27 °С). Он перерабатывается спеканием предварительно спрессованных изделий. Подвергается закалке. При переработке степень кристалличности снижаетсядо45...85 %. Из фторопласта-4 изготавливают подшипники. [c.152]

Существенным шагом в развитии технологии этого класса магнитов ИОСЬ использование спекания предварительно спрессованных и тек- ованных заготовок. Использование жидкофазного (с наличием жид-й фазы), а позднее и твердофазного спекания повышало плотность гнитов, соответственно, плотность магнитного потока, в результате го максимальная магнитная энергия магнитов достигает 20 МГс-Э. [c.523]

Высокой снекаемостью обладают брикеты, полученные из химически активных порошков. Спекание существенно ускоряется также при образовании жидкой фазы. При введении специальных легкоплавких присадок или присадок, образующих легкоплавкие соединения, спеканием без особого труда можно получить малопористые и беспористые изделия. Существуют и другие способы интенсификации спекания предварительное легкое окисление брикетов, применение активных сред (галогениды, гидриды и др.), дополнительные внешние воздействия. К дополнительным внешним воздействиям относятся нерспективные, но еще не освоенные промышленностью способы воздействия ультразвуком и магнитным по-яеы. [c.325]

При обработке алюминиевых руд щелочами глинозем можно получить мокрым щелочным способом или способом спекания. Предварительно надо получить растворимое в воде химическое соединение (алюминат натрия А120з-Ыа. О), которое при 45—50° С разлагается с выделением из раствора кристаллического осадка — гидрата окиси алюминия. Последний тщательно промывают, сушат и прокаливают для отделения гидратной влаги [c.50]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

В работе представления фрактальной теории применены к анализу свойств порошков тетрагонального диоксида циркония и поверхностей разрушения спеченной из него керамики. Использовались различные виды предварительной обработки порошка перед спеканием (ударное сжатие в интерволе 5—43 ГПа, размол и отжиг При 400— 1200 С), а также спекание в вакууме. [c.217]

Изделия из ферритов формуются путем прессования в стальных пресс-формах, выдавливания через мундштук, горячего литья под давлением, горячего прессования. Для улучшения пластичности при изготовлении изделий в ферритовый порошок вводят пластификаторы (вода, поливиниловый спирт, парафин идр.). Изделие подвергают окончательному обжигу при температуре 1100—1400 °С, В процессе обжига происходит спекание частиц и заканчивается начавшийся при предварительном обжиге процесс ферритизации (химическая реакция, протекающая между частицами, находящимися в твердой фазе при нагреве) по типу МеО + Ре Оз МеРе О . [c.102]

Металлокерамика нашла достаточно широкое применение в электротехнике. Как уже отмечалось выше, этот материал применяется для изготовления контактов круглой, прямоугольной и сложной формы методом порошковой металлургии. Композиции получаются путем трехфазного спекания спрессованных из порошков заготовок либо путем пропитки серебром или медью предварительно опрессованных пористых каркасов из вольфрама или вольфрамоникелевого сплава. Удельное электрическое сопротивление металлокерамических контактов должно быть не более 0,07 мкО.м м при 20 °С, отличаться высокой стабильностью во времени и малой зависимостью от условий эксплуатации. [c.131]

При получении сравнительно небольших заготовок (сечением 2—9 см при длине 450—600 мм) порошок молибдена прессуют в стальных пресс-формах под давлением до 3 mj M . После предварительного спекания в атмосфере водорода при 1000—1200° С заготовки (штабики) поступают на высокотемпературное спекание (сварку) при температуре 2200—2400°С. Сваренный штабик затем поступает на механическую обработку (ковка, протяжка, прокатка). [c.459]

Вторая технологическая схема отличается от первой тем, что компоненты керамики (или их часть) предварительно синтезируют спеканием из окислов и других соединений. Синтезированный компонент называют иногда спеком. Если для керамики данного состава требуется несколько видов поликристаллов, то их синтезирование может вестись раздельно или в некоторых случаях совместно. Полученные сиекн подвергаются повторному тонкому помолу при этом иногда также в состав массы вводят новые вещества или смешивают несколько спеков с добавками. Последующие этапы технологии изготовления керамических элементов в основном сохраняются такими же, как и в первой схеме, однако окончательный обжиг изделий проводят при температуре иной, чем при спекании заготовок. [c.143]

С помощью высокотемпературного спекания были приготовлены порошки окиси магния, содержащие 5, 10, 20 и 25 вес.% шпинели MgO -А120з. Напыление производили на предварительно полированные и окисленные макетные материалы никель и хром. [c.94]

Зачастую волокна вводят в матрицу методами порошковой металлургии, путем пропитки пучка волокон жидким металлом, предварительного нанесения металлического покрытия на волокна с последующим прессованием и спеканием. Однако методы порошковой металлургии не все1гда дают нужные прочностные показатели. Плохая смачиваемость волокон жидким металлом приводит ж образованию пор, снижающих прочностные показатели композиционного [c.121]

Предварительные замечания. Формование тонких порошков и спекание их позволяет получать так называемые изделия из порошковых материалов ). Выше уже говорилось о пресс-норошковых пластмассах, о керамике. В данном параграфе обсуждаются материалы, получаемые из металлических порошков (порошковая металлургия) и из смесей металлических порошков с порошками окислов (металлокерамические и керамико-металлические материалы). В разделе 14 4.II такие материалы уже упоминались. При помощи порошковой технологии можно получить такие материалы, которые либо вообще иначе получить невозможно (высокопрочные или жаропрочные композиты), либо получить их очень затруднительно (тугоплавкие сплавы). Вследствие применения порошковой технологии происходит удешевление производства таких ма1ериалов. [c.369]

Прессование металлокерамических заготовок деталей производится в пресс-формах при давлении 5—10 пг1см , а спекание — в газовых или электрических печах при 850—1200°. С целью повышения механической прочности металлокерамические детали подвергают дополнительному уплотнению и вторичному спеканию. Уплотнение производится как в холодном, так и нагретом состоянии. При необходимости изготовления деталей повышенной прочности это достигается дополнительным уплотнением и последующей калибровкой с предварительным нагревом до 600—700 дополнительное уплотнение производится на эксцентриковых или фрикционных прессах. [c.443]

Утрамбовка порошка допустима, а появление или отсутствие трещин в изделии полностью зависит от того, насколько и как был утрамбован порошок. Втулки высотой до 90 мм прессуются в прессформе с высотой обоймы 200 мм, при этом порошок засыпается дозами каждая доза разравнивается, уплотняется рукой, затем пуансоном или лоточковой рейкой, представляющей часть пуансона. На уплотненный материал засыпается каждая следующая порция и также уплотняется. При таком уплотнении трещин во втулках не наблюдается. Если уплотнение производится бессистемными ударами рейки или палочки, то в этом случае создаются предпосылки для образования трещин. Вообще способ засыпки с принудительным уплотнением требует определенного навыка и тщательности в работе. Добавка порошка уже к отпрессованной таблетке с последующим вторичным прессованием, как правило, недопустима, так как сращивание добавки с таблеткой даже при взрыхлении ее поверхности не происходит, и после спекания образование трещины неизбелгно. Однако сращивание добавки с взрыхленной поверхностью таблетки в отдельных случаях может быть достигнуто, если предварительное давление будет составлять не более Чз требуемого, а [c.43]

Прессование производится при давлении 250—270 кГ1см с двух сторон. Сильфоны спекают свободно и в пресс-форме. При свободном спекании сильфон выпрессовывается из обоймы, из него вынимается центральный стержень и устанавливается в печь совместно с внутренними и наружными кольцами вертикально на один пуансон. Внутренние кольца обычно изготовляются из легкоплавкого металла или сплава и при нагревании в печи расплавляются. Металл обычно стекает в подставленную форму и используется для повторной отливки таких же колец. Если внутренние кольца гипсовые, то их предварительно вымывают водой. Наружные кольца остаются для сохранения гофр в нужном положении. Лучшие результаты полу- [c.47]

Материал с открытыми норами изготовляется ио режиму переработки чистого фторопласта-4. Предварительно смшианные с порошком минеральные соли удаляются, образуя на своем месте поры. Летучие соли удаляются в процессе спекания, нелетучие — после спекания путем выщелачивания в воде. [c.58]

А4агнитно-мягкие ферриты обладают всеми механическими свойствами керамики. Они тверды и хрупки, при спекании дают усадку от 10 до 20 % и совершенно не допускают обработку резанием. Ферриты хорошо шлифуются и полируются абразивными материалами. Для точной доводки размеров и для разрезания ферритовых изделий следует применять алмазные инструменты. Склейку следует производить клеем БФ-4 по общепринятой технологии. Поверхности можно спаивать оловянньпйи припоями при условии предварительного ультразвукового лужения их оловом (паяльник одновременно должен являться излучателем ультразвука). При расчете изделий из ферритов можно принимать следующие усредненные значения их механических и тепловых параметров модуль упругости на сжатие 150 ГПа коэффициент линейного расширения 10" 1/1 °С коэффициент теплопроводности [c.190]

После формования, перед спеканием подложки для удаления органических связок, смазок и пластификаторов, часто необходим предварительный отжиг при 300—600 °С. Затем осуществляется спекание порошка, при Этом мелкие частицы соединяются рекристаллизацией и крупные частицы растут за счет мелких. Чрезмерная рекристаллизация приводит к характерной для керемических подложек шероховатости поверхности. При спекании керамика уменьшается в размерах на 1 о—25 % и теряет до 50 % объема из-за улетучивания связки и рекристаллизации (табл, 23). [c.418]

Гранулированные порощки сушились при температуре 130— 180° С в продолжение 8—12 ч для полимеризации пластификатора. Полученные сфероидизированные порошки обладают удовлетворительной механической прочностью и могут применяться для изготовления материалов с межчастичной и внутричастичной пористостью. Такой характер пористости имеет существенное значение при изготовлении катализаторов и пористых электродов [27]. Для приготовления пористых материалов типа фильтров использовались предварительно спеченные гранулы. Спекание сфероидизи-рованных порошков проводилось как в засыпках, так и без них, кроме того, исследовалось влияние активирующих добавок на температуру спекания. В качестве засыпок при изготовлении сферо-идизированных порошков карбидов тугоплавких металлов применялась сажа, для боридов и нитридов — нитрид бора. [c.62]

Для создания материалов с заданной пористостью, проницаемостью, а также для получения изделий требуемой формы целесообразно предварительно прессовать сфероидизированные порошки в заготовки. Прессование проводилось при давлениях от 5— 10 кПсм . Спрессованные заготовки сушились при температуре 160—180° С 8—12 ч, в случае необходимости подвергались механической обработке для придания окончательной формы и спекались при соответствующих температурах. Как показали эксперименты, окончательная пористость спеченных изделий в большой степени зависит от давления прессования заготовок и температуры спекания. [c.64]

Предварительный отжиг проводится в защитной или восстановительной среде при температурах порядка 60 — 100о/о температуры спекания (редко несколько выше температуры спекания). Обычно такой отжиг производится в печах спекания. [c.534]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...