Коррозионная стойкость сварных соединений

Биметалл изготовляют в виде листов толщиной 6—12 мм с плакирующим слоем кислотостойкой стали 2—3 мм. В листах биметалла с суммарной толщиной 60. нм плакирующий слой достигает 5,5—7 мм. Механическая прочность и коррозионная стойкость сварного соединения обеспечивается как двусторонней сваркой (с предварительной сваркой углеродистой стали и последующей под-варкой со стороны кислотостойкого слоя), так и односторонней сваркой со стороны углеродистого и кислотостойкого слоев. Сварку рекомендуется вести с применением теплоотводящих медных прокладок. [c.627]

Подбор режима сварки или последующей термической обработки, направленный на сглаживание электрохимической гетерогенности, является эффективным средством повышения коррозионной стойкости сварного соединения. [c.223]

Для определения коррозионной стойкости сварных соединений в настоящее время применяют различные методы. [c.573]

Технический титан и его низколегированные сплавы удовлетворительно свариваются в защитных инертных газах (аргоне, гелии) неплавящимся вольфрамовым электродом, плавящимся электродом в вакууме или под специальными бескислородными флюсами. Высокая активность титана с газами воздуха приводит при отсутствии защиты расплавленного металла к заметному газонасыщению и снижению пластичности, длительной прочности, коррозионной стойкости сварного соединения и увеличивается склонность к замедленному разрушению. Термический цикл сварки титана существенно отличается от такового при сварке стали потери энергии теплоотводом меньше, а продолжительность пребывания металла околошовной зоны в области высоких температур в два—три раза больше. В процессе сварки происходят сложные фазовые и структурные [c.237]

Цирконий обладает малым сечением захвата нейтронов, хорошей коррозионной стойкостью и прочностью, поэтому сплавы на его основе используют как конструкционный материал для технологических трубопроводов, твэлов и других деталей ядерных энергетических установок. Наиболее сложной технологической проблемой при сварке циркониевых сплавов является обеспечение коррозионной стойкости сварных соединений в таких средах, как вода, пар и влажный воздух. [c.335]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Эксплуатационная надежность химической аппаратуры, изготовленной из нержавеющих кислотоупорных сталей, особенно коррозионная стойкость сварных соединений, определяется качеством самих сталей и технологией изготовления аппаратуры. [c.10]

Коррозионная стойкость сварного соединения из стали 18-8-Ti зависит от содержания титана и углерода, входящих в состав основного металла и присадочного материала. [c.554]

Коррозионная стойкость сварных соединений в кипящей 65%-НОЙ азотной кислоте [c.577]

При 0,03—0,06% с можно применять сварку, но строго следить за технологией, так как при сварке очень толстых листов многослойной сварке, могут создаться условия, резко снижающие коррозионную стойкость стали. При правильном выполнении сварки (табл. 192) коррозионная стойкость сварных соединений достаточно высока. [c.599]

Для того чтобы обеспечить коррозионную стойкость сварных соединений, для всех сплавов никеля применяют только такие присадочные металлы, которые имеют одинаковый состав с основным металлом. [c.97]

В первом случае хрупкость, связанная с крупным зерном, представляет опасность не только для околошовной зоны, но и для металла сварного шва. В некоторой степени она может быть уменьшена, если применять сварочные материалы, даюн ,ие состав металла швов, который при сварочных скоростях охлаждения позволяет получить не чисто ферритную структуру, а с некоторым содержанием мартенситной составляющей. 9то возможно при сварке сталей, содержащих Сг 18%, и достигается введением в металл шва углерода, азота, никеля, марганца. В зависимости от свойств такого закаленного при сварке металла шва выбирают и реячим последующей термообработки. Обычно появление такой гетерогенной структуры снижает коррозионную стойкость сварных соединений в ряде химически агрессивных сред. [c.274]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

На основании проведенных исследований была поставлена задача управления электрохимической гетерогенностью путем направленного изменения физико-механического состояния ме-талла в зонах сварного соединения с целью оптимизации электрохимического поведения и увеличения коррозионной стойкости сварных соединений, снижения и полного предотвращения их локальных разрушений. [c.239]

Для обеспечения повышенной коррозионной стойкости сварных соединений в процессе конструирования необходимы правильный расчет, исключение конструктивных концентраторов напряжений, избежание наложения швов в высо- [c.40]

Наиболее опасными видами коррозии алюминиевых сплавов являются межкристаллитная коррозия и коррозионное растрескивание. Более высокой стойкостью обладают сплавы, не содержащие в своем составе медь. Промышленный алюминий марок АД и АД1, сплавы с марганцем АМц, сплавы с магнием АМг2, АМгЗ обладают высокой коррозионной стойкостью и могут применяться в морских и тропических условиях. Методы производства полуфабрикатов не оказывают влияния на их коррозионную стойкость. Сварные соединения из этих сплавов по коррозионным свойствам близки к основному металлу. [c.74]

Коррозионная стойкость сварных соединений из сплавов АД31, АДЗЗ и АД35 близка к стойкости основного металла. Коррозионная стойкость сварных соединений из сплава АВ несколько ниже стойкости основного металла. Сплавы АД31 и АДЗЗ отличаются повышенной технологичностью, полируемостью и хорошим декоративным видом. [c.71]

При эксплуатации сварных конструкций с большой толщиной стенок наблюдаются локальные разрушения вблизи шва. Наиболее часто они возникают в сварных стыках паропроводов. Трещины развиваются параллельно шву и вглубь на всю толщину стенки. Установлено, что стали, содержащие титан, обладают повышенной склонностью к локальным разрушениям (например, Х18Н10Т по сравнению с Х18Н10). Так как появление трещин вызывается перегревом околошовной зоны, не рекомендуется применять режимы сварки, которые связаны с большой затратой погонной энергии. Сварку следует вести короткой дугой на максимальных скоростях. Для предотвращения перегрева аустенитных сталей и обеспечения высокой коррозионной стойкости сварных соединений охлаждение сварных швов интенсифицируют применением медных подкладок или подачей струи воды. [c.145]

Худяков М.А., Би Вэньцзюнь. Повышение коррозионной стойкости сварных соединений металлоконструкций. // Проблемы строительного комплекса России Материалы VI Междунар. науч.-техн. конф. - Уфа УГНТУ, 2002. - С. 108-109. [c.23]

Флюс для сварки алюминия с медью. Gel—5—10 Sn l2—до 100%. (Повышенная пластичность и "коррозионная стойкость сварного соединения). [c.125]

Сплав Присадка Коэффициент прочности сварного соединения Угол загиба шва Д° Коэффициент трещино- образоваиия Коррозионная стойкость сварного соединения Свариваемость [c.287]

Хорошее формирование поверхности швов с мелкой чешуйча-тостью и плавным переходом к основному металлу, отсутствие брызг на поверхности изделия заметно повышают коррозионную стойкость сварных соединений. При этом способе уменьшается трудоемкость подготовительных работ, так как разделку кромок выполняют на металле толщиной свыше 12 мм (при ручной сварке свыше 3. .. 5 мм). Возможна сварка с повышенным зазором и без разделки кромок стали толщиной до 30. .. 40 мм. Уменьшение потерь на угар, разбрызгивание и огарки электродов на 10. .. 20 % снижает расход дорогостоящей сварочной проволоки. [c.368]

Применительно к сварному соединению в целом, имея в виду и предотвращение ножевой коррозии, эффективным средством оказался так называемый стабилизирующий отжиг, предусматривающий нагрев сварного соединения при 850—900° С в течение 2—3 ч с последующим охлаждением на воздухе. Особенно важно то, что предварительный стабилизирующий отжиг полностью предотвращает возможное отрицательное действие длительного нагрева в области критических температур на коррозионную стойкость сварных соединений. Соответствующие данные (авторов Н. А. Лангера и Н. Н. Нефедова), касающиеся сварных соединений стали 1Х18Н10Т, подвергшихся изотермическому нагреву в течение 10 тыс. ч при 500° С, приведены на рис. 115 и в табл. 75. [c.284]

Отпуск в течение 30—60 мин при 700° С восстановил коррозионную стойкость сварных соединений. Эти данные указывают на необходимость термической обработки сварных изделий из стали Х17Н2, если они предназначаются для работы в сильных агрес- [c.515]

Наилучшую коррозионную стойкость сварные соединения из этих сталей получают после термической обработки — закалки с 1000—1080° С в воде. Поэтому часть малогабаритной аппаратуры из хромомарганцевоннкелевых и хромоникелевых сталей с 0,06% С рекомендуется подвергать закалке на аустенит с быстрым охлаждением в воде, масле или обдувкой воздухом. [c.599]

Листы и пластины из комиозиционного материала с матрицей из чистого алюминия целесообразно соединять между собой с помощью модифицированного припоя, состав которого является промежуточным между составами сплавов 718 и 6061. Оптимальный состав припоя для соединения между собой листов из композиционного материала с матрицей из сплава А1 — 7% Zn не был подобран, но было установлено, что в состав припоя на основе алюминия должны входить магний и кремний. Жидкофазная сварка давлением в печи позволяет получить равномерное распределение волокон в зоне соединения, однако при осуществлении этого способа трудно обеспечить хорошее взаимное смачивание соединяемых деталей по всей поверхности контакта. Эксперименты продемонстрировали также возмогкность соединения листов из углеалюминия и стандартного сплава 2219 (А1 — 6% Си) между собой контактной точечной электросваркой основной трудностью при осуществлении этого процесса является локализация тепловыделения в композиционном материале. Возможна аргонодуговая сварка углеалюминия, однако в этом случае необходимо особенно четко контролировать условия сварки, так как наличие значительного перегрева может привести к интенсивному взаимодействию матрицы и армирующих волокон и к формированию в зоне сварки большого количества карбида алюминия, в результате чего может резко ухудшиться коррозионная стойкость сварного соединения. [c.393]

Рис. 1.045. Влияние химического состава аустенито-ферритной стали на структуру и коррозионную стойкость сварного соединения. Травление — см. рас. 1.043 ХЗОО а — сталь 08Х22Н4Т, ножевая коррозия в кипящей 65 %-ной HNO, б — то же. сталь 08Х22Н6Т в — сталь ОЗХ24Н6АМЗ, ножевая коррозия в кипящей 65 %-ной HNO, отсутствует

Дополнительные данные. Сварное соединение в оне термического влияния обладает пониженной стойкостью к межкрнсталлитной и обшей коррозии. Для повышения коррозионной стойкости сварного соединения необходим оощий или местный подогрев до 720— 780 с охлаждением на воздухе. Окалиностой-кость до 850°. При 475° склонна к хрупкости при длительных выдержках. [c.486]

Детали ТВЭЛов и технологических каналов обычно со0п[йняют электронно-лучевой сваркой, осуществляемой в вакууме. Цирконий и его сплавы являются хорошим геттером. В связи с этим при ухудшении вакуума металл шва и пришовной зоны поглощает азот и кислород. Это обстоятельство уменьшает коррозионную стойкость сварного соединения сплавов циркония. [c.220]

При сварке металл нагревается до температуры плавления циркония и затем охлаждается с достаточно высокой скоростью. При этом происходит мартенситное превращение с образованием нестабильных а -фазы и пересыщенного твердого раствора ниобия) в а-цирконий. Коррозионная стойкость сварного соединения при этом снижается. Для ее увеличения сварные соединения отжигаются в вакууме при температурах, отвечающих существованию а-циркония. Контроль за коррозионным состоянием сварных соединений осуществляется путем автоклавирования изделий. Браковочным признаком является побеление металла сварного шва и пришовной зоны. [c.220]

НОГО шва, что может привести к снижению работоспособности сварного соединения. Являясь концентраторами напряжений непровары могут вызвать появление трещин, уменьшить коррозионную стойкость сварного соединения, привести к коррозионному растрескиванию. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...