Тантал порошок

Таллий 108 Тальк 277 Тантал 98, 99, 103 Тантал порошок 103 Тантал слиток 103 Твердая двуокись углерода 282 Твердомер ТМ-2 и ТШМ-2 242 Твердость абразивных инструментов 266, губчатой резины 242, натуральной и прессованной древесины 232, металлов 5, пластмасс 152, пленки 191 [c.345]

Карбиды для специальных целей и.пи твердые сплавы , применяемые для механической обработки сталей, обычно содержат различные количества карбида титана, тантала или ниобия или их комбинации. Эти добавки вводят, добавляя порошок или окись нужного металла к смеси вольфрама с сажей, либо получают двойные карбиды в расплавленной металлической ванне. Двойной карбид служит для уменьшения коэффициента трения и устранений эффекта образования кратера на кончике резца, которое наблюдается при механической обработке стали. [c.145]

В Англии был запатентован прямоточный способ [34] диффузионного насыщения железа, никеля, кобальта, титана, циркония, молибдена, вольфрама, ниобия и тантала хромом, алюминием, марганцем, молибденом, вольфрамом, титаном, медью, цирконием, никелем, углеродом, азотом, серой, цинком и кадмием в смеси бромидов насыщающих металлов с водородом и аргоном при нагреве детали токами высокой частоты. Бромиды металлов получали в результате продувки водорода, насыщенного парами брома, через нагретый порошок диффундирующего элемента. Процесс хромирования железа при 1373—1473 К этим способом по сравнению с обычными методами ускорялся в 10 раз [34 ]. [c.169]

Разложение 20%-ной соляной кислотой проводят в гуммированных железных чанах или в керамических бачках при нагревании острым паром. По достижении полного разложения темно-коричневый осадок превращается в белый, свойственный цвету окислов ниобия и тантала, а раствор окрашивается хлоридами железа и марганца в темно-желтый цвет. Мелкодисперсный осадок гидратированных пятиокисей трудно поддается фильтрованию. Осадок отмывают от солей железа и марганца горячей водой, подкисленной соляной кислотой, сливая раствор декантацией. Промытый еще горячий осадок фильтруют. Осадок гидратированных пятиокисей высушивают при 100— 120° С. Полученный после сушки порошок еще содержит 20— 25% Н2О. [c.153]

Извлечение тантала в готовый порошок составляет 92— 94%. Потери обусловлены главным образом уносом с промывными водами тонких фракций порошка. [c.181]

Порошок тантала далее направляют а обработку струей воды на концентрационный стол, где отделяются остатки электролита, а затем обрабатывают в фарфоровых бачках при нагревании смесью соляной и азотной кислоты с целью отмывки примесей. Затем порошок промывают водой и сушат. [c.186]

Получаемые по этому методу порошки весьма мелкозернистые. Зерен величиной до 1 мкм в этих порошках содержится около 85%, в результате чего при отмывке происходит частичное окисление порошка. Содержание кислорода в танталовом порошке составляет 2—5%. Вследствие выделения водорода при взаимодействии натрия с водой во время отмывки, мелкозернистый порошок тантала поглощает заметное количество водорода (до 0,15%). [c.100]

Содержание щелочных металлов в порошке составляет около 0,1—0,15%, а извлечение тантала в отмытый порошок 90—94%. Такой сравнительно низкий процент извлечения связан с тем, что часть наиболее тонких фракций порошка уносится с промывными водами в процессе отмывки. [c.100]

Выплавку и вакуумную отгонку ведут в толстостенной реторте 1 из жаропрочной стали или нихрома. В верхней части реторты помещен тигель 7 с катодным осадком, причем пробка, закрывающая отверстие в дне тигля, заменена фланцем с сеткой. К нижней части реторты на фланцах присоединен охлаждаемый водой конденсатор 3, в который вставлен стакан для сбора выплавленного электролита 4. На реторту опускается электропечь 2. Реторта присоединена к системе вакуумных насосов, позволяющих создать разрежение порядка 10 —мм рт. ст., и к баллону с аргоном. Реторту откачивают, заполняют аргоном и нагревают до 1000° С. При этом выплавляется электролит. Затем в реторте создают разрежение и остаток солей отделяется испарением. На стенках тигля остаются слабо спекшиеся дендриты тантала, которые снимают и легко превращают в порошок при размоле. Выплавленный электролит возвращают на электролиз. [c.127]

Танталовый порошок может быть получен при электролизе из ванн другого состава. Известно получение черного порошка тантала, осыпающегося с катода на дно ванны, электролизом с танталовым анодом расплавлен- [c.128]

Являясь химически активным, тантал реагирует практически со всеми газами, кроме благородных, а исходный танталовый порошок содержит значительное количество летучих примесей (окислы тантала, поглощенный водород и др.). [c.479]

Перед прессованием в порошок тантала, как и в других случаях, вводят раствор глицерина в спирте или какую-либо другую вязкую жидкость, полностью удаляющуюся при спекании. [c.479]

Силицирование тугоплавких металлов — ниобия, тантала, молибдена, вольфрама — и их сплавов может осуществляться из твердых, жидких и газовых фаз, содержащих либо чистый кремний, либо его соединения. При силицировании в твердой фазе насыщаемые металлы помещают в порошок чистого кремния или в порошкообразную смесь, содержащую, кроме кремния, инертный наполнитель (глинозем, шамот и т. п.) и активирующую добавку (обычно галогениды аммония). Вообще говоря, при этом только условно можно говорить о силицировании из твердой фазы. Так, в случае использования порошка чистого кремния, как убедительно показано в работах В. Е. Иванова с сотрудниками [5—7], диффузионное насыщение кремнием происходит преимущественно через паровую фазу, а роль непосредственных кон- [c.32]

Тантал порошок (РЭТУ 715—61) получают путем натрийтермического восстановления фтортанталата калия. Содержание основного вещества не менее 97,5%, ниобия не более 1,0%. При свободном просеве порошок должен полностью проходить через сито № 01.. [c.103]

Тантал. Порошок тантала с частицами размером в несколько микрометров получают натриетермическим восстановленивм пентаоксида тантала, а размером в несколько десятков микрометров - электролизом расплавленных сред. Такие орошки тантала содержат, % кислорода 0,5 - 2 (натриетермические мелкозернистые) или 0,1 - 0,2 (электролитические крупнозернистые), кремния до 0,1, углерода до 0.2, железа до 0,1. [c.95]

Спеченный тантал лредставляет собой компактный материал, получаемый методом порошковой металлургии из порошка тантала или его смеси с порошкам гидрида тантала, Порошок прессуют в штабики, которые предварительно спекают при температуре 1450—1500°С. Окончательное спекание штабнков тантала производят в вакуумных печах при 2000°С. Нагрев шта-биков в этом случае достигается пропусканием электрического тока непосредственно через штабши. Спеченный тантал употреб- [c.430]

Кроме абсорбции водорода, также образуются химические соединения — гидриды тантала и ниобия. Гидрироиатгые тантал и hiio6lh i хрупки н могут быть нзмел[>чкны в порошок, что используется для регенерации отходов и переработки вторичных металлов. [c.506]

Тантал и ниобий. На рис. 49 приведена примерная технологическая схема производства спеченного тантала. Исходный порошок прессуют в заготовки сечением 4-20см и длиной 600-750 мм (пластины прямоугольного сечения или штабики), массой до нескольких килограммов. В случае танталового порошка натриетермического восстановления, который мелкозернист и имеет большую удельную поверхность, прочные заготовки получают при давлении 300- 500 МПа. При прессовании крупнозернистого порошка, полученного электролизом, требуемое давление составляет 700 - 800 МПа, что приводит к разрушению относительно тонких оксидных пленок и установлению металлического контакта между частицами, необходимого для обеспечения электропроводности штабика это позволяет проводить сварку штабиков, минуя стадию предварительного спекания. [c.158]

Перед прессованием в порошок тантала вводят раствор глицерина в спирте или какую-либо другую жидкую связку, полностью удаляюш,уюся при последуюш,ем спекании. В связи с высокой химической активностью тантала спекание заготовок проводят в вакууме. Танталовые штабики из мелких порошков предварительно спекают в вакуумных печах садочного типа при 1100 - 1600 С в течение 1 - 4 ч. В связи со значительным газовыделением в процессе спекания танталовых брикетов необходимо медленное повышение температуры, так как в противном случае быстрое превраш,ение открытой пористости в закрытую будет препятствовать свободному удалению улетучиваюш,их-ся примесей. Во время предварительного спекания давление в печи не должно превышать 665 Па. Спеченные штабики охлаждают вместе с печью. Сварку проводят в вакууме. После установки штабика в сварочный аппарат и создания необходимого разрежения (остаточного давления 0,13 Па) включают электрический ток и при непрерывно действуюш,их вакуумных насосах силу тока постепенно повышают при этом соответственно повышается и температура штабика. Режим сварки разрабатывают с таким расчетом, чтобы обеспечить полное разложение и испарение примесей. На начальном этапе сварки повышение температуры до 1000 С идет медленно, выделяются адсорбированные и растворенные газы, удаляется смазка. При 1000 С проводят выдержку, пока вакуумметр не зафиксирует резкого снижения давления в аппарате, что указывает на завершение первого этапа интенсивного газовыделения. [c.158]

Процесс с получением цинкового сплава. Чтобы достигнуть восстановления S Fa при более низкой температуре по сравнению с той. которая потребуется для проведения описанного выше процесса, и таким образом почти исключить содержание тантала в конечном продукте, можно использовать процесс восстановления с получением цинкового сплава. Лабораторный процесс для получения тория, предложенный Вильгельмом с сотрудниками, описан в главе Торий . Чтобы получить скандий, смешивают измельченный в порошок S Fa, дважды дистиллированным металлически кальцин, цинк и фторид лития в количествах, необходимых для протекания следующей реакции [c.664]

После охлаждения тигля с содержимым до комнатно температуры плав, содержащий порошок тантала, извлекают из тигля, измельчают и промывают водой для удаления растворимых солен. Порошок очищают затем на коицент1.1ациопном столе, промывают сильными кислотами, например царской водкой, для удаления вредных иримесей, сушат, просеивают, сортируют и смешивают. Порошкообразный тантал, получаемый таким путем, обычно содержит 99,859 тантала, менее 0,05% ниобия, 0,12 о углерода, 0,015°6 железа и менее 0,01 % титана. Его средний ситовой анализ +200 меш 30%, от — 200 до +400 мет 40%, —400 меш ЗО б 1881. [c.685]

Реакцию проводят в стальной бомбе, в которую загружают оба реагента. При наружном нагревании бомбы бурно протекает экзотермическая реакция, в связи с чем с целью надлежащей безопасности операцию выполняют в специальной камере. После охлаждения бомбы извлекают ее содержимое и обрабатывают его водой и другими реагентами, например метиловым спиртом, для связывания избытка натрия и растворения растворимых солей. Порошок тантала промывают далее водой и сушат. Металл, получаемьп натристсрмическнм методом, представляет собой очень чистьн" тонкий порошок с размерами частиц меньше, чем при электролитическом восстановлении. [c.686]

Классическим методом превращения порошкообразного тантала в компактный металл и его рафинирования является продолжительное спекание в вакууме при температурах порядка 2600 Современная практика состоит в том, что порошок тантала прессуют, обычно без связующего, при комнатной температуре в штабики весом до 10 кг. Прессование производят под удельным давлением порядка 4,С—7,7 т/см , для чего требуются очень мощные прессы (рис. 5). Спрессованные штабики достаточно прочны, чтобы с ними можно было осторожно маиипулировать. Они имеют длину несколько футов и сечение от 19 > 19 до 17 51 мм- или более. [c.688]

По другому варианту этого процесса, применяемому тем же промышленником 1701, порошок тантала прессуют в брикеты диаметром и высотой по 19 мм. Которые помешают в колонку электродного питателя. Затем их сваривают друг с другом в стержни в вакууме около 1 10 мм рт. ст. путем пропускания через них электрического тока. Изготовленный таким пугем электрод плавят со скоростью 0,9- 1,1 кг/мин в слитки весом 50 кг. [c.691]

Первичный танталовый порошок получают восстановлением комплексного фторида (фтортанталата калия) содержание, % (мае. доля) тантала не менее 98,5 ниобия не более [c.149]

Получение и обработка. Компактный тантал обычно получают из порошка. Порошок тантала прессуют на гидравлических прессах (при усилии до 3000 тс) в штабики массой 2,5—10 кг и спекают в высоком вакууме при температурах до 2600° С путем пропускания через них электрического тока, затем проковывают вхолодную и подвергают вторичному спеканию, после чего путем холодной пластической деформации получают лист, фольгу или проволоку. Заготовки большой массы получают переплавлением спеченных штабиков в дуговых вакуумных или электронно-лучевых печах в слитки различной массы, [c.551]

TajO —темно-серый или темно-коричневый порошок четырехокись тантала. [c.208]

Для ниобия известны два низших окисла ЫЬОг (черного цвета) и МЬО (серый порошок), получающийся восстановлением МЬг05 водородом или углеродом. Существование упоминаемых в литературе низших окислов тантала (Та02 и ТагО) новейшими исследованиями не подтвердилось. [c.141]

После отмывки большей части солей холодной, а затем горячей водой порошок тантала промывают в фарфоровых бачках разбавленной соляной кислотой. Последнюю применяют для более полной отмывки щелочных солей и растворения примесн [c.180]

В тех же случаях, когда в порошках высокое содержание примеси углерода и небольшое количество примеси окислоз, целесообразно з исходный порошок добавлять окислы тантала [c.192]

Так как тантал и ниобий—ковкие металлы, измельчение их затруднительно. Для получения порошков используют свойство тантала и ниобия становиться хрупкими при поглощении водорода. Отходы тантала и ниобия нагревают в водороде при температуре 360° С (для ниобия) и 500° С (для тантала). Полученные пр.и этом гидриды легко измельчаются в стальной шаровой мельнице в тонкий порошок. Порошок очищают от примеси железа (натертого при измельчении) обработкой соляной кислотой. Затем порошок промывают водой, сушат и добавляют к юсновному порошку, поступающему на прессование. При низкотемпературном и высокотемпературном спекании, проводимом в вакууме, водород удаляется из металла. [c.201]

Порошок тантала получается при электролизе солевого расплава, состоящего из фторотанталата калия КгТар7, хлористого и фтористого калия, в котором растворена пятиокись антала. [c.124]

Полученный электролитический порошок отличается высокой чистотой, содержание тантала доходит до 99,8— 99,9%. Примесь кислорода в нем составляет 0,1—0,2%, что в несколько раз меньше, чем в мелкозернистых порошках натриетермического восстановления. Выход по току составляет 80—83%, расход электроэнергии 2300 квт-ч1т металла. [c.127]

Следует обратить внимание на следующее. Порошок тантала всегда содержит какое-то количество окислов. Чем их больше, тем больше угар при сварке, так как окисел тантала (ТагОз) весьма летуч. Для избежания угара в шихту перед прессованием добавляют углерод в количестве, необходимом для связывания кислорода окислов. В процессе предварительного спекания, как указывалось, происходит значительная дегазация металла, а также небольшое разложение пятиокиси тантала при этом начинается ее взаимодействие с примесью углерода. Танталовые штабики сваривают в вакуумных сварочных аппаратах. После установки штабика в аппарат и создания необходимого вакуума (10 жж рт. сг.) включают электрический ток и при непрерывно действующих вакуумных насосах силу тока постепенно повышают при этом, соответственно, повышается и температура штабика. Режим сварки разрабатывается с таким расчетом, чтобы обеспечить полное разложение и испарение примесей. На начальном этапе сварки подъем температуры до 1000° С идет медленно, затем при 1000° С производят выдержку, пока вакуумметр не покажет резкого снижения давления, что указывает на завершение первого этапа интенсивного выделения газов. [c.481]

Для изготовления сплавов третьей группы используют карбиды вольфрама, титана, тантала и порошок кобальта в качестве связки. Эти сплавы маркируют буквами ТТК и цифрами. Цифра, стоящая после букв ТТ указывает суммарное содержание карбидов титана Т1С и тантала ТаС, а цифра, стоящая после буквы К — содержание кобальта. Например, сплав ТТ7К12 содержит 4 6 Т1С, 3 % ТаС, 12 % Со и 81 % ШС. В их структуре присутствует твердый раствор (Т1, Та, Ш) С и избыток ШС. Сплавы этого типа имеют более высокую прочность, чем сплавы второй группы и лучшую сопротивляемость ударным воздействиям вибрации и выкрашиванию. Их применяют для более тяжелых условий резания (черновое точение стальных слитков, поковок, литья). [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...