Охлаждение металлорежущих станков

На фиг. 31 приведено схематическое изображение системы охлаждения металлорежущего станка. Жидкость всасывается в систему через сетчатый фильтр I посредством шестеренчатого насоса 2 и поступает в магистраль- [c.57]

Фиг. 31. Схематический чертеж системы охлаждения металлорежущего станка.

Схема распыления смазочно-охлаждающей жидкости на горизонтально-фрезерном станке при дисковом фрезеровании изображена на рис. 46. Система охлаждения металлорежущих станков состоит обычно из насоса, резервуара-отстойника, фильтра, тру-бопровода, направляющих и отводящих устройств. [c.65]

На рис. 463 представлена принципиальная гидравлическая схема устройства подачи эмульсии. Эмульсия представляет собой специальную жидкость, предназначенную для охлаждения инструмента и деталей, обрабатываемых на металлорежущих станках. [c.277]

Когда рабочие скорости в шариковых подшипниках невелики, — сила трения мала, потери энергии на трение незначительны и при работе выделяется небольшое количество тепла. Поэтому такие подшипники не нуждаются в искусственном охлаждении (рис. 57). Масло в них закладывается на довольно длительное время. Например, при непрерывной работе в нормальных условиях подшипники металлорежущих станков набивают смазкой лишь через 360 смен работы. [c.129]

Детали деформируются не только от внутренних напряжений в заготовках, но также и от температурных изменений, происходящих, например, при нагреве детали в момент снятия режущим инструментом значительного количества металла с одной ее стороны. Поэтому рекомендуется разделение обдирочных и чистовых операций с полным охлаждением детали между операциями. Сокращение цикла производства и разгрузка крупных станков при составлении маршрута обработки достигаются за счет внедрения раздельной обработки деталей, исключения промежуточной сборки для подметки под последующую механическую обработку, а также за счет уменьшения повторных заходов деталей в механический цех. Последнее достигается широким внедрением операций снятия напряжений в заготовках и созданием замкнутого цикла обработки деталей. Например, в цехах металлоконструкций монтируют металлорежущие станки для механической обработки деталей, входящих в сварные металлоконструкции. Сокращение трудоемкости достигается также путем улучшения технологичности конструкций и внедрения более прогрессивных процессов производств .. [c.398]

Металлический пар как рабочее тело силовых установок F 01 К 25/12 Металлообрабатывающие [станки (устройства В 23 Q (вспомогательные 11/00-11/14 для крепления, поддерживания и подачи 3/00-7/00) В 23 (для выполнения различных комбинированных способов обработки Р 23/00-23/06 конструктивные элементы Q 1/00-1/30, 9/00-9/02) цифровое и программное управление G 05 В 19/00-19/46) установки, состоящие из нескольких станков или устройств В 23 Р 23/06] Металлообработка [В 23 (с помощью копировальных устройств Q 33/00, 35/00 (Р 17/00-17/06 электроэрозионная Н, К 9/00) способы и устройства) смазочные составы, применяемые при обработке металлов С 10 М] Металлорежущие станки [В 23 (устройства для охлаждения или смазывания режущих инструментов Q 11/10 съемные (строгальные и долбежные D 11/00 фрезерные С 7/00-7/04)) шлифование направляющих В 24 В 7/14] В 64 G (Метеоритные датчики (размещение) 1/68 Метеориты, защита от метеоритов 1/56) космических летательных аппаратов Метчики (В 23 (G 5/06 использование в стайках G 1/16-1/20 патроны для них В 31/00) заточка режущих кромок В 24 В 3/18 изготовление (В 23 Р 15/52 прокаткой В 21 Н 3/10)) [c.112]

Фотоэлектрический эффект, использование для подачи или намотки ленточного или полосового материала В 65 Н 26/00, Фотоэлементы, использование при манипулировании тонкими из делиями В 65 Н 43/08 Фракционная перегонка В 01 D 3/14-3/32 Фрезерные ( станки В 23 (С 1/00-1/20 комбинированные с гори зонтально-расточными станками В 39/02 конструктивные элементы С 1/20) съемные устройства к металлорежущим станкам В 23 С 7/00-7/04) Фрезерование [В 23 (зубьев (колес, реек или шестерен F 1/06, 5/20-5/26, 21/12 пил D 65/04) напильников и рашпилей D 73/08 пазов и канавок на изделиях С 3/28-3/35 поверхностей вращения С 3/02-3/04 резьбы G 1/32 специальных изделий С 3/00-3/36 спиральных канавок С 3/32 фрез С 3/36 червячных колес F 11/00) В 27 G деревянных деталей для соединения их в ус 5/04 древесины 5/00-5/10) камня В 28 D (1/18 правка фрезерных дисков 3/00-3/04) пластмасс В 29 С 37/00] Ф зы [В 23<С 5/00-5/28 зуборезных станков F 21/12 изготовление Р 15/(34—36) крепление на рабочем шпинделе фрезерного станка С 5/26 резьбовые G 5/18 смазывание и охлаждение С 5/28 фрезерование С 3/36) по дереву В 27 G 13/(08—10) заточка В 24 В 3/02-3/14 использование для добычи полезных ископаемых Е21 С 27/24 термообработка С 21 D 9/22] Фреоны С 07 F 13/00 Френсиса турбины F 03 В (3/02 регулирование 15/04) Фрикционная сварка В 23 К 20/12 Фрикционное зажигание в ДВС [c.204]

Металлорежущие станки без охлаждения инструмента при постоянной загрузке [c.105]

Охлажденные отливки выбивают из форм на вибрационных решетках. Опорный наполнитель просыпается через решетку. Литниковые системы крупных отливок отделяют газопламенной и анодно-механической резкой, а также на металлорежущих станках и прессах. В то же время выбивка удаляет лишь 90% материала керамической оболочки, а 10% сохраняются в отверстиях и карманах (поднутрениях) отливки. Поэтому операция очистки отливок является обязательной. [c.334]

Поверхностная закалка состоит в нафеве поверхностного слоя стальных деталей до аустенитного состояния и быстрого охлаждения с целью получения высокой твердости и прочности в поверхностном слое в сочетании с вязкой сердцевиной. Её применяют для повышения твердости, износостойкости и предела выносливости деталей (зубьев колес, шеек валов, направляющих станин металлорежущих станков и др.). Так как сердцевина остается вязкой, изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки закалку с индукционным нагревом, газопламенную закалку, закалку в электролите, лазерную закалку. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. Наибольшее распространение имеет поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ), предложенная впервые В. П. Вологдиным в 1935 г. [c.138]

Гибкий шланг. При подаче эмульсии для охлаждения инструмента на металлорежущих станках применяются шарнирные металлические трубопроводы. [c.147]

Поверхностную закалку стали применяют для повышения твердости, износоустойчивости и предела выносливости деталей (зубьев, колес, шеек валов, направляющих станин металлорежущих станков и др.). Сердцевина остается вязкой, и изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки закалку с индукционным нагревом газопламенную закалку закалку в электролите. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки Ас% и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. Наибольшее распространение имеет поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой [c.89]

При работе каждого металлорежущего станка выделяется теплота трения, которая частично рассеивается в окружающую среду, а частично нагревает части станка, прилегающие к местам выделения теплоты. Некоторая часть теплоты резания способствует нагреванию станка. После прекращения работы станка начинается охлаждение его частей. [c.111]

Полистирол, гетинакс, винипласт, полиамиды и другие пластмассы применяют при ремонте и модернизации металлорежущих станков, для изготовления рукояток, дисков, маховичков, фланцев, корпусов, шестерен, деталей электрооборудования, в качестве уплотнительных материалов, для изготовления трубопроводов гидросистем, смазки, охлаждения и прочих целей. [c.154]

Обработка пластмасс на металлорежущих станках обладает рядом особенностей, усложняющих этот процесс по сравнению с обработкой металлов резанием. При механической обработке резанием необходимо учитывать, что пластмассы обладают очень низкой теплопроводностью это вызывает быстрый нагрев инструмента, отпуск его и затупление, поэтому при обработке резанием следует принимать меры к быстрому отводу тепла из зоны резания. Охлаждение водой или охлаждающей жидкостью в данном случае неприменимо, так как жидкость вызывает скольжение инструмента по поверхности, а образующаяся пыль налипает на инструмент, что затрудняет обработку. Лишь при нарезании резьбы для охлаждения применяют воду или скипидар. Охлаждать инструмент надо обдувкой сжатым воздухом или, в особо трудных условиях, сжатой (твердой) углекислотой. Струю сжатого воздуха направляют на инструмент, а дутьевое сопло располагают возможно ближе к инструменту. [c.60]

Подшипники из ДСП хорошо обрабатываются на металлорежущих станках без охлаждения с большой скоростью резания и малой подачей. [c.82]

Обработка стальных деталей. Процессы охлаждения при обработке стальных деталей на металлорежущих станках пока недостаточно исследованы, однако этот метод все, чаще применяют на практике. [c.90]

Особый интерес представляет успешный опыт применения радиоактивных изотопов и рентгеновского излучения для контроля толщины лент и листов при прокатке [10, 24, 42, 50, 68]. Такие устройства нечувствительны к вибрациям прокатываемой заготовки, контролируют размер детали независимо от наличия на ней масла, воды или грязи, точность контроля практически не зависит от температуры детали. К сожалению, методы радиационного контроля, применяемые при холодной и горячей прокатке, оказались непригодными для контроля на металлорежущих станках. Метод поглощения излучений при диаметрах деталей 20—150 мм и более, обычно обрабатываемых на металлорежущих станках, требует применения жесткого излучения при высокой активности радиоактивного вещества. Это вызывает необходимость применения дорогого оборудования и чрезвычайно затрудняет создание надежной защиты обслуживающего персонала от облучения. Метод отражения не позволяет получить высокой точности измерения при работе с охлаждением, так как слой жидкости, покрывающий деталь, поглощает значительную часть излучений. Кроме того, точность обоих названных методов недостаточна для использования при чистовой обработке резанием, так как погрешность измерений составляет примерно 1—2% измеряемой величины. [c.125]

На металлорежущих станках для охлаждения режущего инструмента и обрабатываемой детали применяются охлаждающие жидкости в виде эмульсии. При обработке прецизионных деталей в ряде случаев применяют сурепное, техническое подсолнечное и другие ценные масла. [c.284]

Оборудование рабочего места при ПМО должно включать следующие основные части 1) металлорежущий станок 2) плазменную установку 3) технологическую оснастку для крепления плазмотрона и фиксации его в заданном положении 4) систему защиты обслуживающего персонала, включая вентиляцию 5) сопутствующие средства технологического оснащения и автоматизации процесса. К последним можно отнести систему охлаждения инструмента и плазмотрона, устройства для отвода и сбора стружки, средства контроля и автоматизации процесса, устройства для связи между плазменным и металлорежущим оборудованием. Весь комплекс оборудования должен быть согласован между собой по габаритам, мощности, а также наиболее удачно размещен на участке для данного технологического процесса. [c.173]

На качество деталей, подвергаемых химико-термической обработке, влияет подготовка деталей. Детали после обработки на металлорежущих станках должны быть тщательно промыты в горячем 3—5 / -ном содовом растворе. Промывка необходима для удаления масляной пленки, образовавшейся при охлаждении в процессе резания, грязи и ржавчины. Масляная пленка, оставшаяся на детали, затрудняет контакт с углеродсодержащими, азотсодержащими и другими компонентами карбюризатора, что приводит к значительному снижению толщины насыщенного слоя (на 0,3—0,4 мм). Промытые детали должны быть просушены, так как влага, попадая в рабочее пространство печи, изменяет состав атмосферы (увеличивает содержание кислорода и двуокиси углерода), что приводит к замедлению процесса насыщения. [c.107]

После нормализации штампованные заготовки для обработки поступают на металлорежущие станки, а затем шатунные и коренные шейки валов подвергают поверхностной закалке при индукционном нагреве, для чего применяют автоматизированные установки, на которых производят последовательный нагрев и охлаждение каждой шейки. Время нагрева и охлаждения шеек регулирует реле времени. За счет сокращения длительности охлаждения проводится самоотпуск шеек (температура самоотпуска 240—250 С). Для закалки коленчатых валов в поточной линии устанавливают специальные станки. Получают закаленный слой толщиной 3—5 мм, а твердость поверхности шеек HR 56—62, микроструктура слоя — мелкоигольчатый мартенсит. Если закаленный слой не доходит до переходной поверхности (рис. 147, а), то вредные напряжения растяжения, выходящие [c.221]

Для заэвтектоидных углеродистых сталей рекомендуется проводить отжиг с нагревом выше точки на 20—30° С с непрерывным замедленным (50° С/ч) или изотермическим охлаждением. Низкотемпературный отжиг (ниже точки A i, 690—710° С) применяют для доэвтектоидных сталей. Высокий отпуск проводят для снятия внутренних напряжений после обработки на металлорежущих станках и обработки давлением, а также перед повторной закалкой. Нормализацию применяют для исправления структуры сильно перегретой стали, устранения цементитной сетки и подготовки к закалке. [c.298]

Первые (фиг. 161) представляют собой цилиндрические или конические стержни с высверленными каналами для охлаждения циркулирующей водой. На крупных заводах, имеющих большое количество точечных машин, электроды нормализованы и снабжение ими производится в плановом порядке через инструментальные кладовые, подобно снабжению инструментом для металлорежущих станков. [c.237]

Определение мощности электродвигателя при повторно-кратковременной нагрузке. Повторно-кратковременный режим работы электродвигателя характеризуется короткими периодами нагрузки, за которые температура электродвигателя не успевает достичь установившегося значения, а за время кратковременных отключений электродвигателя от сети он не успевает охладиться до температуры окружающей среды. При таком режиме перегрев электродвигателя изменяется по пилообразной ломаной линии, состоящей из чередующихся отрезков кривых нагревания и охлаждения. Этот режим наиболее характерен для приводов большинства металлорежущих станков. Время одного цикла не должно превышать 10 мин. Мощность электродвигателя, работающего в повторно-кратковременном режиме, наиболее удобно определять по методу средних потерь. [c.78]

Металлорежущие станки в большинстве случаев нуждаются в устройствах для охлаждения инструмента в зоне резания. [c.105]

Температурные деформации. При работе температурный режим металлорежущих станков меняется в процессе обработки происходит нагревание, а при перерывах в работе — охлаждение. В результате этого в технологической системе возникают температурные деформации, нарушающие взаимное положение ее элементов и влияющие на точность размера. В процессе резания металлов температура заготовки повышается. Это прежде всего отражается на точности размеров, но при неравномерном нагреве может исказиться также форма обрабатываемой детали. Одним из методов снижения температурных деформаций является применение при обработке охлаждающей жидкости. [c.215]

Все большее признание получает концепция, согласно которой смазочное действие минеральных масел в трущихся узлах маигии связано главным образом с тегй, что они доставляют на площадки трения кислород [I]. При резании это также подтверждается. Минеральное масло, циркулирующее в системе охлаждения металлорежущих станков, всегда несет с собой растворенный кислород и некоторое количество влаги. При прерывистом резании благодаря периодическому выходу инструмента из зоны резания масло разбрызгивается и дополнительно насыщается кислородом воздуха. [c.37]

Наибольшей конструктивной простотой отличаются одноступен- чатые двухроторные насосы с прямыми зубьями, предназначенные для работы на низких и средних давлениях. Этот тип шестеренных насосов широко применяется в гидравлических приводах металлорежущих станков потому, что он обеспечивает получение наивыгоднейших условий резания при требуемой равномерности скоростей. В различных конструктивных вариантах они используются для сообщения возвратно-поступательных движений столам в шлифовальных и некоторых других станках, а также для осуществления быстрых ходов в станках токарных, фрезерных, алмазно-расточных и агрегатных. Широко используются эти насосы в системах смазки и охлаждения металлорежущих станков. [c.17]

Закалочные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные служат для обработки деталей одного вида, например валов, отличающихся по длине и диаметру. Разра- ботан ряд станков этого типа. Выпускаются тяжелые станки серии ИЗУВ для закалки крупногабаритных валов, обойм и зубчатых колес. Часто для закалки валов и других длинных изделий используются переделанные токарные или другие металлорежущие станки. В процессе закалки валы могут располагаться горизонтально или вертикально. В схеме с подвижным индуктором, используемой для закалки длинных и тяжелых валов, предпочтительно вертикальное положение детали, дающее меньшую ее деформацию и позволяющее приблизить зону охлаждения к индуктору. Для небольших валов, осей и пальцев можно рекомендовать схему с горизонтальным или наклонным движением деталей сквозь неподвижный индуктор. Крупногабаритные детали, например направляющие станков, закаливаются в горизонтальном положении непрерывно-последовательным способом. Нагрев осуществляется плоским индуктором (см. рис. 11-7), который крепится к выводам трансформатора, расположенного на подвижной части — суппорте станка. Подвод энергии к закалочной головке осуществляетея гибким кабелем. Длина закаливаемых деталей достигает 2700 мм при ширине до 650 мм. [c.185]

В большинстве случаев приведенные в ГОСТ 4543—71 после закалки сталей режимы отпуска и охлаждения после отпуска исключают развитие обратимой отпускной хрупкости. Что касается развития хрупкости сталей при медленном охлаждении после умягчающей термической обработки (состояние поставки проката потребителям), то это следует рассматривать как положительный факт, так как обрабатываемость стали в охруиченном состоянии на металлорежущих станках улучшается, а при последующей термической обработке деталей из такого проката охрупченное состояние устраняется. [c.14]

Охлаждение двигателей [F 01 (воздушное Р 1/00-1/10 жидкостное Р 3/00-3/22 роторных С 21/06) тепловозов и моторных вагонов В 61 С 5/02] деталей (газовых горелок F 23 D 14/78 металлорежущих станков В 23 Q 11/12) В 02 С (дисков в мельницах для измельчения материала 7/17 зерна при помоле 11/08) ж.-д. вагонов В 61 D 27/00 В 21 (заготовок (при ковке или прессовании J 1/06 или рабочего инструмента прессов С 29/00-29/04) инструментов для обработки металла давлением D 37/16 при ковке или штамповке К 29/00 листового металла при обработке давлением D 37/16 оправок для труб при прокатке В 25/04 проката В 45/02 станин прокатных станов В 43/00-43/12) В 60 (колес транспортных средств В 19/10 силовых установок на транспортных средствах К 11/00-11/08 транспортных средств Н 1/32 шин транспортных средств С 23/18-23/19) компрессоров F 04 (С 29/04 объемного В 39/06) конденсаторов пара F 28 В 1/00-5/00 F 21 V ламповых рефлекторов и осветительных приборов рефлекторов осветительных устройств) 7/20 29/00 ленточных пил В 27 В 13/16 литейных форм для (обработки расплава В 22 D 27/04-27/06 отливки стереотипов В 41 D 3/28) материалов (при дроблении В 02 С 11/08 В 65 (при загрузке или разгрузке баков, цистерн и т. п. D 88/74 при упаковке В 63/08) в промышленных печах F 27 D 15/02 при протягивании В 21 С 9/00-9/02) матриц при литье под давлением В 22 D 17/22 насосов (F 01-F 04 необьемного вытеснения F 04 D 29/58) перегретого пара в паровых котлах F 22 G 5/12-5 16 переносных инструментов ударного действия В 25 D 17/20-17/22 нечей F 27 (В 1/24 3/24, 7/38, 15/16 [c.128]

К таким гидросистемам относятся системы водоснабжения и водяного теплоснабжения зданий, системы жидкостного охлаждения и смазывания различных машин, а тавсже системы подачи сма-зочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) металлорежущих станков и др. [c.140]

В дальнейшем колесо подвергается изотермической выдержке в печах колодцевого типа. Цель этой операции — исключить возможность образования флокенов. После охлаждения колеса осматривают, сортируют и испытывают на твердость. В последующем производится механическая обработка колес на металлорежущих станках, закалка обода и гребня, отпуск колес в колодцевых печах, испытание на твердость и сортировка. Годовая производительность цеха с колесопрокатным станом 350 тыс. колес. Высокопроизводительная технология производства шаров разного диаметра включает следующие операции. [c.314]

Для подшипников с кольцевой смазкой центробежных насосов, гидравлических подач станков, шпинделей шлифовальных станков (до 1500 об мин), для охлаждения металлорежущих инструментов, как закалочная жидкость при термооб работке [c.127]

Литые детали (станины прессов, металлорежущих станков и др.) из чугуна СЧ18-36 или СЧ22-44 подвергают искусственному старению по циклическому режиму нагрев до температуры 500 20°С, охлаждение до 200°С и вновь нагрев. Такой способ искусственного старения позволяет устранить внутренние напряжения, повысить вязкость и исключить деформации и коробления при механической обработке и эксплуатации станков и машин. [c.43]

Керамические детали химической аппаратуры обрабатывают токарными резцами на различных металлорел<ущих станках токарных, токарно-винторезных, токарно-карусельных, лоботокар-ных, расточных и др. (конструкция этих станков достаточно подробно освещена в специальной литературе и в настоящей главе не рассматривается). Следует отметить, что все металлорежущие станки, предназначенные для обработки керамических деталей, должны обладать достаточной жесткостью и точностью и в дополнение к обычной системе охлаждения должны быть оборудованы эффективной вытяжной вентиляцией для удаления абразивной керамической пыли. Направляющие станины необходимо защищать от износа абразивными частицами. [c.164]

Электроприемпики, работающие в режиме кратковременной нагрузки, с не-установившейся температурой и охлаждением после периода работы до температуры окружающей среды (например, электродвигатели вспомогательных механизмов металлорежущих станков). Для правильного использования такого электроприемника по нагреву необходимо выбрать его такой длительной мощности, которая меньше максимальной кратковременной, т. е. допускается некоторая тепловая перегрузка в зависимости от его постоянной времени нагрева (см. теорию электропривода). [c.18]

Шестеренчатые насосы (рис. 79) изготовляются низкого давления (до 5 ат, применяются для охлаждения и смазки), среднего давления (до 35 ат, применяются в гидросистемах металлорежущих станков) и высокого давления (до 70 ат, применяются в тяжело-нагруженных станках). Зубчатые колеса 1 и 13, расположенные в корпусе 12, находятся в постоянном зацеплении. Колесо 1, сидящее на игпонке 1 , приводится вп вряитение валиком 3, соединяемым муфтой, сидящей на шпонке 4, с электродвигателем. Ведомое колесо 13 фиксируется штифтом 10 на оси 9. Оба вала установлены-в подшипниках 8 (игольчатых или бронзовых втулках), расположенных в чугунных вкладышах 7 и 16. Корпус закрывается двумя крышками оплошной 14 и проходной 11, имеющей сальник 2, поджимаемый втулкой 6 при подвертывании винтов 5. Между крышками и корпусом помещаются прокладки из специальной бумаги, пропитанной нитролаком. При вращении шестерен (зубчатых колес) масло через всасывающие отверстия попадает в насос, перемещается лгежду зубьями и попадает в сторону нагнетания, откуда под давлением поступает в гидросистему. [c.236]

Для удаления оксидных пленок, препятствующих насыщению, детали перед цементацией обезжиривают и подвергают травлению. С целью исключения операции предварительного травления можно помещать в печь хлористый аммоний. Содержание углерода в поверхностной зоне цементованного слоя деталей из этих сталей достигает 3—3,5% при этом в слое образуется большое количество карбидов типа Сг,Сз (в твердом растворе 0,6—0,8% С). Содержание углерода резко уменьшается по мере удаления от поверхности (1,8% С на глубине 0,4 мм). Если после цементации осуществляется обработка на металлорежущих станках, то цементованные детали отпускают при 670° С с охлаждением на воздухе. После цементации детали подвергают закалке, обработке холодом и отпуску. Температура закалки 1000—1050° С. Обработка холодом проводится при температуре —70° С в течение 2 ч с целью устранения в цементованном слое остаточного аустенита (после [c.122]

При испытании металлорежущих станков руководствуются ГОСТом 7599—55, согласно которому выясняют следующие вопросы а) качество изготовления станка (обработка деталей и сборка) б) качество электрогидропнев-мооборудования станка, его система смазки и охлаждения в) проверка работы всех механизмов и паспортных данных при работе станка на холостом ходу г) работоспособность станка под нагрузкой и его производительность [c.449]

Снятие стружки на металлорежущих станках с помощью режущего инструмента сопровождается сильным трением, вследствие чего при этом часто требуются охлаждение и смазка. Имеются процессы механической обработки металлов (например, при изготовлении штампов), в которых смазка вообще не применяется. Для мелких деталей, изготовляемых на автоматах, используют специальные автоматные стали, содержащие свинец эти стали самосмазываются , поэтому облегчается процесс образования стружки. [c.194]

Второй вариант модернизированной системы охлаждения показан на рис. 75, б. В этом случае применен замкнутый цикл охлаждения трансформатора и контактора. Из бака емкостью 150 л вода подается в контактор и трансформатор при помощи электропомпы (применяется для перекачки охлаждающей эмульсии в металлорежущих станках) и поступает на слив обратно в бак. Температура воды в баке всегда несколько выше температуры окружающего воздуха, что обеспечивает нормальный температурный режим для трансформатора и контактора. Охлаждение электродов при этом варианте обычное, от водопроводной сети со сливом в канализацию. При замкнутой системе охлаждения уменьшается расход воды, кроме того, можно применять умягченную и даже дистиллированную воду, что исключает отложение солей на стенках каналов охлаждения. [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...