Процесс закалки

Теоретические вопросы, связанные с закалкой алюминиевых сплавов, относительно просты в процессе закалки фиксируется пересыщенный твердый раствор. Важно, чтобы охлаждение было достаточно быстрым. [c.569]

Коррозионная стойкость хромистых сталей зависит также от режимов термической их обработки. Наиболее распространенным видом термической обработки, обеспечивающим высокую сопротивляемость коррозии хромистых сталей, содержащих хром в количестве около 13%, является закалка с отпуском. При нагреве сталей рассматриваемого типа до высоких температур (950—1000°С) достигаются условия, при которых карбиды хрома переходят в твердый раствор. Если фиксировать это состояние быстрым охлаждением (в масле или на воздухе), то углерод удерживается в твердом растворе. Следующий за процессом закалки отпуск при низкой температуре лишь снимает напряжения закалочного происхождения, незначительно изменяя основную структуру, и таким образом общая сопротивляемость стали коррозионным разрушениям сохраняется. [c.216]

Деформация изделий при термообработке возникает вследствие изменения удельного объема стали при фазовых превращениях в процессе закалки и в результате изменения размеров и форм изделий под действием термических и структурных напряжений. [c.129]

Продолжающийся нагрев приводит к коагуляции (укрупнению) 0-фазы. Каждая из указанных стадий не зависит от предшествующих, и они могут накладываться друг на друга и протекать независимо друг от друга. Протекание той или иной стадии искусственного старения зависит от состава сплавов А1—Си и температуры процесса например, при содержании 2% Си и 220° С первой образуется 0 -фаза, в то время как 0"-фаза возникает первой при старении сплава, содержащего 4% Си при 190° С. Таким образом, последовательность образования фаз определяется кинетикой, а не образованием каждой фазы из предшествующей. У некоторых сплавов (например, у магнитотвердых сплавов системы Fe—Ni—А1 типа алии) твердый раствор в определенных условиях охлаждения распадается частично в процессе закалки. При этом образуется ряд неустойчивых промежуточных фаз, что способствует увеличению магнитной энергии. Максимальное упрочнение при искусственном старении связано с начальными стадиями старения. Образование 0-фазы приводит к постепенному разупрочнению сплавов. Чем выше температура старения, тем быстрее достигается упрочнение, но тем меньше его эффект и быстрее происходит разупрочнение. Искусственное старение заканчивается В течение нескольких часов. [c.111]

Определение технических условий на поверхностную закалку индукционным способом является исходным моментом в разработке технологического процесса закалки. [c.4]

КОМБИНИРОВАННЫЕ ПРОЦЕССЫ ЗАКАЛКИ [c.25]

Установки имеют простейшую релейную схему автоматического управления процессом закалки, которая может быть связана с автоматикой закалочного станка или приспособления. [c.36]

Контроль качества закалки детали является составной частью производственного процесса закалки. Контроль осуществляется по схеме, указываемой обычно в карте технологического процесса на закалку, в соответствии с назначением детали, местными условиями производства и возможностями, включая правила выбраковки. [c.61]

Если ось закаливаемой детали в процессе закалки расположена горизонтально, то даже и при малом угле падения струи воды, отразившись от охлаждаемой поверхности, из-за различных завихрений иногда попадают на поверхность в зоне нагрева. Для борьбы с этим явлением индуктор снабжают устройством для воздушного дутья. Трубка для подачи воздуха устанавливается рядом с индуктирующим проводом, концентрично ему. Эта трубка не должна [c.126]

Метод обеспечивает выявление нарушений режимов термической обработки температуры, скорости нагрева и охлаждения в процессе закалки и отпуска, связанных с отклонениями от заданной структуры материала. [c.168]

Уже в этой работе он показывает себя опытным экспериментатором, умеющим глубоко вникнуть в сущность сложных процессов и вскрыть их закономерности. Исследуя сплавы меди и сурьмы, Байков впервые обнаружил, что закалка, считавшаяся до этого специфическим свойством некоторых железоуглеродистых сплавов (сталей), присуща также сплавам меди и другим системам, образующим твердые растворы. Общее определение процессов закалки, установленное Байковым, так же как образцово выполненная им диаграмма состояния сплавов меди и сурьмы, представляли собой ценные научные открытия, навсегда вошедшие в теорию п практику металловедения. [c.170]

Одновременно отечественные металловеды продолжают изучение методов повышения надежности высокопрочной стали — конструктивной с мартенсит-ным упрочнением в процессе закалки. Оно развивается в двух направлениях. К первому относятся обширные исследования влияния состояния поверхности. Установлено, что в подавляющем большинстве случаев отказов материальной части авиационной техники и других объектов наиболее ответственных областей машиностроения очаги разрушения расположены на поверхности и связаны с различными повреждениями (механическими, коррозионными, термическими и др.). Поэтому повышение надежности высокопрочных сталей может быть достигнуто не только усовершенствованием их состава и металлургическим процессом, но и улучшением состояния поверх- [c.201]

Несоответствие марки или химического состава стали является следствием перепутывания материала при хранении на складе или при резке заготовок в кузнечном цехе. Брак по несоответствию химического состава обнаруживается при испытании твердости, пробой по искре или стилоскопом, а также при растрескивании деталей в процессе закалки, при поломке детали после закалки (во время правки) и т. п. [c.386]

Все процессы поверхностного упрочнения, за исключением процесса закалки при нагреве т. в. ч., являются процессами диффузионными, поэтому производятся при длительной выдержке при заданной температуре. [c.485]

Особенностью другого способа является осуществление процесса закалки в электромагнитном поле, создаваемом соленоидами или электромагнитами. Средние значения предела прочности и предела текучести материалов при обработке этим способом возрастают примерно на 35—70 кгс/мм одновременно увеличиваются пластические свойства материалов и снижается чувствительность к надрезу. [c.316]

У металлов, находящихся в процессе закалки в электромагнитном поле, достигаются одинаковые значения предела текучести и предела прочности Ов. Например, сталь после стандартной термической обработки с От = 160 кгс/мм , Ств = 192 кгс/мм и б = 10 11% после закалки в электромагнитном поле имеет одинаковые значения Ст = Ов = 258 кгс/мм и б = 5 6%. [c.316]

В результате физико-механических испытаний было обнаружено большое количество сегментов, имеющих повышенную твердость закаленной кромки. В свою очередь, твердость очень сильно влияет на величину ударной вязкости. Этот параметр является очень важным для материала деталей, работающих с динамическими нагрузками, так как характеризует его.-сопротивление к образованию трещин и разрушению под действием ударных нагрузок. Поэтому возникла необходимость определить, на каком именно этапе технологического процесса, закалке или отпуске, появляется этот усугубляющий фактор. [c.86]

Применяют также сплавы N —А1 с добавками кремния (I—2%). Такие сплавы обладают очень высокой коэрцитивной силой (до 640 Э) при умеренной индукции (400—500 Гс) и пониженной критической скоростью охлаждения, что очень существенно при изготовлении массивных магнитов. Добавка меди к сплавам Fe—Ni—Л1 позволяет частично заменить дорогой никель и улучшить свойства сплава. Введение в сплав с 22% Ni до 6% Си повышает Не без снижения Вг. Наиболее высокие магнитные свойства достигаются при одновременном введении меди и кобальта. Последний повышает коэрцитивную силу и остаточную индукцию. Особое внимание следует уделить высококобальтовым сплавам (15—24% Со), которые подвергаются так называемой закалке в. иагнитном поле. Сущность этой закалки заключается в том, что нагретый до температуры закалки (около 1300°С) магнит быстро помещают между полюсами электромагнита (напряженность поля должна быть НС менее 120 ООО А/м) и так охлаждают до температуры ниже 500°С. Дальнейшее охлаждение проводят обычно па воздухе. После такой обработки магнит обладает резкой анизотропией магнитных свойств. Магнитные свойства очень высоки только в том направлении, в котором действовало внешнее магнитное поле в процессе закалки. [c.546]

Процессы закалки и последуюн1его старения ишроко используют для иовыи1еиия прочности (жаропрочности) и некоторых с()изи-ческнх свойств многих сплавов на основе алюминия, железа,. меди и никеля. [c.110]

Для снижения коробления деталей сложной формы при закалке в масле применяют охлаждение в штампах или в специальных при-способлеииях. При этом во многих случаях во время правки в процессе закалки используется эффект снижения сопрогивлення пластической деформации, наблюдающейся в момент развития мартенсит-ного превращения. [c.206]

При поверхностной закалке с иснользованнем индукционного пагрева можно [юлуч1ггь твердость на HR 3—6 ед. больше, чем при закалке после нагрева в печи. Это часто объясняется высокой скоростью охлаждения при иоверхностной закалке в мартенситном интервале температур, исключающей возможность отпуска в процессе закалки. [c.223]

Сравнительно большая скорость диффузии при естественном старении объясняется пересыщением твердого раствора вакансиями. Равновесная концентрация вакансий при температуре закалки на много порядков выше, чем при комнатной температуре. В процессе закалки вакансии не успевают уйти в стоки (границы зерен, дислок п1нп и др,) и облегчают миграцию легирующих элемемтов, [c.324]

Уохл существенно влияет на деформацию при закалке. Так, у среднеуглеродистых сталей при большой Уохл в процессе закалки в воде увеличивается структурная деформация, а в масле — термическая деформация. Увеличение высокоуглеродистых сталей повышает деформацию с сохранением ее направления. [c.129]

Закалочные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные служат для обработки деталей одного вида, например валов, отличающихся по длине и диаметру. Разра- ботан ряд станков этого типа. Выпускаются тяжелые станки серии ИЗУВ для закалки крупногабаритных валов, обойм и зубчатых колес. Часто для закалки валов и других длинных изделий используются переделанные токарные или другие металлорежущие станки. В процессе закалки валы могут располагаться горизонтально или вертикально. В схеме с подвижным индуктором, используемой для закалки длинных и тяжелых валов, предпочтительно вертикальное положение детали, дающее меньшую ее деформацию и позволяющее приблизить зону охлаждения к индуктору. Для небольших валов, осей и пальцев можно рекомендовать схему с горизонтальным или наклонным движением деталей сквозь неподвижный индуктор. Крупногабаритные детали, например направляющие станков, закаливаются в горизонтальном положении непрерывно-последовательным способом. Нагрев осуществляется плоским индуктором (см. рис. 11-7), который крепится к выводам трансформатора, расположенного на подвижной части — суппорте станка. Подвод энергии к закалочной головке осуществляетея гибким кабелем. Длина закаливаемых деталей достигает 2700 мм при ширине до 650 мм. [c.185]

Углеродистые стали 35 и У8 после закалки и отпуска и.меют структуру мартенсит отпуска и твердость первая-45 НКС, вторая- 60 НКС, Используя диаграмму Ре-С и учитывая преврашення, происходящие при отпуске, укажите температуру закалки и те.мпературу отпуска для каж.той стали. Опишите превращения, происходящие в этих стапях в процессе закалки и отпуска, и объястште, почему сталь имеет большую твердость, чем сталь 35. [c.157]

Улучш.ение состоит из процессов закалки (нагрева детали до 850—900° С и быстрого охлаждения в масле или воде) и последующего отпуска (нагрева до температуры, соответствующей желаемой твердости готовой детали, и медленного охлаждения в печи или на воздухе). [c.161]

Область применения сплава RR50. Сплав RR50 применяется для изготов ления больших и сложных по конфигурации деталей, при производстве которых желательно избежать процесса закалки, приводящего к возникновению внутренних напряжений и короблению. Присутствие в сплаве железа как специального компонента, отсутствие операции закалки, хорошая обрабатываемость резанием облегчают производство изделий из этого сплава. Сплав пригоден для литья Б землю и кокиль. Из этого сплава изготовляются блоки п картеры двигателей внутреннего сгорания. [c.108]

Рассмотрим процесс закалки стального цилиндра (рис. 6), При протекании через пндуктор переменного тока достаточно большой частоты в стальном цилиндре будет возбужден [c.10]

Сближение зоны нагрева и зоны о.хлаждеиия на закаливаемой поверхности позволило создать гак называемый процесс закалки при непрерывно-последовательном нагреве. Процесс заключается в том, что индуктор с током и конструктивно [c.20]

Даже ирн узком индукторе (й = 15- 20 мм) и зазоре Л = 3 мм при скорости и = 2 мм/с, как следует из формулы (1), эквивалентное время нагрева может достичь около 15 с. Закалка с малыми скоростями движения нежелательна из-за значительного прогрева сердцевины. Наиболее часто закалку при непрерывно-последовательном нагреве проводят со скоростью движения 5—10 мм/с, хотя известны высокопроизводительные закалочные станки (например, станки для закалки пальцев траков), в которых скорость движения детали в индукторе достигает 50 мм/с. Работа при высоких скоростях с широкими индукторами затрудняет выполнение технических условий в зоне начала и в зоне конца закалкн. Ширина индуктора Ьи должна связываться с глубиной слоя л к, подлежащего закалке и отчасти с величиной зазора. Однако зазор обычно выбирается равным 3—4 мм. Работы с меньщим зазором обычно избегают из-за возникающих затруднений с установкой детали, ограничении но биению при вращении, новодкн детали в процессе закалки. [c.22]

Таким образом, закалка с пепрерывно-последовательным нагревом сложнее закалки с одновременным нагревом, требует более сложных индукторов и соответствующего станочного оборудования для движения детали в индукторе в процессе закалки, ускоренного возврата в исходное положение п так далее. Станочное оборудование может быть как универсальным, быстро переналаживаемым для закалки любой детали определенной группы, так н специальным для закалки деталей только одного панмеиования. [c.24]

При непрерывно-последовательной закалке возможен лишь подбор расхода закалочной жидкости в течение процесса закалки, а также определение места остановки индуктора после выключения нагрева и длительности иодачн закалочной жидкости после остановки индуктора. [c.61]

Убеднвинхь, что границы закаленного слоя, глубина и твердость у образна близки к заданным, можно перейти к изготовлению макро- н микрошлифов, исследованию микроструктуры, распределения твердости по глубине слоя в различных сечениях, наиболее ответственных местах (на участках с галтелью, пазами, отверстиями, вырезами и тому подобными осложнениями геометрии поверхности). Только на основе микроскопического анализа можно получить объективное заключение о величине зерна и однородности структуры закаленного слоя, глубине переходного слоя, дать правильные рекомендации ио корректировке режима закалки. Твердость закаленного слоя, особенно в пределах, задаваемых техническими условиями, является слишком грубым показателем качества закалки при отработке режима. Это показатель производственного иериодического контроля проведения процесса закалки по установленному режиму. При отработке режима кроме установленных пределов твердости необходимо оценивать микроструктуру закаленного слоя, хотя бы по какой-то факультативной шкале структур. При отработке режимов закалки крупногабаритных деталей их микроструктуру исследуют с помощью переносного микроскопа на микрошлифе лыски, отполированной вручную шлифовальной машинкой, т. е. без разрушения детали. Для деталей, подверженных деформации, производится обмер партии, определяется необходимость введения операции правки и поле допуска на последующую механическую обработку 62 [c.62]

Процесс закалки происходит следующим образом. После установки очередной шестерни в положение для закалки первой впадины включается нагрев. Реле времени отключает нагрев. Далее следует выдержка для остывания впаднны, п течение которой струи закалочной воды охлаждают поверхность соседних впадин. В нагретом слое закаливаемой впадины при этом достигается достаточная для закалки скорость охлаждения. [c.69]

Первые электронномикроскопические исследования структуры стали, упрочненной методом ТМО [12, 128], позволили обнаружить еущественные изменения непосредственно в структуре образующегося в процессе закалки деформированной стали мартенсита мартенситные пластины в упрочненной стали [c.82]

Магнитопровод 2 собран из П-образных пластин трансформаторной стали толщиной 0,2 мм. Пластины фосфатируются для получения тонкого непроводящего слоя, изолирующего их друг от друга. Фосфатированный слой сохраняет свои изолирующие свойства при нагревании до 400° С. Если в процессе закалки магнитопровод не нагревается выше 100—150° С, изоляцию пластин можно осуществлять кремнеорганическим лаком. [c.133]

На рис. 49, а, б, в показаны микрофотографии поверхности стали IIIX15, подвергнутой плоскостной обработке. Центральную и основную часть каждого пятна лазерного воздействия занимает слаботравящаяся зона с твердостью 1200—1300 кгс/мм. Отсутствие в этой зоне карбидов показывает, что температура нагрева здесь существенно превышала критическую точку Ас , в результате чего все карбиды растворились в аустените. При последующем быстром охлаждении после окончания импульса ОКГ (в результате отвода тепла в глубину образца) в этой зоне произошла полная закалка и образовалась мартенситная структура (рис. 50, а), обладающая высокой твердостью. Значительная часть аустенита при этом сохранилась вследствие большого содержания в нем углерода и хрома, которые перешли в твердый раствор при нагреве до высоких температур. Однако этот остаточный аустенит обладает высокой твердостью, так как в процессе закалки он подвергся фазовому наклепу, усиленному вследствие локального и импульсного характера термического цикла. [c.74]

Большое значение имеют теплофизические свойства. Для оценки термических напряжений, возникающих при глубоком охлаждении и в процессе закалки, необходимо знать теплоемкость, теплопроводность и коэффициент линейного расширения. На рис. 5 сопоставлены коэффициенты линейного расширения ряда сплавов. Изменение состояния материала может на 5—15 % изменить коэффициент линейного расширения [9]. По сравнению с другими теплофизи- [c.33]

В процессе закалки на мартенсит происходит резкое нарушение регулярности атомной решетки, в пределах одного зерна образуется ряд тоиких пластин (мартенситная структура), каждая из которых имеет мозаичное строение. Этим резко увеличивается суммарная удельная поверхность раздела, что влечет за собой резкое увеличение прочности. Наряду с этим упрочняющее, в пределах каждого блока, влияние оказывают внедренные атомы углерода в пересыщенном растворе. Хрупкий после закалки мартенсит используют лишь после отпуска, уменьшающего неравновесность структуры. При этом уменьшается прочность, но повышается пластичность и ударная вязкость. [c.268]

В настоящее время электронагрев токами высокой частоты (т. в. ч.) стал превалирующим, на некоторых заводах он применяется для 40—60% поверхностно упрочняемых деталей. Основоположником исследований и применения индукционного электронагрева является В. П. Вологдин, именем которого назван специально созданный для этих целей в Ленинграде научно-исследовательский институт (НИИТВЧ). В 30-х годах в Ленинградском электротехническом институте им. В. И. Ленина под руководством В. П. Вологдина начались исследования по применению индукционного электро-нагрева в процессах термической обработки металлов и сплавов [50—52]. Тогда же в лаборатории Ленинградского завода Светлана были начаты работы по проектированию ламповых генераторов [14, 121, 122], на Москов- ском автозаводе началось внедрение процесса поверхностной закалки с электронагревом т. в. ч. шеек коленчатых валов автомобильного двигателя, а на XT S — внедрение процесса закалки поперечного бруса трактора. [c.148]

Физические свойства. Фторопласт-4 предстаявляет собой рыхлый, волокнистый порошок белого цвета, легко комкующийся и спрессовывающийся при комнатной температуре в плотные таблетки. Фторопласт-4 является кристаллическим полимером, температура плавления его кристаллитов 4-327° С, температура стеклования аморфных участков (—120°С), он обладает высокой степенью кристалличности, даже процесс закалки (быстрого охлаждения) не может препятствовать образованию кристаллитов. Согласно исследованиям Буна и Ховэллса, Пирса, Кларка и др., фторопласт-4 обладает тремя различными структурами. [c.10]

Мартенситиая структура в сталях, образующаяся в процессе закалки стали из переохлажденного аустенита, представляет собой метастабильиый однофазный твердый раствор углерода в а-железе с кубической объемно-центрированной решеткой вследствие внедрения в решетку а-железа избыточных атомов углерода она искажается и становится тетрагональной. [c.14]

Шлифуемость быстрорежун(их сталей резко ухудшается при появлении в структуре свободных карбидов V , имеющих очень высокую твердость (до HV 3000) и износостойкость. Такие карбиды в большом количестве присутствуют в высокованадиевых быстрорежущих сталях, В процессе закалки в первую очередь растворяются карбиды М С и в связи с этим доля карбидов V еще более возрастает [4]. [c.355]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...