Закалка валов

Фиг. 247. Кольцевая горелка для закалки валов.

Закалка валов, осей, рессорных листов и др. [c.149]

Закалка валов позволяет повысить их нагрузочную способность на 50—60%, а улучшение — на 25—35% по сравнению с нормализацией. [c.574]

В результате закалки валов долговечность соединений повышается в 2—3 раза в результате применения плотной п тугой посадок вместо посадки движения — в 1,5—2 раза. Замена соединения с отношением длины к диаметру 0,8 на соединение с отношением 1,5 повышает долговечность соединения в 3—5 раз. [c.574]

Как известно, напряжения,. возникающие при изгибе на нейтральной оси, равны нулю. В нашем случае нейтральная ось совпадает с осью вала. Отсюда следует, что сквозная закалка вала, работающего в указанных условиях, необязательна. Более того, она нежелательна, так как увеличивает возможность появления закалочных трещин. [c.169]

Универсальный станок для закалки валов, оправок, шпинделей. планок, зубчатых колес. кулачков и других деталей Горьковский завод фрезерных станков (А. с. № 324273) [c.508]

Для повышения выносливости, улучшения центрирования, упрощения фрезерования (метод обката одной червячной фрезой при различных диаметрах и числах зубьев) иногда зубья шлицевых соединений выполняют с эвольвентным профилем. Однако при закалке вала и втулки шлифование зубьев с таким профилем экономически не выгодно. Кроме того, затраты на изготовление эвольвентных протяжек больше затрат на изготовление прямобочных. [c.238]

Масло индустриальное применяется только при заводском ремонте для закалки валов. [c.540]

Последовательный нагрев и закалка вала по длине. В этом случае горелка и охлаждающее устройство имеют боковое перемещение. Закаленный слой имеет вид спиральной ленты (рис. 144, б). Крупны..м недостатком этого метода является образование в месте касания закаленных полос отпущенных зон с пониженной твердостью—благодаря нагреву уже закаленной поверхности. [c.183]

Процесс нагрева и закалки разделен по времени на две самостоятельные операции, которые осуществляются при непрерывном вращении вала. Схема закалки вала по этому методу показана на рис. 145, Закаливаемый вал 1 подвергается на- [c.183]

Фиг. 113. Три способа поверхностной газопламенной закалки вала (рисунок заимствован нз книги К- Н. Соколова).

В практике закалки валов применён новый метод, заключающийся в том, что до подачи тока в масляное отверстие подаётся вода, заполняющая это отверстие. Вода отбирает тепло [c.137]

Термическая обработка чаще всего выполняется в виде поверхностной закалки шеек с нагревом в индукторе т. в. ч. Реже встречается цементация с последующей закалкой шеек или общая закалка вала. [c.406]

Типичная установка для поверхностной закалки ТВЧ валов и валов-шестерен, применяемая при производстве и ремонте ПТМ, приведена на рис. 30 [47]. Она состоит из станины 5, имеющей верхний 6 и нижний 2 приводные центры, в которые устанавливается закаливаемый вал. Верхний центр перемещается по направляющим станины при помощи привода 7. Нижний центр приводится во вращение механизмом /. Закалочный индуктор 4, каретка закалочного трансформатора 10 и коллектор для охлаждающей жидкости смонтированы на подвижной каретке 9, перемещаемой при помощи механизма 8. При закалке вала вслед за индуктором, быстро нагревающим токами высокой частоты поверхностные слои металла, перемещается спрейер 5, подающий воду на нагретый металл, в результате чего происходит закалка. С целью уменьшения разбрызгивания воды вместе с кареткой поднимается телескопический кожух 12. Питание закалочного трансформатора ТВЧ [c.58]

Рис. 30. Станок для закалки валов токами высокой частоты

Торцы кольцевых ручьев, которые протачиваются или непосредственно в валу, или в насадных втулках, во избежание износа должны иметь повышенную твердость. Если на уплотнение действует большой перепад давлений (около 0,5 ати), а кольца работают без смазки, то торцы ручьев азотируют или цементуют с последующей закалкой HR 56). При меньших перепадах давлений достаточной будет закалка торцов кольцевого ручья до твердости НЕС 32— 36 на глубину 1,5—2 мм (например, у турбокомпрессоров типа ТК-34). Технологический процесс обработки ручьев осуществляется следующим образом. Прп твердости HR 32—36 вначале производят местную закалку вала токами высокой частоты, а затем проточку ручьев. Это исключает брак по закалочным трещинам, неизбежный в том случае, если закалку производить после проточки ручьев. [c.108]

Универсальность (сварка и термообработка изделий, поверхностная закалка валов и т. п.) [c.339]

Применением закалки т. в. ч. зуба значительно повышена стойкость звездочек. Весьма большой эффект дает применение т. в. ч. при обработке валков холодной прокатки. Опыт закалки т. в. ч. свыше 500 валков холодной прокатки с диаметром бочки до 510 мм показал заметное повышение твердости (выше 95 ед. по Шору) и стойкости эксплуатации [125]. Закалка вала с диаметром бочки 510 мм и ве [c.204]

Для газопламенной закалки коленчатых валов применяются горелки НАШ-55 и НЗШ-55 для закалки зубчатых колес М-10-30 для закалки валов диаметром 40—150 мм (через 5 мм) горелки серии КГ для закалки тракторных роликов специальные горелки (чертеж 02-7592). [c.92]

На фиг. 203 показан общий вид механизированной установки для закалки вала (горизонтальный тип установки). [c.216]

При закалке вала из стали ЗОХНЗА с охлаждением в масле (а не в воде, как это требуется для углеродистой стали) возникают меньшие остаточные напряжения, а следовательно, и меньшая деформация. [c.340]

Если шлицевые валы после чернового фрезерования прошли термическую обработку в виде улучшения или закалки, то после этого они не могут быть профрезерованы начисто необходимо шлифовать по поверхностям впадины (т. е. по внутреннему диаметру) и боковых сторон шлицев. Наиболее производителен способ шлифования фасонным кругом (рнс. 186, а), но при таком способе шлифовальный круг изнашивается неравномерно ввиду неодинаковой толщины снимаемого слоя у боковых сторон и впадины вала, поэтому требуется частая правка круга. Несмотря на это, данный способ широко распространен в машин[о-строении. [c.341]

После предварительной обработки на металлорежущих станках поверхности коренных и шатунных шеек стальных валов вторично подвергают термической обработке (закалке и отпуску). Закалка проводится токами высокой частоты на специальных агрегатах, а низкотемпературный отпуск, осуществляемый для снятия напряжений, — в специальных печах конвейерного типа. Вторичная термическая обработка улучшает механические свойства стали, повышает поверхностную твердость и износостойкость шеек. [c.376]

Условия назначения операций и индивидуальный технологический маршрут. При синтезе технологического маршрута обработки детали необходимо решить задачи выбор из составленных справочников типовых формулировок операций нужных операций для обеспечения требований качества обрабатываемой детали, а затем определение места выбранной операции в технологическом маршруте. Решение этих задач основано на том, что для каждой операции выявляются условия, которые будут определяющими при ее включении в технологический маршрут. Как видно из справочника формулировок (см. табл. 3.1), операции с кодами 1140 и 1155 следует включать в технологический маршрут, если необходима термическая обработка, соответственно закалка или улучшение. Из формулировок других операций, например 1147 и 1113, сразу не вытекают условия включения этих операций в технологический маршрут. Однако в одном случае установка ступенчатого вала в патроне и люнете определяется отношением длины к приведенному диаметру L Dщ, и необходимостью править центровые фаски, в другом случае использование гидрокопировального токарного полуавтомата при обтачивании хвостовика вилки зависит от количества ступеней. Поэтому важно выявление условий назначения операций в маршруте на основе технологических предпосылок. [c.95]

В конструктивно-технологической группе деталей в качестве условий при выборе операций учитывают разновидности термической обработки, например для ступенчатых валов нормализацию, улучшение, закалку, отпуск и др. для корпусных деталей из чугуна — искусственное старение и т. д. Эти операции назначаются в технологический маршрут при выполнении условий, вытекающих из технических требований на изготовление детали. Условия, характеризующие шероховатость обрабатываемых поверхностей, определяются характером производства. Например, при обработке наружных цилиндрических поверхностей валов выполнение условия, обе- [c.97]

Если вал не подвергается закалке, то резьбу нарезают после окончательного шлифования шеек, что устраняет опасность повреждения резьбы в процессе передачи вала на другую операцию. На закаливаемых шейках резьбу изготовляют до термообработки. [c.174]

Термообработка. При направлении лазерного луча на поверхность металла тонкий поверхностный слой быстро нагревается. По мере перемещения луча на другие участки поверхности происходит быстрое остывание нагретого участка, Так производят закалку поверхностных слоев, приводяш,ую к существенному повышению их прочности. Лазерная закалка позволяет избирательно увеличивать прочность именно тех участков поверхности, именно тех детален, которые в наибольшей мере подвергаются износу. Так, лазерную закалку применяют в автомобильной промышленности для упрочнения головок цилиндров двигателей, направляющих клапанов, шестерен, распределительных валов и т. д. На Московском автозаводе им. Ленинского комсомола производится поверхностная закалка корпуса заднего моста автомобиля Москвич при помощи лазера на СО . [c.298]

Закалочные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные служат для обработки деталей одного вида, например валов, отличающихся по длине и диаметру. Разра- ботан ряд станков этого типа. Выпускаются тяжелые станки серии ИЗУВ для закалки крупногабаритных валов, обойм и зубчатых колес. Часто для закалки валов и других длинных изделий используются переделанные токарные или другие металлорежущие станки. В процессе закалки валы могут располагаться горизонтально или вертикально. В схеме с подвижным индуктором, используемой для закалки длинных и тяжелых валов, предпочтительно вертикальное положение детали, дающее меньшую ее деформацию и позволяющее приблизить зону охлаждения к индуктору. Для небольших валов, осей и пальцев можно рекомендовать схему с горизонтальным или наклонным движением деталей сквозь неподвижный индуктор. Крупногабаритные детали, например направляющие станков, закаливаются в горизонтальном положении непрерывно-последовательным способом. Нагрев осуществляется плоским индуктором (см. рис. 11-7), который крепится к выводам трансформатора, расположенного на подвижной части — суппорте станка. Подвод энергии к закалочной головке осуществляетея гибким кабелем. Длина закаливаемых деталей достигает 2700 мм при ширине до 650 мм. [c.185]

Цементация представляла собой довольно продолжительный и трудоемкий процесс, включающий три отдельные стадии нагрева выдержку изделий в электропечи шахтного типа при температуре 950°С в течение 8 ч, рафинирование стали в печи с газовой топкой (и последующую закалку в этой же печи), наконец, отпуск в электрической печи при 165 С. На стадии закалки валы деформировались под действием высокой температуры в результате их приходилось либо браковать, либо подвергать дорогостоящей операции шлифю-вания. [c.190]

Начало заНалки Конец закалКа Вал Горелка [c.410]

Закалка т. и. ч. находит все большее применение в крупных ремонтномеханических цехах. Этим способом можно производить поверхностную закалку валов, зубьев цплиидрических и конических зубчатых колес, втулок, фрикционных дисков, кулачковых муфт, направляющих станин . [c.234]

Чугунные валы весьма разнообразны, начиная от небольших (для двигателей автомобилей ВАЗ, ГАЗ, ЗАЗ) до весьма крупных (массой до 700—1300 кг, длиной 2—3,5 м и диаметром200—250 мм). Коленчатые валы отливают в оболочковые формы и шейки валов автомобильных двигателей упрочняют поверхностной закалкой при индукционном нагреве на твердость 47—52 НКС. После закалки валы подвергают низкому отпуску при 180—200 °С 2—3 ч. Перед поверхностной закалкой валы проходят нормализацию с последующей сфероидизацией. Толщина упрочненного слоя 2— 3 мм. [c.339]

При закалке вала из стали 45ХН с охлаждением в масле (а не% воде, как это требуется для углеродистой стали) возникают меньшие остаточные напряжения, а следовательно, и меньшая деформация. Структура стали после закалки — мартенсит твердость HR не ниже 56. [c.176]

В НИИтракторосельхозмаше созданы два типа автоматических установок для закалки шеек коленчатых валов ТВЧ с вращением (рис. 8, табл. 10) 1) при нагреве и охлаждении вал и индукторы находятся под слоем жидкости 2) при нагреве и охлаждении вал и индукторы находятся на воздухе (по типу фирмы АЕГ Элотерм ФРГ). Установка первого типа для закалки валов двигателя Д-240 Минского моторного завода состоит из двух спареииых закалочных баков (соответственно для поочередной закалки коренных шеек и шатунных шеек), соединенных транспортным устройством. В закалочном баке, заполненном водой,. установлен трехпозиционный барабан, на котором в центрах помещаются три обрабатываемых коленчатых вала. Вращением барабана коленчатый вал устанавливается на позицию закалки и в этом положении барабан жестко закрепляется. Валу сообщают вращение, на шейки подводят разъемные следящие индукторы. Питание индукторов осуществляется от двух преобразователей типа ВПЧ-100/8000 общей мощностью 200 кВт и частотой тока 8000 Гц, работающих параллельно. Для понижения напряжения, получаемого от генератора повышенной частоты, до величины, требуемой закалочным индуктором, на каждом станке -смонтирован трансформатор типа ТВД-3. После нагрева шеек вала до необходимой температуры включаются закалочные спрейеры и дополнительные сопла. После закалки первого вала барабан поворачивается на 120° и на позицию закалки подается следующий вал. Валы с закаленными коренными шейками передают на станок закалки шатунных шеек, после чего они проходят низкий отпуЬк. Качество коленчатых валов, закаленных этим способом, значительно выше, чем валов, закаленных на станках без вращения. Коробление средних коренных шеек сократилось с 2—3 до 0,15—0,3 мм. [c.580]

Для поверхностной закалки тяжелых валов применяются установки, в которых индуктор, установленный на подвижной каретке, перемещается с небольшой -скоростью относительно неподвижного вала, установленного в центрах. Например, при закалке вала диаметром 0,4 м и длиной 2,0 м на глубину 3- г 4 лш скорость движения индуктора составляет 0,004 м1сек. [c.263]

Термическая обработка коленчатого вала автомобиля. Коленчатый вал автомобиля преимущественно изготовляется из углеродистой стали 45. Заготовка в виде поковки подвергается нормализации с нагреванием до 850°С и охлаждением на воздухе в результате нормализации поверхностный слой вала имеет твердость Нц =200—229 . Структура сердцевины состоит из перлита и феррита эта структура обладает высокой циклической вязкостью, что при работе вала повышает сопротивление усталости. Термическая обработка шеек производится после их окончательной обточки и отшлифования с припуском на полирование после термической обработки. Термическая обработка шеек вала производится нагреванием токами высокой частоты в течение 3—4 сек до оптимальной температуры ВбО С с последующим охлаждением водой в результате закалки получается структура мартенсита закалки на глубину 2—3 мм. После такой закалки вал подвергается отпуску нагреванием в камерной печи при 200°С в течение двух часов. В последнее время успешно применяется самоотпуск за счет сокращения времени охлаждения шеек для закалки. [c.99]

Нагрев и закалка вала за один оборот (рис. 144, а). Скорость вращения вала 120—150 мм1мин на поверхности. При вращении вала каждый участок его поверхности проходит через зону пла мени и сразу поступает под водяной душ. [c.183]

Технологический процесс поверхностной закалки осуществляется следующим обр(а13ом. Предназначенный к закалке вал устанавливается в зажимах станка (тип токарного станка). В подвижном супорте станка имеется приспособление, в котором независимо друг от друга зажимаются кислородно-ацетиленовая горелка и устройство, подводящее воду для охлаждения. [c.97]

Вначале при одностороннем нагреве места изгиба до температуры 500—550° С вал выгибается в сторону, противоположную нагреву, т. е. его изгиб увеличивается. После прекращения нагрева по мере снижения температуры вал возвращается к первоначальному положению, а затем при охлаждении выгибается в сторону нагрева, т. е. выправляется. Чтобы избежааь закалки вала, нагретый участок рекомендуется сразу же после окончания нагрева закрыть асбестом на 15—20 мин. [c.142]

Термическую обработку выполняют путем поверхностной закалки шеек с нагревом в индукторе с помощью ТВЧ, используют также цементацию с последующей закалкой шеек или общую закалку вала. Шейки валов шлифуют в две операции — предварительную и чистовую, а валы — на круглошлифювальных станках методом продольной или поперечной подачи с установкой заготовки в центрах гладкие и ступенчатые валы шлифуют также на бесцентрово-шлифовальных станках. Шлифование с поперечной подачей (врезное шлифование) отличается высокой производительностью, особенно при обработке набором кругов, когда одновременно шлифуют несколько шеек вала. Общая ширина круга достигает при этом 300 мм. [c.314]

Для выбора операций при синтезе технологического маршрута создают справочники условий. В табл. 3.2 приведен фрагмент такого справочника для выбора операций при обработке ступенчатых валов. Например, операцию обработки ступенчатого вала с формулировкой Токарная. В патроне и люнете. Подрезать торцы в размер и править центровые фаски согласно эскизу включают в маршрут при условии (L/Dnp)>12 (условие As4), причем в случае, если перед этим была термическая обработка— улучшение (условие А70). Таким образом, операция должна следовать после термической обработки — улучшения, и предикат, определяющий выбор указанной операции, будет иметь вид АтоД As4. Однако эта же операция может следовать также и после термической обработки — закалки, когда вследствие коробления заготовки необходимо обработать торцы и править центровые гнезда. В этом случае логическая функция будет иметь вид Ag7 л 84- Обобщение сказанного выражается предикатом (A7Q Л Asi) V (A t Д As/,)- [c.98]

Если в одном сечении действует нисколько концентраторов, учитывают влияние наиболее опасного и них и — масштабные факторы, т. е. коэффициенты, учитыЕиющие влияние поперечных размеров вала (принимаются по таб, [. 3.7) Р — коэффициент поверхностного упрочнения, вводится при поверхностной закалке ТВЧ, азотировании, дробеструйном наклепа и в ряде других случаев (принимается по табл. 3.8). [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...