Закалка газопламенная

Недостатками газопламенной закалки является трудность регулирования глубины закаленного слоя и температуры нагрева. Применяемые в настоящее время в США полуавтоматы и автоматы для закалки газопламенным нагревом, судя по данным каталогов, обладают довольно высокой степенью регулируемости этих параметров. [c.198]

Существует несколько способов поверхностной закалки закалка с нагревом токами высокой частоты, закалка газопламенная, закалка в электролите и др. Все они в основном отличаются способом нагрева деталей, а сущность их сводится к тому, что нагреву подвергается лишь поверхностный слой детали, и, следовательно, при последующей закалке высокую прочность и износостойкость приобретает только поверхность детали, а сердцевина ее остается вязкой подобно тому, как это получается при цементации и других видах химико-термической обработки. [c.119]

Основное назначение поверхностной закалки - повышение твердости, износостойкости и предела выносливости разнообразных деталей (зубьев шестерен, шеек валов рис. 41), направляющих станин металлорежущих станков и др.). Сердцевина детали после поверхностной закалки остается вязкой и хорошо воспринимает ударные и другие нагрузки. В промышленности применяют следующие способы поверхностной закалки газопламенную закалку закалку с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) закалку в электролите. Общим для всех способов [c.91]

При газопламенной поверхностной закалке глубина закаленного слоя составляет 3—5 мм. Твердость его достигает ННС 52 -г- 54. [c.405]

При поверхностной закалке (обработка ТВЧ, газопламенная закалка) и химико-термической обработке (цементация, нитроцементация, азотирование) упрочнение обуслов.чено главным образом возникновением в поверхностном слое остаточных сжимающих напряжений вследствие образования структур большего удельного объема (мартенсит при цементации и закалке ТВЧ, нитриды и карбонитриды при нитроцементации и азотировании), чем структуры основного металла. Расширение поверхностного слоя тормозит сердцевина, сохраняющая исходную перлитную структуру, вследствие чего в поверхностном слое возникают двуосные (а в цилиндрических деталях — трехосные) напряжения сжатия. В нижележащих слоях развиваются реактивные растягивающие напряжения, имеющие небольшую величину вследствие незначительности сечения термически обработанного слоя сравнительно с сечением сердцевины. [c.316]

Соотношение горячей глубины проникновения и заданной глубины закалки, равное 2 1, принято считать для пагрева под поверхностную закалку, как оптимальное, хотя и некритичное. При нагреве с внешними источниками (газопламенной горелкой, в со-12 [c.12]

Была расширена номенклатура оборудования автогенной промышленности, осуществлено строительство сети кислородных и ацетиленовых станций, возросло производство карбида кальция, увеличилось применение механизированной резки и выпуск средств механизации сварочных работ. Начала изготовляться аппаратура для новых видов газопламенной обработки металлов металлизации, поверхностной закалки, подогрева изделий и т. д. [c.121]

В военное время стало очевидным, что недооценка газопламенной обработки металлов должна быть изжита. Опыт военных лет подтвердил, что прежние пути развития газопламенной обработки металлов недостаточны для удовлетворения возрастающих потребностей промышленности. Теперь возникла задача дальнейшей механизации и автоматизации разделительной кислородной резки, расширения областей ее применения, разработки новых технологических процессов — поверхностной кислородной резки, кислородно-флюсовой резки, металлизации, пламенной закалки, наплавки и т. д. Для решения этой задачи в 1945 г. решением Правительства был создан Всесоюзный научно-исследовательский институт автогенной обработки металлов (ВНИИАвтоген). [c.122]

Созданные в последние годы в СССР оборудование и аппаратура для различных процессов газовой резки, сварки, наплавки, закалки и пайки свидетельствуют о растущем объеме механизации и автоматизации процессов газопламенной обработки (автоматы с масштабным фотоэлектронным копированием заданного контура и универсальные машины с программным управлением и т. д.). [c.141]

Существуют два способа газопламенной закалки непрерывный и циклический. [c.234]

Закалка направляющих станин до твердости = 40 -ь 55 значительно удлиняет срок их службы. Такая твердость может быть достигнута газопламенной закалкой направляющих или закалкой их при нагреве т. в. ч, [c.786]

На рис. 47 приведены способы газопламенной закалки, а их характеристика — в табл. 357. [c.475]

Рис. 47. Способы газопламенной закалки

Характеристика способов газопламенной закалки [c.476]

Поверхностная закалка газовым пламенем с последующим отпуском до твердости HR > 40 применяется для любых размеров плунжеров при наличии специально оборудованной установки. Однако применение газопламенной закалки плунжеров ограничено отсутствием уверенности в получении равномерной твердости по всей длине плунжера из-за отпуска закаленной зоны при перекрытии ее во время закаливания следующей зоны. Неравномерная твердость рабочей поверхности плунжера приводит к задирам грундбукс и к износу сальниковых уплотнений. [c.282]

При изготовлении плунжеров из стали марки 50 с последующей поверхностной закалкой величина припусков под последующую чистовую обработку зависит от конфигурации плунжера, его диаметра и длины. Однако во всех случаях величина его не должна превышать 1—1,5 мм на диаметр при газопламенной закалке, 1,5— 2 мм на диаметр при закалке, нагревом т. в. ч. и 2—2,5 мм на диаметр при закалке т. п. ч. Окончательная обработка плунжеров после поверхностной закалки производится либо сразу на шлифовальном станке, либо с протачиванием под шлифование на токарном станке. В тех случаях, когда размеры и вес плунжеров превышают технические возможности шлифовальных станков, операцию шлифования производят на токарных станках специальными шлифовальными устройствами. [c.283]

Газопламенный метод обработки металлов непрерывно расширяет сферу своего применения для сварки, резки, напыления, поверхностной закалки и т. д. [c.128]

Газопламенная поверхностная закалка [c.226]

Лучшие результаты дает газопламенная закалка углеродистых сталей со средним содержанием углерода. [c.226]

Способы газопламенной закалки [c.228]

Фиг. 6. Коробчатый мундштук для поверхностной газопламенной закалки.

В ремонтных предприятиях для закалки обычно используют токарные станки, позволяющие осуществлять прямолинейное движение горелки и вращательное движение детали, что дает возможность применять любой способ газопламенной закалки [c.231]

В настоящее время повышение долговечности зубчатых колес достигается такими способами упрочнения, как химико-термическая обработка, объемная закалка, закалка с нагревом ТВЧ, газопламенная закалка. Однако эти способы упрочнения имеют ограниченное применение в единичном и мелкосерийном производстве ввиду их технологической сложности и необходимости дополнительной обработки после закалки, а в некоторых случаях не находят применения и по экономическим соображениям. Поэтому очень часто, особенно в условиях ремонтного производства, зубчатые колеса устанавливают в машины термически не обработанными, что приводит к их быстрому износу и к потере первоначальной точности. В связи с этим изыскание нового метода упрочнения зубчатых колес становится актуальнейшей задачей. [c.115]

Из сказанного можно сделать вывод, что газопламенная сварка состоит из одних недостатков. Это неверно. Основная причина ее недостатков - медленный нагрев зоны сварки - во многих случаях оборачивается преимуществом. Он облегчает управление формированием шва, повышая качество соединений деталей с малой толщиной кромок (0,2...5,0 мм), позволяя избегать прожогов и получать шов с плавными переходами к основному металлу. Значительно упрощается процесс сварки металлов, требующих предварительного подогрева и замедленного охлаждения сварного шва. Это чугун, склонные к закалке [c.51]

Конструкционные легированные стали - это стали, содержащие один или несколько легирующих элементов при суммарном их содержании 2,5... 10 %. Такие стали называют теплоустойчивыми (см. гл. 8). Наилучшие механические свойства они приобретают после закалки с последующим отпуском. Эти стали отличает высокая прочность при достаточной пластичности. Они склонны к резкой закалке и холодным трещинам. Наиболее часто трещины возникают в швах, сваренных электродами, стержень которых имеет состав, близкий к составу основного металла. С увеличением толщины свариваемого металла возможность образования закалочных холодных трещин возрастает. Для уменьшения вероятности образования трещин необходимо уменьшить перегрев шва, для чего нужно вести сварку на минимальном токе, применять предварительный перегрев и отпуск после сварки. Подогрев осуществляют двумя способами либо газовыми горелками, либо токами высокой частоты. Для второго способа подогрева используют водоохлаждаемые индукторы и специализированные источники питания. Индукционный подогрев более удобен с технологической точки зрения, к тому же он уменьшает наводораживание шва по сравнению с газовым пламенем. Однако газопламенный подогрев дешевле и поэтому до сих пор широко используется. Температуру подогрева деталей контролируют с помощью термокарандашей. Термокарандаш напоминает по внешнему виду цветной мелок. Цветную метку наносят на участок изделия, где нужно контролировать температуру. Затем изделие нагревают и следят за изменением цвета метки, которое происходит при определенной для данного термокарандаша температуре. Термокарандаши выпускают с шагом изменения температуры в 50 °С. [c.126]

В зависимости от вида нафева различают газопламенную, плазменную, лазерную, электронно-лучевую закалку, закалку с нагревом токами высокой частоты (индукционную), которая наиболее широко применяется в промышленности. [c.490]

Технический кислород является основой для осуществления процессов газовой сварки, кислородной резки, поверхностной закалки и других процессов газопламенной обработки. [c.73]

SN 41 5140 (Сг—Мо), 41 5230 (Сг-V), 41 5250 (Сг-Мо—V), 41 5260 (Мп—Сг—V), 41 4240 (Мп—Сг), 41 6440 (Ni—Сг) или 41 6521 (Ni—Сг—Мо) с пределом прочности Од = 50-ь 120 кГ1мм . Валы из высокопрочных материалов чувствительны к надрезам и к качеству поверхности. Необходимая твердость поверхности шеек обеспечивается закалкой (газопламенной, высокочастотной) или химико-термической обработкой (азотированием, иногда—-цементацией). Слой, закаленный пламенем, имеет глубину 2—3 лш и достигает твердости HR 52—62, а слой, закаленный токами высокой частоты, имеет глубину 2—4 лиг и твердость до HR 62, Коленчатые валы крупных тихо-.ходных двигателей обычно изготовляют из отожженной углеродистой стали [c.550]

В промышленности применяются следующие способы нагрева для поверхностной закалки газопламенный (аце-тчлено кислородным пламенем) контактный или индукционный электронагрев в электролите в соляных и металлических ваннах. [c.152]

Закалка с газопламенным нагревом. Этот способ закалки применяют для крупных деталей (прокатных валков, налов и т. д.). Поверхность детали нагревают газовым пламенем, имеющим высокую температуру (2400—3150°С). Вследствие подвода значпгельного количества тепла поверхность детали быстро нагревается до температуры закалки, тогда как сердцевина ее не успевает нагреться. Последующее быстрое охлаждение обеспечивает закалку только поверхностного слоя. В качестве горючего применяют ацетилен, светильный и природный газы, а также керосин. Для нагрева используют щелевые (имеющие одно отверстие в форме щели) и многопламенные горелки. [c.226]

Толщина закаленного слоя равна 2—4 мм, а его твердость для стали с 0,45—0,5 % С HR 50—56 В тонком поверхностном слое образуется мартенсит, а в нижележащих jkjhx троосто-мартенсит. Газопламенная закалка вызьпзает меньшие деформации, чем объемная. Процесс газопламенной закалки можно автома1изировать и включить в общий ноток механической обработки. Для крупных деталей этот способ закалки часто более рентабелен, чем закалка с индукционным нагревом. [c.226]

Сталь 40Х, 40ХН. 45Х, 45ХН (4543-71) Сталь 45Г2 (1050—74) Закалка, отпуск, закалка с нагревом т. в. ч. или газопламенная закалка, отпуск HR 50—55 150 Ведущие и ведомые звездочки ответственного назначения в цепях повышенного качества, где требуются высокая износостойкость и прочность Приводные звездочки для тяговых цепей, работающих при повышенных нагрузках в агрессивных условиях и скорости о > > 5 м/с [c.564]

Закалка с газопламенным нагревом. Этот способ закалки применяют для крупных изделий (прокатных валков, труб, валков и т.д.). Поверхность детали нагревают газовым пламенем, имеющим температуру до 3150 "С. В качестве горючих газов применяют ацетилен, природный газ, керосин Для нагрева используют щелевые горелки (имеющие одно отверстие в форме цели) и многопла.менные [c.70]

Стальное литье имеет раковины, трещины, рыхлости и другие дефекты, часто скрытые под поверхностью. При прохождении индуктированных токов в зоне, где дефекты литья сужают путь токам, возникают местные зоны повышенной температуры, вплоть до оплавления и вскрытия дефектов, а также закалочные трещины, грубая структура закалеипого слоя. Если подобные дефекты по условиям работы (на смятие, истирание) могут быть допущены, то в технических условиях на закалку должны быть указаны необходимые ограничения по расположению, максимально допустимым размерам отдельных дефектов и но наибольшей допустимой относительной площади дефектных зои. Перевод литых деталей на газопламенную закалку избавит ог указашплх затруднений. [c.4]

Предвоенные годы характеризовались расширением номенклатуры оборудования автогенной промышленности, строительством сети кислородных и ацетиленовых станций и увеличением их мощности, ростом производства карбида кальция, увеличением применения механизированной резки и выпуском средств механизации. Был освоен выпуск специализированного оборудования и аппаратуры (установок для резки стали больших толщин и для подводной резки, ранцевых установок для газовой резки, прецизионных редукторов, ацетиленовых генераторов различных типоразмеров и т. д.), стала изготовляться аппаратура для новых видов газопламенной обработки металлов (металлозащитные газовые аппараты, горелки для поверхностной закалки, многопламенные горелки для подогрева изделий и т. д.). [c.120]

Газопламенная поверхностная закалка состоит в нагревании газовым пламенем поверхности детали на определенную глубину до температуры 850—950° С и последующем быстром охлажденпи водой, специальной жидкостью пли воздухом. При этом поверхностный слой металла закаливается, приобретая соответствуюш,ие структуру и твердость. В то ше время ниже прогретого слоя металл сохраняет свою исходную структуру и твердость. Изменяя скорость нагрева, мощность пламени п охлаждающую среду, можно регулировать глубину слоя закалки и его твердость. [c.234]

Как и при газопламенной закалке, станина перед закалкой т. в. ч. проверяется на пря-молинейносгь направляющих, и если при этом непрямо,пиней-ность направляющих в результате износа или деформации оказывается более 0,3 мм, она подвергается предварительной строжке или черновому шлифованию. После этого станина транспортируется на участок т. в. ч., где устанавливается без выверки на закалочную площадку, окантованную цементным буртиком для задержива-1- ния использованной закалочной йоды. [c.790]

Характеристика и примерное назначение химнко-термической обработки стали (474). Характеристика способов газопламенной закалки (476). [c.545]

Плунжеры вспомогательных цилиндров, наоборот, являются чаи е всего нежесткими и поэтому легко деформируются от разрядки внутренних напряжений после термической обработки. Имеются отдельные плунжеры длиной свыше 9000 мм при диаметрах 150 и 300 мм. Технология изготовления таких плунжеров должна предусматривать необходимые меры, исключающие возможность их коробления. Особые предосторожности следует предусматривать для плунжеров, которые подвергаются поверхностной термической обработке (т. в. ч., т. п. ч. газопламенная закалка), так как больших припусков для последующей обработки после закалки им дать нельзя ввиду ограниченной зоны прокали-ваемости. [c.283]

Процесс газопламенной закалки отличается от обычной закалки незначительной продолжительностью нагрева, благодаря чему получаемое изделием тепло успевает распространиться на небольшую глубину, и закалку получает лишь поверхностный слой (5—7 мм), тогда как сердцевина сохраняет свои первоначальные свойства. Этот метод термической обработки часто называют ацетилено-кислородной закалкой. Кроме ацетилена, используются природный газ, коксовый и др. Газопламенную закалку целесообразно применять во всех случаях, когда надо получить высокую поверхностную твердость частей изделия, подвергающихся в процессе эксплуатации истиранию или смятию. Закалке газовым пламенем подвергают также крупные стальные изделия, которые не могут быть закалены другими методами. [c.226]

При газопламенной закалке поверхность направляющих нагревают ацетилено-кислородным пламенем одновременно двумя или более горелками. [c.243]

К настоящему времени проблема упрочнения направляющих станин металлорежущих станков еш.е не решена. Это особенно относится к высокоточным станкам, которые в большинстве случаев выпускают неупрочненными и через сравнительно небольшое время их эксплуатации теряют свою первоначальную точность. Несмотря на многолетние изыскания станкостроительных заводов и исследовательских институтов известные способы упрочнения оказываются неприемлемыми для высокоточных станков упрочнение ТВЧ, например, приводит к значительному деформированию направляющих станин и применение этого способа возможно только для станков нормальной точности при соблюдении высокой культуры производства. Способ газопламенной закалки обладает еще большими недостатками. Испытания на износ образцов из чугуна СЧ25 размером 20X40X80 мм проводились по методике, разработанной в ЭНИМСе для поперечно-строгального станка с загрязнением смазочного материала (индустриальное масло И-20А) порошком металлической струж- [c.107]

Дуговая наплавка с газопламенной защитой. Большими технологическими возможностями при восстановлении деталей широкой номенклатуры в условиях ремонтного производства обладает дуговая наплавка с газопламенной защитой. Способ позволяет наплавлять на детали плотные сдои, применяя доступные и относительно дешевые углеродистые проволоки. Металл, наплавленный высокоуглеродистыми проволоками на стальные детали, хорошо воспринимает закалку. Можно также наплавлять стальной низкоуглеродистой проволокой на чугунные детали. Наплавленный слой в этом случае обладает хорошей о бр абатываемостью. [c.142]

Закалка с газопламенным нагревом. Этот способ закалки применяют для крупных изделий (прокатных валков, валов и т. д.). Поверхность детали нагревают газовым пламенем, имеющим высокую температуру (2400—3150 С). Вследствие подвода значительного количества теплоты поверхность издел1>я быстро нагревается до температуры закалки, тогда как сердцевина детали не успевает нагреться. Последующее быстрое охлаждение обеспечи- [c.224]

Газопламенной сварке подвергают детали из серого чугуна. В нем углерод находится в форме пластинчатого графита и только часть его - в виде цементита РезС. Это делает его менее хрупким. Газопламенную сварку чугуна в основном применяют для ремонта литых изделий. Одна из главных трудностей сварки чугуна - возможность его отбеливания и появления структур закалки из-за быстрого охлаждения после сварки. В местах закалки и отбеливания металл имеет высокую твердость и плохо обрабатывается. Чугун малопластичен, при сварке склонен к трещинам, быстро кристаллизуется, поэтому газы не успевают выходить из ванны - образуются поры. Перед сваркой чугунные изделия подогревают до температуры 300...400 °С (горячая сварка) в печи или газовой горелкой. Можно сваривать и без подогрева (холодная сварка), но тогда отбеливания не избежать. В качестве присадочного материала применяют чугунные прутки длиной [c.78]

Заменители ацетилена. Газы - заменители ацетилена целесообразно использовать в тех процессах газопламенной обработки, в которых не требуется слишком высокая температура подофевающего пламени. К таким процессам относятся сварка легкоплавких металлов (алюминия, магния и их сплавов, свинца), пайка высокотемпературными и низкотемпературными припоями, поверхностная закалка, сварка тонкой стали, кислородная разделительная и поверхностная резка. Особенно широкое применение газы-заменители находят при кислородной разделительной резке, где температура подофевающего пламени влияет лишь на длительность начального подофева металла перед резкой. Поэтому для резки могут быть использованы все газы-заменители, у которых температура пламени при сгорании в смеси с кислородом не ниже 2000 °С, а теплота сгорания не менее 10 MДж/м [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...