Станы колесопрокатные

Наиболее простая классификация по назначению, когда прокатные станы различают в зависимости от вида прокатываемых профилей. В этом случае прокатные станы классифицируют на обжимные, заготовочные, рельсо-балочные, крупносортные, среднесортные, мелкосортные, проволочные, толстолистовые, широкополосные, листовые, тонколистовые, станы холодной прокатки, трубопрокатные, бандаже- и колесопрокатные станы и, наконец, станы специального назначения. [c.366]

Рис. 251. Колесопрокатный стан положение валков в начале (а) и конце (б) прокатки

Процесс изменения заготовки последовательно по основным операциям показан на рис. 250. На рис. 251 приведена схема колесопрокатного стана, имеющего три вертикальных валка, из которых валок 1 является коренным, валки 2, 3—нажимными роликами. Эти валки используют для обработки рабочей поверхности колеса. Для обработки торцовых и внутренних поверхностей обода служат два наклонно расположенных валка 4 и 5. Валки б и 7 являются направляющими. роликами. Таким образом, при обработке колеса одновременно участвуют семь валков, из них валки 1, 4, 5 являются приводными, остальные же холостые. [c.414]

СТАНЫ ДЛЯ РАСКАТКИ КОЛЕЦ И КОЛЕСОПРОКАТНЫЕ СТАНЫ [c.518]

Рис. 40.10. Кинематическая схема колесопрокатного стана

Колесопрокатный стан имеет семь валков (рис. 115) коренной 1, два направляющих 3 я 2, два нажимных 4 и 5 и два наклонных б и 7. В процессе раскатки валки сближаются, в результате чего происходит [c.452]

II размеров. Рассмотрим, например, изготовление цельнокатаных железнодорожных колес (рис. III.17). Исходной заготовкой являются слитки или прокат круглого сечения. После нагрева заготовку осаживают на гидравлическом прессе и прошивают отверстие (рпс. III.17, а) затем иа более мощном прессе формируют в штампе ступицу, диск и контур обода (рис. III.17, б). Полученная заготовка поступает на колесопрокатный стан, где раскатывают диск, прилегающий к ободу, раскатывают обод и окончательно оформляют гребень на ободе колеса (рис. III.17, в). [c.106]

Фиг. 157. Схема колесопрокатного стана а — Б начале прокатки б — в конце прокатки.

На фиг. 157 показан колесопрокатный стан, имеющий семь валков. Валок 5 является коренным, валки 1 и 2 — нажимными роликами. Эти три валка служат для обработки рабочей поверхности колеса. Для обработки внутренних и торцовых поверхностей обода имеются два наклонно расположенных валка 3 я 4. Валки С [c.323]

Слитки массой 3—5 т на специальных многосуппортных токарных станках разрезают на части соответственно массе прокатываемых колес. Полученные таким образом шайбы нагревают до 1150—1200° С, а затем осаживают и прошивают на прессе, после этого передают заготовки на более мощный пресс (7000—10000 тс), на котором штампуют черновые заготовки колес. Следующая операция — прокатка колес на колесопрокатном стане. После прокатки диски колес выгибают на прессе для придания им большей жесткости. После этого колеса медленно охлаждают или подвергают изотермической выдержке при 550° С. Остывшие колеса нагревают в термических печах до 830—860° С, после чего закаливают и отпускают. Затем следует окончательная операция механической обработки колес. [c.563]

Основные операции последовательной обработки заготовок показаны на рис. 286. На рис. 287 приведена схема колесопрокатного стана с тремя вертикальными валками (валок / — коренной, валки 2, 3—нажимные) для обработки рабочей поверхности колеса. Торцовые и внутренние поверхности обода обрабатывают двумя наклонно расположенными валками 4 w. 5. Валки б и 7 являются направляющими роликами. Таким образом, в обработке колеса одновременно участвуют семь валков, валки 1, 4, 5 являются приводными, остальные же холостые. [c.563]

Наиболее простая классификация прокатных станов может быть произведена по назначению продукции обжимные (блюминги — производство сортовой заготовки слябинги — производство листовой заготовки), заготовочные, крупносортные, среднесортные, мелкосортные, проволочные, рельсобалочные, универсальные балочные, толстолистовые, широкополосные, листовые, тонколистовые, ленточные, трубопрокатные, бандаже- и колесопрокатные, а также специального назначения. [c.322]

Клети специальной конструкции. К этой группе относятся клети универсальные, колесопрокатные, шаропрокатные и других станов. [c.316]

Колесопрокатный стан (цех, комплекс) предназначен для поточного производства цельнокатаных железнодорожных колес различного диаметра. [c.892]

Управление колесопрокатным станом -дистанционное с поста управления. При автоматизированной работе стана ручное управление осуществляется только в период подачи заготовки в стан. [c.895]

Фиг. 30. Схема расположения оборудования колесопрокатного стана /—склад слитков // — склад заготовок III—печной пролёт /I/—здание стана и прессов i — разрезные станки 2 —наклонный рольганг J — методические печи 4 — пресс для ломки слигков 5 — камерные печи 6 — осадечно-прошивной пресс 7— колесопрокатный стан 8 — калибровочно-штамповочный пресс О — загибочный пресс 10 — стеллажи 11 — кран 30/7,5 т 12 — кран 10 т 13 — кран 5 т.

В дальнейшем колесо подвергается изотермической выдержке в печах колодцевого типа. Цель этой операции — исключить возможность образования флокенов. После охлаждения колеса осматривают, сортируют и испытывают на твердость. В последующем производится механическая обработка колес на металлорежущих станках, закалка обода и гребня, отпуск колес в колодцевых печах, испытание на твердость и сортировка. Годовая производительность цеха с колесопрокатным станом 350 тыс. колес. Высокопроизводительная технология производства шаров разного диаметра включает следующие операции. [c.314]

К клетям специальной конструкции относятся клети прокатных станов узкого назначения колесопрокатных (рис. 16.9, и), бандажепрокатных, кольцепрокатных, шаропрокатных, станов для прокатки профилей переменного сечения. [c.307]

По принципу работы бандажепрокатные станы аналогичны колесопрокатным. После прокатки бандажц растягивают на прессе для придания им точных размеров по диаметру, а затем закаливают с последующим отпуском, осматривают, испытывают на твердость, сортируют и отправляют на склад. [c.206]

К, станам специального назначения относятся колесопрокатные, бандажепрокатные, шаропрокатные и др. [c.267]

Процесс изготовления колес состоит из следующих основных операций 1) резка слитков на мерные заготовки 2) нагрев заготовок в методических печах 3) осад ка и прошивка колесных заготовок с последующей формовкой на прессах 4) прокатка полученных заготовок на колесопрокатном стане 5) выгибка и калибровка колес на прессе 6) термическая обработка колес. Вслед за прокаткой колеса передаются на мощный (2500 т) парогидравлический пресс, где производится выгибка диска колеса и калибровка обода. [c.271]

Этой же цели служит проектирование бесступенчатых передач от двигателя к рабочему органу, в частности использование привода, у которого ротор является непосредственным звеном, передающим движение рабочему органу, минуя промежуточные звенья. Применение безредук-торного привода колесопрокатного стана, осуществляемого непосредственно от двигателя, исключило необходимость использования редуктора, муфты, смазочной станции, обеспечило резкое снижение веса оборудования. [c.129]

Кроме рассмотренных конструктивных схем прокатных станов, применяют группу станов специальной конструкции узкого назначения колесопрокатные, бандажепрокатные, кольцепрокатные, шаропрокатные для прокатки профилей переменного и периодического сечения и т. д. [c.369]

По виду выпускаемой п р.о д у к ц и и прокатные станы разделяются на обж имные (блюминги и слябинги), заготовочные, рельсобалочные, сортовые, проволочные, листовые, трубопрокатные, бандаже- и колесопрокатные, а также другие станы специального назначения. [c.176]

Прокатка бандажей, колес и ко-иец. Производство бандажей и колес для железнодорончного транспорта является комбинированным процессом обработки давлением, включающим ковку и прокатку. При изготовлении цельнокатаных колес заготовка отрезается от стального слитка, нагревается в печи и подвергается ковке на молоте или прессе, в результате чего получается прошитая дисковая заготовка. Эта заготовка затем штампуется и поступает на колесопрокатный стан. [c.181]

Машпны ротационного типа по технологическому назначению, как и кривошипные машины, можно подразделить на две группы (рнс. 38.1) для листовой и объемной штамповки, ковки и обработки сортового проката. К первой группе относятся дисковые ножницы, некоторые виды правйльных и гибочных машин, профилировочные и профиленакатные машины, машины для ротационного выдавливания и для производства днищ обкаткой. Ко второй группе относятся ковочные вальцы, станы для накатки шестерен, резьбонакатные автоматы, станы для раскатки колец, профилей и колесопрокатные станы,. мощные машины для ротационного выдавливания (обрабатывающие заготовки в виде отливок и поковок), станы для периодического проката, а также некоторые правйльные и гнбочные машины. Машины ротационного типа по виду рабочего органа (инстру.мента) могут быть подразделены на валковые, роликовые, сегментные и дисковые. Несколько обособленную группу составляют гибочные машины с поворотной траверсой (профилегибочные) и поворотным столом. [c.488]

Колесопрокатные станы. Раскатке подвергают и изделия, имеющие ступицу (различные диски, колеса и т. и,). Обычно диски, колеса и подобные детали, отштампованные на молоте или прессе, а затем обрезанные на прессе, передаются на колесопрокатный стан (рис, 40.10), Заготсвка 2 удерживается направляющими роликами I и приЕодным роликом 3, обжимается одновременно верхним обжимным роликом 4 и Hi >KHi M роликом 3. Положение верхнего ролика регулируется цилиндром подтема 5 и нажимпым цилиндром 6. [c.519]

Масса слитка составляет 3—5 т. Слитки разрезают па специальных станках на шайбы массой около 500 кг (по массе колеса) и нагревают в печи. Нагретые шайбы осаживают на прессе усилием 3000 Т (30 Мн) одновременно прошивают отверстие. Затем заготовка подается на стол гидравлического пресса усилием 7000 Т (70 Мн), где выштамповываются ступица, диск и грубые контуры обода за один ход пресса. После штамповки заготовка задается в колесопрокатный стан для раскатки диска и обода, а также выкатки реборды на ободе колеса. Прокатанное колесо подается на пресс усилием 2500 Т (25 Мн), где производят выгибку диска, прошивку отверстия, калибровку обода и клеймение. Таким образом, колесопрокатный стан входит в состав механического оборудования колесопрокатного агрегата [c.451]

На этом примере отчетливо виден предел эффективности заводской нормализации, когда она, исчерпав свои возможности, должна перейти к нормализации отраслевой. Качество ходовых колес, особенно в вопросе износостойкости, может быть обеспечено только при специализации и кооперировании их производства, после проведения унификации типов и марок сталей для них, а также способа изготовления и термической обработки. Унификацию следует проводить на базе тщательного-анализа опыта эксплуатации крановых колес и технологии их изготовления, применяемой отечественными заводами. При этом можно рекомендовать щтампование на прессах целиком колеса или с последующей прокаткой профиля на колесопрокатном стане. В отношении износостойкости колес хорошо зарекомендовала себя объемная закалка нагретого колеса в воде, выполняемая на установке для получения сорбитовой структуры. [c.116]

Станами специальной конструкции считают колесопрокатные, бандажепрокатные, станы прокатки шаров, планетарные и др., а также трубопрокатные, трубоволочильные и трубоэлектросварочные. По расположению рабочих клетей прокатные станы подразделяют на одноклетевые, последовательные, линейные, шахматные, полунепрерывные и непрерывные. [c.124]

После формовки на третьем прессе заготовку передают на колесопрокатный стан, ще выполняют вьосатку требня, поверхности катания обода колеса и раскатку обода по диаметру. [c.895]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...