Мартенсит мелкоигольчатый

А) В сердцевине из-за низкой прокаливаемости сталей образуются структуры перлитного типа. В) В наружных слоях мартенсит высокоуглеродистый, в сердцевине - низкоуглеродистый. С) В сердцевине мартенсита нет. D) В наружных слоях мартенсит мелкоигольчатый, в сердцевине - крупноигольчатый. [c.82]

Фиг. 102. Схема структуры нормально закаленной инструментальной заэвтектоидной стали мартенсит мелкоигольчатый (темный) и зернышки цементита (светлые). Для контрастности мартенсит показан сильно перетравленным.

Микроструктура — мартенсит мелкоигольчатый, свободный цементит не допускается [c.230]

После этой обработки, измельчающей зерно в сердцевине, следует вторая закалка от более низких температур, обычно применяемых для высокоуглеродистой стали (760—800°С), Мелкоигольчатый мартенсит с вкрапленным избыточным цементитом обеспечивает высокую износоустойчивость. [c.329]

В закаленных сталях происходит распад остаточного аустенита, превращающегося в мелкоигольчатый мартенсит деформации. [c.309]

У стальных деталей, подвергнутых поверхностной закалке е низким отпуском, напряжения сжатия возникают также в результате происходящего при наклепе превращения остаточного аустенита в мелкоигольчатый мартенсит деформации. [c.319]

Большое влияние на появление внутренних напряжений и упрочнение оказывают процессы, связанные с распадом при пластическом деформировании твердых растворов, выделением по плоскостям скольжения продуктов этого распада, а также попаданием меледу блоками осколков зерен, резко увеличивающих силы взаимодействия между отдельными элементами кристаллической решетки. При наличии в поверхностном слое после закалки структуры остаточного аустенита причиной упрочнения может явиться его распад и превращение в мартенсит. Это превращение сопровождается увеличением удельного объема, что также приводит к возникновению остаточных напряжений сжатия. Наряду с этим идет измельчение мартенсита, превращение его в мелкоигольчатую структуру, которое сопровождается повышением всех механических свойств металла. Изменение механических свойств поверхностных слоев сопровождается и выпадением карбидной фазы, которое наблюдается при обработке ряда сталей. [c.97]

Х Поверхностная индукционная закалка, охлаждение эмульсией, отпуск 180 С 1,2- 1,3 Мелкоигольчаты й мартенсит 57-60 18 [c.91]

Таким образом, приведенные выше расчеты и опыты показывают, что образованию светлой нетравящейся (обычным способом) зоны поверхностного слоя при ЭМО способствуют следующие обстоятельства высокая скорость термического цикла (нагрев, выдержка, охлаждение) высокая скорость деформаций одновременное силовое и термическое воздействие на поверхностный слой. Глубина высокого термического воздействия должна быть соизмерена с глубиной распространения значительного давления. Многочисленные опыты глубокого электромеханического упрочнения плоских поверхностей и зубчатых колес показывают, что в тех случаях, когда глубина высокого термического влияния составляет 1. .. 2 мм, благодаря сравнительно низкой скорости обработки при невысоких давлениях структура упрочненной поверхности не имеет светлого слоя и представляет собой мелкоигольчатый мартенсит. При ВТМО среднеуглеродистых сталей получают аналогичную структуру [И]. [c.24]

Шарикоподшипниковые стали (ГОСТ 80—78) по химическому составу должны быть высокоуглеродистыми (0,95...1,05% С), низколегированными (Сг, Si, Мп и др.). Жесткие требования (ГОСТ 801—78 и ГОСТ 21022—75) предъявляются к чистоте по неметаллическим включениям, карбидной сетке, карбидной ликвации, рыхлости и пористости металла. Микроструктура стали в рабочем состоянии — мелкоигольчатый (скрытокристаллический) мартенсит с равномерно распределенными округлыми включениями карбидов. Основные потребительские свойства этих сталей — повышенные твердость (61...65 HR ), износостойкость и сопротивление контактной усталости. [c.177]

После закалки с индукционным нагревом действительное зерно аустенита значительно меньше (10—12 баллов), чем при обычной закалке с печным нагревом (7—8 баллов). Мелкое зерно получается вследствие большой скорости нагрева и отсутствия выдержки при нагреве. При этом образуется мелкоигольчатый мартенсит с твердостью на 3—6 ед. НКС вьппе, чем при печном нагреве. [c.130]

Перегрев — дефект, являющийся следствием нагрева стали до температуры намного выше критической или чрезмерно большой выдержки при заданной температуре. Из-за перегрева получается крупноигольчатый мартенсит (структура в изломе крупнозернистая), механические свойства которого ниже мелкоигольчатого. Перегретую сталь отжигают и вновь подвергают закалке. [c.212]

Микроструктура белых сдоев, полученных в результате различной обработки стали и чугунов, представляет собой мелкоигольчатый мартенсит и остаточный аустенит с карбидами. Дисперсность мартенсита в среднем на 2-3 балла меньше по сравнению с мартенситом обычной закалки, особенно в эвтектоидных и заэвтектоидных сталях и сталях, легированных элементами, способствующими измельчению мартенсита. Дисперсность карбидов в белых слоях в 2-3 раза больше, а размер зерна остаточного аустенита на порядок меньше, чем в стали после закалки и низкого отпуска. При этом количество остаточного аустенита в белом слое увеличивается с повышением содержания углерода в исходной стали и не зависит от способа поверхностной обработки. [c.23]

Установка образцов проводилась по схеме, показанной на фиг. 6. Верхний истирающий образец (также стандартной формы и размеров) был изготовлен из стали 45, закален и отпущен до твердости НЯС 57—58. Рабочая часть эталона шлифовалась, а затем полировалась. Микроструктура образца — мелкоигольчатый мартенсит. Испытания на износ капроновых образцов проводились на машине МИ со смазкой и без смазки при различных удельных давлениях. [c.38]

Специально проведенные опыты показали, что более экономичную пресс-форму для изготовления мелкомодульных конических шестерен с прямыми зубьями можно получить способом пластической деформации (обжатием). Для этих целей в стальную оправку запрессовывают вставку из пластического металла (красной меди, латуни, алюминия и др.). В качестве пуансона (мастер-пуансона) используют закаленную на мелкоигольчатый мартенсит и тщательно отполированную стальную шестерню, которую при обильной смазке машинным маслом с помощью гидравлического пресса вдавливают до нужного положения в пластическую вставку. [c.79]

После такой закалки в поверхностном слое получают мелкоигольчатый мартенсит и зернистый цементит, а в сердцевине мелкозернистый феррит. Для снятия внутренних напряжений затем производят низкий отпуск (150—200° С). [c.136]

Структура закаленной стали — мелкоигольчатый мартенсит или мелкоигольчатый мартенсит с мелкими карбидами. Температуру отпуска выбирают в зависимости от твердости, необходимой для данного виДа инструмента. [c.236]

В плоскости шлифа они имеют вид иглы, поэтому для описания вида микроструктуры мартенсита вполне применим термин игольчатость — крупноигольчатый мартенсит , мелкоигольчатый мартенсит и т. д. [c.259]

Вольфрам препятствует росту зерна аустенита при нагреве, уменьшает чувствительность стали к перегреву. Перлит вюльфра-мовой стали имеет оцень тонкое, а мартенсит - мелкоигольчатое строение. [c.95]

Структурные изменения, наблюдаемые при резке высокохромистых сталей, способных принимать закалку, более сложны. У них, как и у хромоникелевых сталей, отмечается рост зерен в участках перегрева. Вместе с этим у высокохромистых сталей выявляются отличные от предыдущего случая участки, вызванные способностью этих сталей к образованию закалочных структур (рис. 17, б). В этом случае у поверхности реза имеется участок со структурой крупноигольчатого мартенсита, переходящего в мартенсит мелкоигольчатого строения, а затем в троосто-сорбит. Характерно, что мартенсит из-за пониженного содержания углерода в металле поверхности реза обладает невысокой твердостью (ЯК5о=400). В табл. 13 приведены характеристики з. т. в. кромки реза в зависимости от состава разрезаемой стали и скорости резки. [c.43]

Для мартенсита характерна особая микроструктура. Кристаллы мартенсита представляют собой пластины (в плоскости шлифа они имеют вид иглы, поэтому для описания вида микроструктуры мартенсита вполне применим термин игольчатость — крупноигольчатый мартенсит , мелкоигольчатый мартенсит и т. д.), расположенные параллельно или пересекающиеся под определенными углами (60 и 120 град.) (рис. 185). [c.191]

Микроструктура белых слоев, полученных в результате различной обработки стали и чугунов, представляет собой мелкоигольчатый мартенсит и остаточный аустенит с карбидами. Дисперсность мартенсита в среднем на 2—3 балла меньше по сравнению с мартенситом обычной закалки, особенно в эвтектоидных и зазвтектоидных сталях и сталях, легированных элементами, способствующими измельчению мартенсита. Дисперсность карбидов в белых слоях в 2—3 раза больше, а размер зерна остаточного аустенита на порядок меньше, чем в стали после закалки и низкого отпуска. При этом количество остаточного аустенита в белом слое увеличивается с повьпиением содержания углерода в исходной стали и не зависит от способа поверхностной обработки. Наибольшее количество остаточного аустенита наблюдается в поверхностных слоях после ФРУО, приводящей к наибольшему увеличению содержания углерода в бейом слое. [c.115]

Образцы для исследования изготовляли из стали 20ХНЗА обычной выплавки и той же стали, но полученной электрошлако-вым переплавом (ЭШП) и подвергали их цементации и закалке. Глубина цементации составляла 1,5—1,7 мм. Твердость поверхностного слоя 57—58 Я7 С, сердцевины 36—37 HR . Микроструктура цементованного слоя представляла собой мелкоигольчатый мартенсит (сердцевины — троостосорбит). Коррозионной средой служил буровой глинистый раствор, приготовленный из бентонитового глинопорошка. Плотность раствора 1,16 г/см , вязкость по СПВ-5 25 с, водоотдача 10 см за 30 мин, pH = 7,5. [c.153]

При помощи радиоактивных изотопов было осуществлено исследование износоустойчивости опытных деталей, изготовленных из цементированной стали 18ХНВА и обработанных по различным режимам термической обработки (табл. 1). После термической обработки по режиму 1 структура приповерхностных слоев (глубиной 0,2—0,4 мм) представляет собой мартенсит с 15—10% остаточного аустенита (рис. 1). При обработке по режиму 5 приповерхностный слой состоит из аустенита с небольшим количеством крупноигольчатого мартенсита, затем следует зона аустенито-мартенситной структуры с преобладанием мартенсита. После повторной закалки (режим б) уменьшается содерн ание -[-фазы и приповерхностный слой имеет структуру мелкоигольчатого мартенсита и аустенита. [c.8]

В качестве примера мартенснтной стали рассмотрена низкоуглеродистая сталь 000XI4H7B. Эта сталь характеризуется высокой температурой начала мартенситного превращения при охлаждении от 1050, 900 и 800° С она, соответственно, равна 100, 115 и 130° С. Температуру конца мартенситного превращения лежит выше комнатной температуры независимо от температуры нагрева под закалку.. Структура стали представляет собой мелкоигольчатый мартенсит без б-феррита. Сталь имеет удовлетворительные прочностные свойства при достаточном запасе пластичности вследствие пониженного содержания углерода непосред- [c.133]

После отжига, закалки и отпуска вместо троостита в стали появляется легкотравя-щийся (низколегированный) мартенсит, а вместо аустенита — мелкоигольчатый (высоколегированный) мартенсит. [c.242]

Структура цементованного слоя должна представлять собой мелкоигольчатый или скрытокристаллический мартенсит с мелкими равномерно распределенными карбидами, повышающими износостойкость, и с небольшим количеством остаточного аусте-нита (не более 5—10%). [c.156]

Износ среднеуглеродистой стали с любой структурой и твердостью при трении с окислением не ниже, чем при трении без окисления, а при структуре мартенсита и троосто-мартенсита значительно выше. Вследствие этого наиболее предпочтительным является полное устранение условий, способствующих окислению при трении. При отсутствии окисления или его незначительном влиянии следует рекомендовать для увеличения износостойкости среднеуглеродистой стали закалку на мелкоигольчатый мартенсит с последующим низким отпуском. [c.280]

При отпуске в быстрорежущей стали протекают два процесса. Первый происходит при ее нагреве и выдержке при температуре отпуска и заключается в выделении из остаточного аустенита карбидов в измельченном состоянии. Вследствие этого аустенит становится менее легированным,что облегчает его превращение в мартенсит. При втором процессе, протекающем при 200-100 °С (т. е. при охлаждении стали), аустенит превращается в мартенсит. В процессе отпуска снимаются внутренние напряжения, полученные сталью при закалке. После отпуска структура стали состоит из мелкоигольчатого мартенсита и карбидов. Твердость составляет 62-65 HR g. [c.208]

Качество цементованного слоя по его толщине, равномерности и микроструктуре регламентируется отраслевым стандартом. За толщину слоя принимается так называемая эффективная толщина, измеряемая на контрольных образцах или деталях по твердости. Эффективной толщине соответствует зона слоя от наружной поверхности детали до границы зоны с твердостью HV 500. В связи с тем, что подавляющее большинство деталей станков подвергается шлифованию, стандартом регламентируется величина припуска на шлифование рабочих поверхностей. Припуск на шлифование не должен превышать 25—30% толщины слоя, указываемой в чертеже. Микроструктура закаленного цементованного слоя должна представлять собой скрыто- или мелкоигольчатый мартенсит с равномерно распределенными мелкими карбидами и небольшим количеством остаточного аустенита. Структурные дефекты крупноигольчатый мартенсит, повышенное количество остаточнога аустенита (более 20—25%), отдельные крупные [c.510]

Закалка шариков из стали 55Ш5ФА. Термическая обработка шариков диаметром от 10 до 30 мм состоит из нагрева при температуре 850—890° С в течение 35—50 мин и охлаждении в масле с температурой 30—60° С. После промывки в горячем водно-содовом растворе шарики подвергают отпуску при 225—250° С в течение 3,5—4 ч. Твердость шариков после термической обработки HR 55—58, микроструктура — скрыто- и мелкоигольчатый мартенсит, допускаются небольшие участки троостита (до 2,5%). [c.597]

Микроструктура цементованного слоя после термической обработки — скрыто- и мелкоигольчатый мартенсит, переходящий по мере уменьшения содержания углерода в мелкоигольчатый и игольчатый мартенсит. Замкнутая карбидная сетка в цементованном слое не допускается. Микроструктура сердцевины — низкоуглеродистый мартенсит. [c.603]

Процесс тотального разрушения сталей, закаленных на мартенсит, развивается медленно и начинается после продолжительного периода накапливания деформаций (рис. 89), причем сталь разрушается равномерно. Перед началом тотального разрушения на рабочей поверхности закаленного образца в зоне максимального микроударного воздействия появляется заметный деформационный рельеф, а затем микроэрозия и мельчайшие раковинки в виде пор. Подобная картина разрушения характерна для нормально закаленной стали с мелкоигольчатой структурой мартенсита. При закалке с высоких температур, когда мартенсит приобретает крупноигольчатую структуру, разрушение развивается гораздо быстрее (табл. 40). [c.139]

Авторы работы [315] перед окончательной деформацией в а-Ьр-области нагревают сплавы до р-области и после деформации закаливают. По их мнению, мелкоигольчатый мартенсит, формирующийся при охлаждении в сплаве, при нагреве под вторую деформацию распадается с образованием мелкодисперсной смеси фаз, что способствует получению УМЗ микроструктуры с dd X мкм. Показатели СП сплавов, обработанных по предлагаемому способу, существенно выше, чем после обычной прокатки в а+Р-области [315]. Например, у сплава ВТ14, испытанного при 875 °С и е=4 = 1,3-10 с , напряжения течения снижаются со 145 до 55 МПа а пластичность повышается от 100 до 900 %. [c.209]

Крупноигольчатый мартенсит Средне- и мелкоигольчатый мартенсит Безыгольчатый мартенсит [c.178]

В результате закалки и отпуска поверхностный слой шейки вала имеет мелкоигольчатый мартенсит, твердость которого по Роквеллу НРс =60—62. [c.99]

Одним из эффективных способов повышения эксплуатационной надежности рабочих деталей штампов является комбинированная термическая обработка, заключающаяся в обычной объемной закалке и отпуске с последующей закалкой рабочей поверхности ТВЧ. Так, например, если используемые для инструмента холодной объемной штамповки стали ШХ15 или Х12 закалить до твердости HR 60—65, то они проявляют склонность к хрупкому разрушению. Снижение твердости до HR 58 приводит к уменьшению прочности поверхностного слоя. Если деталь закалить и отпустить до твердости HR 56—58, а затем ее рабочую поверхность дополнительно закалить ТВЧ до твердости HR 60—65, то прочность этой поверхности повышается и в ней создаются внутренние сжимающие напряжения, совпадающие по направлению с напряжениями, возникающими при штамповке. Кроме того, иа границе закалки ТВЧ и объемной закалки возникают растягивающие напряжения, обеспечивающие упругую деформацию инструмента при штамповке. Микроструктура поверхностного слоя — мелкоигольчатый бесструктурный мартенсит. Все это в совокупности обеспечивает значительное повышение прочности, износостойкости и срока службы штампового инструмента. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...