Сталь Закалка поверхностная

После предварительной обработки на металлорежущих станках поверхности коренных и шатунных шеек стальных валов вторично подвергают термической обработке (закалке и отпуску). Закалка проводится токами высокой частоты на специальных агрегатах, а низкотемпературный отпуск, осуществляемый для снятия напряжений, — в специальных печах конвейерного типа. Вторичная термическая обработка улучшает механические свойства стали, повышает поверхностную твердость и износостойкость шеек. [c.376]

Влияние термической обработки. Закалка стали значительно повышает ее твердость, предел текучести и предел прочности, но сильно снижает пластичность. Модуль упругости стали закалка практически не меняет, Если нужна высокая поверхностная твердость [c.113]

Твердость стали после поверхностной закалки [83] [c.596]

Температуры нагрева стали для поверхностной закалки [c.89]

При хромировании как низко-, так и высокоуглеродистой стали в поверхностном слое возникают значительные напряжения сжатия, которые, однако, снижаются после закалки вследствие объемных изменений сердцевины (рис. 69). [c.127]

Основы теории индукционного нагрева стали для поверхностной закалки см. также в т. 7. Справочника". [c.169]

Фиг. 4. Влияние со-держания углерода и углеродистой стали на поверхностную твердость после газо-кислородной закалки

ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА СТАЛИ Методы поверхностной закалки [c.142]

Сделанное нами заключение о наличии у стали, прошедшей индукционную закалку поверхностного слоя, повышенной прочности может быть проверено при помощи вспомогательного, специально для этого поставленного контрольного эксперимента. Толщина упрочненного слоя, как это вытекает из вышеизложенного, не превышает 0.1 мм. Таким образом, если шлифовкой снять с поверхности стали, прошедшей индукционную закалку, слой указанной толщины, а затем на таком образце получить диаграмму износа, то последняя не должна, очевидно, показать явлений упрочнения поверхностных слоев. [c.199]

К числу химико-термических способов обработки сталей относятся улучшение и нормализация, сплошная закалка, поверхностная закалка Т. В. Ч., цементация, цианирование, азотирование. Азотирование практически полностью устраняет влияние концентраторов напряжений и, кроме того, повышает коррозионную стойкость поверхности детали. Азотирование может быть заключительной технологической операцией, так как оно не вызывает изменений формы и размеров детали. [c.36]

Положение критических точек у железоуглеродистых сплавов зависит не только от содержания в них углерода, но и от скорости их охлаждения, а у специальных сталей и чугунов — также и от содержания в них легирующих элементов. Чем больше скорость охлаждения, тем ниже температуры критических точек чугуна и стали. Поэтому для каждой марки стали температуры критических точек устанавливают при определенной скорости охлаждения (с помощью специальных приборов— дилатометров). Скорость же нагрева на положение критических точек практически не оказывает влияния, за исключением весьма больших скоростей (например, при нагреве стали под поверхностную закалку токами высокой частоты весьма большие скорости нагрева приводят к сильному повышению температуры критических точек). [c.183]

Вместо объемно-упрочненных высокопрочных сталей применяют средне- и низкоуглеродистые стали, подвергнутые поверхностному упрочнению. Его проводят следующими технологическими методами 1) закалкой с индукционным нагревом 2) химико-термической обработкой [c.278]

Стали ДЛЯ поверхностной закалки (в частности, сталь типа ПП) могут выплавляться в литейных цехах машиностроительных заводов из отходов производства [19]. [c.271]

Контактная усталостная- прочность у азотированных конструкционных сталей ниже, чем у цементованных, но выше, ч м у стали, прошедшей поверхностную закалку при индукционном нагреве (рис. 57). При повышенных контактных напряжениях толщина азотированного слоя должна быть не менее 0,45—0,5 мм. Кратковременное газовое азотирование и жидкое азотирование по контактной прочности значительно уступает цементации. Азотирование следует использовать для изделий, испытывающих высокие циклические нагрузки при умеренных контактных напряжениях и работающих в условиях трения скольжения (или абразивного износа). Азотирование повышает сопротивление стали кавитационной эрозии [32]. [c.343]

Таким образом, поверхностное упрочнение стали закалкой т. в. ч. является наиболее эффективным методом повышения выносливости стали как в воздухе, так особенно в коррозионно-агрессивных сре- [c.151]

Венцы колес червячных передач изготавливают из материалов, указанных в табл. V.I.4. Для высоконагруженных червяков используют цементируемые стали или стали с поверхностной закалкой с нагревом ТВЧ (см. табл. V.1.3) в обоих случаях червяки необходимо шлифовать и полировать, иначе неизбежен интенсивный износ червячного колеса. Твердость поверхностей [c.186]

Основные марки углеродистых и легированных сталей, подвергаемых поверхностной закалке [c.59]

Одной из причин дефектов является неправильный подбор марки стали для поверхностной закалки без учета содержания углерода и легирующих элементов. [c.65]

Существенно повысить нагрузочную способность передачи можно, используя колеса с твердостью рабочих поверхностей зубьев ННС 40—63. Колеса нарезают на заготовке из сырой стали, а затем подвергают их термической или химико-термической обработке (объемной закалке, поверхностной закалке, цементации с последующей закалкой, азотированию, цианированию и т. д.). После объемной закалки и цементацин неизбежны некоторые искажения формы зубьев, которые при необходимости исправляют шлифованием или обкаткой с применением сиеЕщальиых паст. [c.288]

Для колес из Бр. АЖ 9-4 червяки должны быть из цементуемых сталей (I5X, 20Х, 20ХФ), из сталей с поверхностной или объемной закалкой (45 40Х), с твердостью рабочих поверхностей витков >Я/ С45. [c.653]

Влияние tepMHMe Kofi обработки. Закалка стали значительно повышает ее твердость, предел текучести и предел прочности, но сильно снижает пластичность. Модуль упругости стали закалка практически не меняет. Если нужна высокая поверхностная твердость с сохранением других свойств стали, используют поверхностную закалку токами высокой частоты. Для малоуглеродистых сталей с этой целью применяют цементацию — увеличение в поверхностном слое углерода — с последующей закалкой. При этом закаливается только науглероженный поверхностный слой, а основная часть материала сохраняет свойства малоуглеродистой стали. [c.122]

Деталь не деформируется при радиальном перемещении захватных органов в зонах приема и выдачи деталей. Материалом для изготовления захватных органов транспортных роторов служат конструкционные стали марок 35, 45 с закалкой поверхностного слоя (нагрев с помощью ТВЧ) на глубину до 2 мм до твердости HR 30—60. В тех случаях, когда по техническим условиям изготовления продукции на поверхности детали не допускается появление царапин, захватные органы транспортных роторов изготовляют из ударопрочного полистирола или акрилонитрилбутадиенстирольного пластика. [c.301]

Кислородная резка не вызывает перегрева н пережога кромки разреза. Горячие окислы железа расплавляют и смывают слой неокисленного металла, оставляя поверхность чистой стали. Поверхностный слой глубиной 2—5 мм подвергается нормализации или в случае резки закаливающейся стали — закалке. [c.205]

Последнее положение имеет особенно большое значение для передач с колесами из Бр. АЖ9-4 для них следует применять червяки из цементируемых сталей (1Й, 20Х, 20ХФ и др.), а также стали, подвергаемые поверхностной или объемной закалке (45 40Х и др), с твердостью рабочих поверхностей витков HR > 45. [c.867]

Стали с 12% Сг сохраняют после закалки повышенное количество аустенита, остающегося в отпущенной стали. Это снижает сопротивление малой пластической деформации и способствует течению стали в поверхностном слое и уменьп1еиию формоустойчивости штампов, работающих при высоких давлениях. [c.88]

Некоторые заводы успешно подвергают цементации штамповый инструмент из стали марк ШХ15, При цементации этой стали р. поверхностном слое выделяется много глобулярных карбидов и содержание углерода увеличивается до 2,5—3% в результате после закалки износостойкость и теплоустойчивость инструмента резко повышаются. [c.155]

Индукционная закалка стали как поверхностная, так и сквозная, находит все большее применение в промышленности. В связи с этим опубликован и ряд работ, содержащих хар жтеристики механических свойств стали, прошедшей индукционный нагрев. Из этих работ можно, повидимому, сделать з ключение, что индукционный метод по его остаточному механическому эффекту по крайней мере не уступает при прочих равных условиях обычным термическим методам закалки. Характеристики механических свойств, однако, разноречивы как по данным разных авторов, так и по видам испытаний. Кроме того, остается совершенно не разъясненным вопрос о мех шизме упрочнения при индукционном нагреве, вполне ли он тождественен с эквивалентным процессом обычной термической закалки или же имеет характерные индивидуальные черты, проистекающие из особенностей индукционного метода. [c.193]

Чйтельного повышения износостойкости. Для приданий поверхностному слою высокой кавитационно-эрозионной стойкости проводилось в опытном порядке упрочнение деталей различными способами поверхностной закалкой, поверхностным легированием, термодиффузионной обработкой и др. При этом было получено, что повышения кавитационной стойкости вдожно достичь (Поверхностной закалкой обычных конструкционных сталей, но этот способ практически не применяется вследствие низкой коррозионной стойкости таких материалов. [c.31]

К группе среднеуглеродистых сталей относят стали марок 40,45,50. Такие стали предназначены для изготовления деталей, требующих высокой прочности или высокой поверхностной твердости, а также деталей среднена-груженных, не подвергающихся в работе истиранию. Эти стали подвергаются поверхностной закалке, свариваемость их невысокая, в незакаленном видео /= 340-380 МПа. После закалки прочность возрастает до 580-600 МПа. Из таких сталей делают гайки, шатуны, тяги, рычаги. Особенно широко применяют сталь марки 45. Она идет для изготовления коленчатых валов, втулок, шатунов, поршневых пальцев. [c.105]

Сплошная мягкая пленка может образоваться на поверхности высоколегированных сталей при их переуглероживании за счет образования при нагреве под закалку поверхностного слоя аустени-та, сохраняющегося до комнатных температур. Для устранения такого дефекта необходимо провести гомогенизацию и понизить температуру закалки изделия. [c.476]

Благоприятное сочетание прочности, пластичности и вязкости, а также высокая хладостойкость (порог хладноломкости лежит в области отрицательных температур) обусловливают применение низкоуглеродистых сталей и без поверхностного упрочнения. Механические свойства таких сталей (без поверхностного упрочнения) после двойной закалки и низкого отпуска, т.е. термической обработки цементуемых деталей, приведены в табл. 9.8. При использовании этих сталей для деталей, от которых не требуется износостойкая поверхность, проводят однократную закалку по режиму I и низкий отпуск. Все стали, кроме 18Х2П4МА, приведенные в табл. 9.8, относятся к перлитному классу. [c.262]

Валы шестеренных насосов изготовляют преимущественно из легированных сталей 20Х, 12ХН4, 12ХНВА и 13ХНВА, которые подвергают цементации и последующей закалке поверхностная твердость после закалки около HR 62—64. [c.248]

Выбор материалов. Для предотвраш,ения заш,емления при изменении температуры плунжеров или образования больших зазоров плунжеры и гильзы золотников должны быть изготовлены из однородного материала. Для изготовления плунжеров и гильз обычно применяют цементуемые стали с поверхностной закалкой до HR 60—64. [c.314]

При осуществлении поверхностного нагрева стали для поверхностной закалки необходимо применять сравнительно большую удельную мощность, примерно в пределах от 0,5 до 2,0 кВт/см , и сравнительно малое время нагрева — от 2 до 10 с. При этом скорость нагрева лежит в пределах 30—300° С/с, Повышение частоты содействует получению более тонкого нагретого слоя. Однако уже на частотах звукового диапазона (2000—8000 Гц) можно производить поверхностный нагрев и закалку на глубину 1—2 мм. Снижение применяемой удельной мощности и увеличение времени нагрева обусловливает получение более глубокого нагрева. При необходимости получения сквозного нагрева (например, для ковли и штамповки, а также для объемно-поверхностной закалки) надо применять небольшую удельную мощность, составляющую 0,05—0,20 кВт/см , и довольно продолжительное время 30—200 с, в зависимости от диаметра или толщины детали или заготовки. При этом скорость нагрева лежит обычно в пределах 2—10° С/с. Рекомендации для выбора удельной мощности даны ниже (см. с. 266), [c.248]

Рис. 2S. Схема распределения температур при нагреве под закалку, структур и твердости в сечении образца из доэвтектоидной стали, подвергаемого поверхностной закалке при поверхностиом иагреве (х — расстояние от поверхности)

Рис. 14. Зависимость коэффициента приработ-ки Qnpup or твердости поверхности колеса при работе на постоянном режиме I — зубья из пор-ма. Шзова1гной стали II — зубья ия улучшенной стали (.закалка с высоким отпуском) III — зубья, подвергнутые объемной закалке с низким отпу-с-ком или поверхностной закалке т, в. ч. IV — зубья цементированные или азотированные

Материалом для изготовления деталей подвижных соединений с уплотнением щелевого тина в гидроноршневых насосных агрегатах обычно являются высококачественные стали. Для повышения стойкости трущихся поверхностей этих деталей применяются следующие методы упрочнения их объемная закалка, поверхностная закалка токами высокой частоты, электролитическое хромирование поверхности, азотирование поверхности. [c.69]

Из этих данных видно, что поверхностная закалка т. в. ч. вызвала повышение предела выносливости в воздухе от 28,5 до 61,5 кГ/мм , т. е. на 216% в обычной воде — на 243% в 3%-ном растворе Na l —296% и в сероводородной воде — на 329,5%, если принять условный предел выносливости исходной перлито-ферритной структуры в соответствующей среде за 100%. Исследование показало, что с увеличением агрессивности коррозионной среды, в которой находится циклически нагруженная сталь, влияние поверхностной закалки т. в. ч. на повышение коррозионно - усталостной прочности увеличивается. [c.151]

СОРБИТИЗАЦИЯ СТАЛИ — термич. обработка, состоящая из нагрева стали до темп-ры выше верхней критич. точки Ас , последующей закалки поверхностного слоя или части сечения п самоотпуска при темп-ре 450—500°. В результате сорбитизации сталь приобретает структуру сорбита, что улучшает ее механич. св-ва и износостойкость. С. с. часто осуществляется с прокатного нагрева в производств, потоке прокатного цеха. При С. с. должна быть задана определ. интенсивность охлаждения, осуществляемая специально подобранным душевым устройством. В результате закалки поверхностного слоя или части сечения полуфабриката или детали в остальной части сечения должно сохраниться необходимое количество тепла для самоотпуска закаленного слоя. Сорбитизация применяется для углеродистой и малолегированпой стали, хотя притщи-пнально эта операция мон ет применяться для любой стали, способной к закалке. [c.181]

При оценке глубины h рабочего слоя, в котором протекают усталостные процессы при линейном контакте, можно ориентироваться на значение И = I b, где Ь - половина ширины контактной площадки [15]. Глубина 6 поверхностного упрочнения деталей из стали (цементации, поверхностной закалки) должна превышать значение h. Для приближенной оценки необходимой глубины 6 (в долях от диаметра Z) тела качения) упрочненного слоя цементуемых подшипниковых сталей можно принимать 5 > 0,065Z) , - для шариковых радиальных подшипников 6 > 0,055 > , - для роликовых радиальных подшипников [28]. [c.183]

Справочник машиностроителя Том 5 Книга 2 Изд.3 (1964) -- [ c.309 ]

Справочник машиностроителя Том 2 (1952) -- [ c.966 ]

Справочник технолога машиностроителя Том 1 (1963) -- [ c.543 , c.547 ]

Чугун, сталь и твердые сплавы (1959) -- [ c.308 , c.317 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 3 Том 7 (1949) -- [ c.478 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...