Испытание металлорежущих станков

Испытание металлорежущих станков 417 [c.417]

ИСПЫТАНИЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ [c.417]

Приемочные испытания металлорежущих станков в соответствии с общими техническими требованиями на их изготовление и приемку производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. В процессе испытания проверяют все включения, переключения и передачу органов управления для определения правильности их действия, взаимной блокировки, надежности фиксации и отсутствия самопроизвольных смещений, отсутствия заедания, провертывания и пр. Кроме этого, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств делительных механизмов, зажима и т. п. [c.609]

Аппаратура для испытания металлорежущи> станков 9 — 670 [c.13]

Схемы распределения 14 — 461 Электрические датчики для испытания металлорежущих станков 9 — 672 [c.354]

И. В каком порядке производят испытания металлорежущих станков [c.289]

Инструкция по испытанию металлорежущих станков на шум. М. ЭНИМС, 1960. [c.635]

Применение импульсного воздействия при динамических испытаниях металлорежущих станков объясняется простотой реализации этого метода нагружения. В большинстве случаев обходятся даже без специальных вибраторов и применяют для создания импульсного воздействия на конструкцию обычный молоток. Погрешности данного метода динамических испытаний в основном связаны с физической невозможностью точной реализации воздействия в виде дельта-функции. Разработаны методики оценки динамических характеристик станков при ступенчатой и им- [c.70]

МАШИННЫЕ ИСПЫТАНИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ И СТАНОЧНЫХ СИСТЕМ [c.147]

При испытании машины создаются условия, близкие к условиям эксплуатации. Например, приемочные испытания металлорежущих станков производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. При испытании проверяют включение и переключение органов управления для определения правильности их действия, взаимную блокировку, надежность фиксации и отсутствие самопроизвольных смещений, заедания, провертывания и пр. Кроме того, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств (делительных механизмов, зажима и т. п.). При испытании станков в работе образцы обрабатывают при загрузке до номинальной мощности привода и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. [c.22]

При испытании станков в работе производят обработку образцов при загрузке привода до номинальной мощности и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. Проверяются также наибольшее усилие резания и максимальный крутящий момент. Испытание под нагрузкой производят путем обработки образцов металла резанием. На это затрачивается ежегодно значительное количество высококачественной стали. Однако этот расход металла может быть резко сокращен, если испытание станков под нагрузкой вести не резанием, а посредством приборов. В этом случае при испытании, например, токарного станка в центры его устанавливается вместо металлической болванки зубчатое колесо с косым зубом, сцепляющееся с укрепленным на суппорте специальным прибором, имеющим зубчатый редуктор, генератор постоянного тока и тормозное устройство. Общий вес прибора 24 кГ. Соответствующие приборы применяются также при испытании фрезерных и сверлильных станков. Их использование намного сокращает непроизводительный расход металла при испытании металлорежущих станков. [c.625]

Каждый станок, изготовленный на пред-приятии-изготовителе или прошедший средний н капитальный ремонт, подвергается испытаниям. Общие требования к испытаниям металлорежущих станков, в том числе и с числовым программным управлением, на точность регламентируются ГОСТ 8—82. По этому стандарту точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей первая группа показателей характеризует точность обработки образцов-изделий вторая группа характеризует геометрическую точность станков третья группа — дополнительные показатели. [c.102]

Следующей группой стандартов для станкостроения являются стандарты по нормам точности и испытаниям металлорежущих станков. [c.89]

Приемочные испытания металлорежущих станков после капитального и среднего ремонта проводится силами ОТК завода. [c.456]

В а с и л ь е в В. А. Испытание металлорежущих станков на шум. НТО Машпрома, 1964. [c.423]

Воздействие шума высокой интенсивности приводит к различным расстройствам функциональных систем человеческого организма. Систематическое воздействие сильного шума может быть причиной ряда профессиональных заболеваний (тугоухость, глухота), производственного травматизма, снижений производительности труда. Испытание металлорежущих станков на шум необходимо для того, чтобы обеспечить удовлетворительные условия труда для работающих за станком. [c.461]

Для нормальных испытаний металлорежущих станков существуют общие технические условия, которыми руководствуются при испытаниях станков и на основе которых составляется конкретный план испытаний металлорежущего станка. [c.656]

Глава 1.23 ИСПЫТАНИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ [c.713]

Метод искусственных баз наиболее точен. Он широко применяется для оценки износа направляющих металлорежущих станков деталей текстильных машин, цилиндров авиационных и тракторных двигателей, поршневых колец и т. д. Им, в частности, можно определять износ цилиндров двигателей внутреннего сгорания после 100—150 ч испытаний [157]. Сущность метода состоит в оценке линейного износа по уменьшению размеров суживающегося углубления заранее известной формы. Искусственной базой может служить дно углубления (лунки), от которого измеряется расстояние до изнашиваемой поверхности. Углубление наносят либо путем вдавливания четырехгранной пирамидки На твердомере Виккерса или на приборе ПМТ-3, либо вырезанием специальным резцом. При вдавливании пирамиды с квадратным основанием величина линейного износа [c.96]

Целесообразнее изучить влияние перерезывания нитей и учитывать этот эффект при испытаниях образцов из композиционных материалов. При вырезке образцов на металлорежущих станках с помощью алмазного круга или ленточной пилы происходит выкрашивание связующего из кромки образца, вследствие этого адгезионная связь армирующего материала со связующим нарушается и образуется так называемая краевая зона, где материал существенно неоднороден. Предположения некоторых специалистов о том, что в зоне боковых граней, куда выходят концы нитей, при испытании образцов начинается процесс [c.145]

Вульфсон И. И. Определение динамической устойчивости многомассовых колебательных систем при периодически изменяющихся параметрах с помощью метода условного осциллятора. — В кн. Исследование, конструирование и испытания тяжелых металлорежущих станков. М., НИИмаш, 1970, с. 106—119. [c.324]

На фиг. 99, а показано устройство пола стенда для испытания металлорежущих станков. В пол ] стенда заделаны чугунные с пазами плиты 2. Расстояние между пазами должно соответствовать расстоянию между отверстиями для фундаментных болтов в станине испытуемого станка. Такая конструкция пола позволяет легко и быстро закреплять на время испытания (обкатки) станки, траспортируемые краном из сборочного цеха. Обычно сборочный цех и испытательный стенд обслуживаются одним краном. [c.240]

При испытании металлорежущих станков руководствуются ГОСТом 7599—55, согласно которому выясняют следующие вопросы а) качество изготовления станка (обработка деталей и сборка) б) качество электрогидропнев-мооборудования станка, его система смазки и охлаждения в) проверка работы всех механизмов и паспортных данных при работе станка на холостом ходу г) работоспособность станка под нагрузкой и его производительность [c.449]

Испытание металлорежущих станков на точность. Все металлорежущие станки м. б. разделены на три основных группы а) станки простые, предназначенные для обработки основных поверхностей изделия (плоских и цилиндрических) O) станки специальные, предназначенные для обработки специальных деталей или особых, отличных от упомянутых выше в) автоматы, производящрхе помимо обоих движений резания—рабочего и подачи— также и движения установочные как в отношении инструмента, так и в отношении материала или заготовки. На практике границы, разделяющие эти три категориях станков, зачастую утериваются. В дальнейшем приведены основные, ведущие принципы испытания станков, но рассмотрены они только лишь в отношении первой основной группы. Применение тех же принципов и методов к любому из встречающихся в практике станков иных типов не вызовет никаких затруднений. Что лш касается первой группы станков, то и здесь, при всем различии наименований, типов, назначений и конструкций простых металлорежущих станков, они объединяются рядом наиболее общих признаков, позволяющих пе рассматривать принципы проверрш каждого их вида в отдельности. Совершенно достаточно разделить весь этот класс станков на две подгруппы [c.400]

Стандартизация допусков на выходные параметры изделий Стандартизация решает многие вопросы, связанные с оценкой и повышением надежности изделий и регламентацией методов их производства, эксплуатации и испытания. Особое место с позиций расчета, прогнозирования и достижения необходимого уровня надежности занимают стандарты, которые регламентируют значения выходных параметров материалов, деталей, узлов и машин и устанавливают классы изделий, отличающиеся по показателям качества. Так, установление классов (степеней) точности (квали-тетов) при изготовлении деталей является регламентацией геометрических параметров изделия, классы шероховатости (ГОСТ 2789—73) разделяют все обработанные поверхности на категории по геометрическим параметрам поверхностного слоя. Стандарты и технические условия на различные марки материалов устанавливают предельные значения или допустимый диапазон изменения их механических характеристик — предела прочности, текучести, усталости, относительного удлинения, твердости и др. Стандарты устанавливают также значения для выходных параметров отдельных деталей сопряжений и механизмов (например, запас прочности конструкций, точность вращения подшипников качения), узлов, систем и машин. Так, например, имеются классы точности для металлорежущих станков, регламентированы тяговые усилия и КПД двигателей, уровень вибраций и температур для ряда машин и т. п. Эти нормативы являются необходимым условием для оценки параметрической надежности изделий и определяют исходные данные при прогнозировании поведения машины в различных условиях эксплуатации. [c.426]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...