Закалочные жидкости

Закалочная жидкость охлаждает тем интенсивнее, чем шире интервал второго этапа стадии пузырчатого кипения, т. е. чем выше температура перехода от первой стадии охлаждения ко второй и чем ниже температура перехода от второй стадии к третьей. [c.291]

Рассмотрим выбор закалочной жидкости. [c.292]

Закалка в одном охладителе (рис. 245, кривая 1)—наиболее простой способ. Нагретую до определенных температур деталь погружают в закалочную жидкость, где она остается до полного охлаждения. Этот способ применяют при закалке несложных деталей из углеродистых и легированных сталей. При этом для углеродистых сталей диаметром более 2—5 мм закалочной средой служит вода, а для меньших размеров и для многих легированных сталей закалочной средой является масло. Этот способ применяют и при механизирован- [c.302]

НОИ закалке, когда детали из печи автоматически поступают в закалочную жидкость. Для более сложных деталей следует применять другие способы закалки. [c.303]

Повышение температуры печи илп увеличение выдержки в первом случае устраняет пониженную твердость закаленных деталей. Во втором случае следует применять более интенсивное охлаждение, т. е. во время закалки энергично перемещать деталь в закалочной жидкости или применять вместо простой воды соленую или подкисленную. [c.307]

Основными видами термической обработки являются отжиг и закалка. Операцию отжига используют для повышения технологических свойств при производства деталей из тугоплавких металлов. Отжиг снижает прочностные характеристики и в несколько раз повышает пластичность материала, что облегчает дальнейшую обработку давлением (ковка, протяжка, прокатка и т. д.). Наличие пор в материалах делает их чувствительными к окислению при нагреве и к коррозии при попадании закалочной жидкости в поры при закалке. В качестве охлаждающих сред необходимо выбирать жидкости, не представляющие опасности с точки зрения коррозии в процессе хранения и эксплуатации закаленных деталей. В некоторых случаях детали из железного порошка подвергают науглероживанию методами химикотермической обработки — нагреву в ящиках с карбюризатором или в газовой науглероживающей атмосфере. Процесс насыщения углеродом протекает значительно быстрее вследствие проникания газов внутрь пористого тела. [c.425]

Для закалки применяют сравнительно большую мощность (0,1 2.0 кВт/см ), и поэтому время нагрева составляет 2...50 с. Для получения слоя толщиной 1мм частота тока 50...60 кГц, для слоя толщиной 2 мм - 15 кГц и для слоя толщиной 4 мм - 4 кГц Обычно считают, что площадь сечения закаленного слоя должна быть не более 20% всего сечения. После нагрева в индукторе деталь быстро перемещается в специальное охлаждающее устройство - спрейер, через отверстия которого на нагретую поверхность разбрызгивается закалочная жидкость, иногда нагретые детали сбрасываются в закалочные баки. [c.70]

Комплект закалочных установок приходится дополнять системой снабжения охлаждающей водой, закалочной жидкостью, насосами, теплообменниками и т. д. [c.35]

Трансформатор защищен от брызг закалочной жидкости и воды передней стенкой корпуса трансформаторного блока и резиновым фартуком. На рис. 27 показан трансформатор, передняя часть блока обмоток которого дополнительно герметизирована заливкой в эпоксидный компаунд. [c.54]

Как пояснено в гл. 1, ток в индукторе протекает только в поверхностном слое токоведущих частей, толщина которого равна глубине проникновения тока данной частоты в медь. Поэтому в принципе только эти элементы можно изготавливать из частой электролитической меди. Остальные элементы могут быть изготовлены из любого немагнитного металла или диэлектрика. Можно было бы получить большую экономию меди, если полости для охлаждающей и закалочной жидкостей, а также элементы, обеспечивающие прочность конструкции, изготавливать из алюминиевых сплавов, текстолита и т. п. [c.94]

А. В индукторах для термообработки, в которых охлаждение обрабатываемой детали производится сразу после нагрева, закалочная жидкость пропускается сквозь трубки, припаянные к токоведущим шинам и присоединительным колодкам, и далее через от- [c.97]

При конструировании индуктора необходимо заботиться, чтобы трубки и полости для подачи закалочной жидкости перекрывали все детали индуктора, в которых выделяется тепло, таким образом, чтобы за время охлаждения температура всех элементов понизилась до исходной. [c.98]

На рис. 8-3 приведен индуктор для одновременной термообработки четырех кулачков автомобильного распределительного вала. Диаметры средних витков несколько больше, чем крайних. Они подобраны опытным путем так, чтобы все нагреваемые элементы достигали закалочной температуры одновременно. При одинаковом диаметре всех витков напряженность поля индуктора в середине его больше, чем у краев, поэтому средние кулачки греются быстрее крайних. Планки 1 из меди последовательно соединяют между собой витки. Штуцеры 2 служат для подвода воды, охлаждающей токоподводящие шины, штуцеры 3 для подвода закалочной жидкости, охлаждающей закаливаемые кулачки. [c.123]

С увеличением угла а струи закалочной жидкости падают ближе к индуктору, в связи с чем сокращается время перехода закаливаемой поверхности из зоны нагрева в зону охлаждения. При некотором угле а начинается интенсивный отсос тепла из зоны нагрева, снижающий к. п. д. устройства. При угле падения больше 45° наблюдается попадание в зону нагрева струй, отраженных от поверхности детали, вследствие чего появляются мягкие пятна на [c.124]

Возможны два способа подачи закалочной жидкости в индуктор для последовательной закалки, показанный на рис. 8-4. [c.124]

Иногда для повышения надежности охлаждения индуктирующего провода и остальных элементов индуктора предусматривается раздельная система подачи закалочной жидкости и охлаждающей воды (рис. 8-5). Охлаждающая вода подается из отдельной замкнутой системы, заполненной чистой дистиллированной водой. В этом случае закалочная жидкость может подаваться через некоторое время после начала нагрева, например в случае, когда закалка цилиндра начинается от торца буртика. [c.125]

Рис. 8-5. Индуктор для непрерывно последовательной закалки цилиндрической детали с раздельной подачей закалочной жидкости и охлаждающей воды

Индуктор-трансформатор, предназначенный для термообработки шеек коленчатых валов, приведен на рис. 10-15. Вторичная обмотка его состоит из двух полуколец 1 и 2, которые поддерживаются на валах 4 и изолированы от них втулками. Первичная обмотка 3 закреплена на каретке (не показана) и может перемещаться вдоль оси закаливаемой детали. Закалочная жидкость подается через штуцеры 6 и полости 5, а затем через отверстия в зазор между нагреваемой поверхностью и индуктором. [c.167]

Перед термической обработкой образцы шлифовались на плоскошлифовальном и круглошлифовальном станках, после чего сначала отжигались в вакууме 2—3-10-4 рт. ст. для снятия наклепа, а затем закалялись с температур 790— 910 °С через 30° Образцы нагревались в лабораторных электрических печах типа МП-2 с автоматической регулировкой температуры в пределах н=10°С. Контроль температуры в печи перед загрузкой образцов проводился переносным потенциометром типа ПП-63 класса 0,5. В качестве закалочной жидкости использовалось веретенное масло № 2 комнатной температуры. После закалки часть образцов, закаленных с [c.175]

Расход закалочной жидкости — Номограммы 14—148 [c.79]

Для уменьшения внутренних напряжений деталь иногда не сразу погружают в закалочную жидкость, а некоторое время охлаждают на воздухе, подстуживают . Такой способ закалки называется закалкой с под-стуживанием. [c.303]

Различают два способа закалки одновременный и непрерывнопоследовательный. При одновременном способе весь участок поверхности, подлежащий закалке, нагревается одним или несколькими неподвижными индукторами, а затем охлаждается закалочной жидкостью. При непрерывно-последовательном способе нагреваемая деталь перемещается относительно индуктора, нагреваясь за время нахождения в его магнитном поле до температуры закалки, после чего охлаждается в спрейерном устройстве. [c.178]

Исследование твердости образцов, закаленных по описанному режиму, показало (в соответствии с отметками У и 3 на рис. 8,6), что глубина закаленного слоя равна 4 мм с переходным слоем 2,5 мм т. е. исходная твердость образца в сердцевине сохранена, начиная с 6,5 мм от поверхности. Выбором закалочной жидкости (вода техническая умягченная, вода с добавками органических полимеров и т. п., нодовоздушная смесь, масло) и способа ее подачи (душ, поток, сокойное состояние) можно в широких пределах регулировать скорость охлаждения поверхности. Тем самым можно изменить скорость охлаждения для предотвращения трещин в шлицах, па.зах, отверстиях и выточках. Режим охлаждения имеет особенно важное значение при закалке легированных сталей. Закалка в масло не всегда удобна и небезопасна в пожарном отношении. Ярославским моторным заводом успешно введена в практику закалка водным раствором полиакриламида ТУ6-01-1040—76 [3]. Известно также применение различных патентованных средств, таких, как аква-пласт (ГДР) османил (ФРГ). [c.14]

Недостатком спрейерного устройства является плохое использование закалочной жидкости. Жидкость, ударив в поверхность детали, сливается в поток, скользящий вдоль поверхности в зазоре между деталью и индуктором, и быстро уходит вниз. Опыт показывает, что несмотря на наличие очень горячих брызг, температура жидкости (в среднем за цикл) повышается всего на несколько градусов. Этим объясняется большой расход жидкости, подаваемой в спрейер. По иитенсивности [8] различают душевое охлаждение водой с удельным расходом 0,12 л/с-см , приходящимся на 1 см закаливаемой поверхности, как очень сильное , с расходом 0,05 л/с-см — сильное , с расходом 0,015 л/с-см — слабое . Расход жидкости и время охлаждения уточняют опытным путем, стараясь, чтобы время охлаждения детали было несколько меньшим, чем время нагрева, и самоотпуск прошел надлежащим образом. Охлаждение может быть продолжено при необходимости в дополнительном устройстве. Практически нет надобности вести охлаждение с максимальной интенсивностью. Как только температура закаливаемой поверхности приблизится к температуре закалочной жидкости, подачу жидкости в спрейерное устройство можно уменьшить. [c.19]

Основная часть задерхсек и неисправностей закалочной установки приходится на систему подачи закалочной жидкости. Отказ на открытие или закрытие крана, пропускание жидкости в спрейер индуктора во время нагрева служат причиной брака ирп закалке. [c.20]

Включение нагрева на ходу, дает медленное возрастание глубины закаленного слоя по длиие детали, размытую границу закаленного слоя, неточное ее расположение, В этом случае применяется закалка с выдерн<кой движения, когда нагрев включается при неподвижном индукторе, а затем по достижении поверхностью детали необходимой температуры несколько ниже закалочной по сигналу реле времени включается движение, путевой выключатель включает подачу закалочной жидкости и далее процесс идет по вышеописанному ири закалке находом. [c.23]

Еще более сложно обстоит дело, когда закалку нужно начинать близко от галтели, высокой реборды и т. и., ограничивающих исходное положение индуктора, искажающих магнитное ноле индуктора, мешающих подаче закалочной жидкости, отражаю-H1HX струи жидкости под индуктор. [c.23]

При закалке с большой скоростью перемещения или на большую глубину одно- пли двухрядные спреперы не обеспечивают устойчивого охлаждения ио всей зоне, так как жидкость скатывается с раскаленной детали, отжимается от иоверхиостп паровой рубашкой. Струн третьего н следующего рядов для интенсивности охлаждения папраЕЛяются нормально к поверхности п брызги от них уже не достигают зоны пагрева. Для уменьшения расхода закалочной жидкости за цикл закалки детали спрейера иногда окружают специальными насадками, задерживающими жидкость на поверхности детали. [c.24]

Рис. 13. Схема устройства для закалки парными индукторами крупногабаритного кольца / — закаливаемое кольцо 2—индукторы Л —перего-родка, разделяющая встречные потоки закалочной жидкости 4—дополнительное душеное устройство 5—упоры, поддерживающие деталь и убирающиеся для пропускания индукторов

В обоих исполнениях установки разделены на генераторные и закалочные станции. В состав генераторной станции входят машинный преобразователь, пусковой шкаф преобразователя, блок охлаждения. Генераторная станция мощностью 200 кВт укомплектовывается двумя машинными преобразователями и двумя пусковыми шкафами. Закалочная станция установки комплексного исполнения составляется из шкафа управления, блока нагревательной станции и сливного блока, В конструкции сливного блока предусмотрена возможность монтажа технологических устройств, устройств для быстрой загрузки и выгрузки деталей, для дополнительного крепления закалочного индуктора. В блоке нагревательной станции размещены жестко закрепленный закалочный трансформатор с выводами вторичной обмоткп на лицевой панели блока, конденсаторная батарея, система подачи и отвода охлаждающей воды и закалочной жидкости. В шкафу управления размещены тиристорный возбудитель машинного генератора, стабилизирующий его напряжение на заданном уровне, схема автоматического управления процессом [c.35]

Простейший индуктор для одновременной закалки наружной цилиндрической поверхности при средних частотах тока представлен на рис. 19. В индукторе различают индуктирующий провод / с наружным кожухом для распределения закалочной жидкости, напаянным на массивное медное кольцо, с разрезом и рядом отверстий для выбрызгивания жидкости на закаливаемую поверхность. В месте разреза кольца с кожухом приварены токоподводящие шины 2 с массивными контактными колодками 3 для подсоединения к выводам питающего среднечастотного трансформатора. [c.36]

Токоиодводяшие шииы и колодки охлаждаются от напаянных трубок, которые подают закалочную жидкость внутрь кожуха индуктирующего провода. [c.36]

К верхним подвижным иоловииам 1юдх0дяг только шланги для иодачи закалочной жидкости п спрейеры. Когда в уиоры индуктора помещен очередной вал для закалки и половины индуктора сведены до фиксируемого рабочего положения, закалочные трансформаторы с косинусными конденсаторам подключаются схемой автоматики к фидеру генератора, через нижппе [c.46]

Режим охлаждения для поверхностной закалки не рассчитывают, так как обычно система обеспечения закалочной жидкостью в установках имеет многократный запас. В то же время расчет не может учесть, например, особенностп конструкции закалочных спрейеров, их многообразие, изменение физических свойств различных закалочных сред в контакте со стальной поверхностью, меняющей свою температуру, и т.д. Для закалки с одновременного нагрева с самоотпуском задача расчета осложняется еще более. Точное дозирование охлаждения, требующееся для самоотпуска, может быть определено только опытным путем. При этом время охлаждения для двухпостовой закалочной установки устанавливают (по сообра/кениям загрузки оборудования и калильщиков) несколько меньшим, чем время нагрева. Добиваясь при указанной длительности времени охлаждения выполнения условий самоотпуска детали, подбирают необходимый расход закалочной жидкости. В большинстве случаев практики время охлаждения составляет 4—5 с. [c.61]

При непрерывно-последовательной закалке возможен лишь подбор расхода закалочной жидкости в течение процесса закалки, а также определение места остановки индуктора после выключения нагрева и длительности иодачн закалочной жидкости после остановки индуктора. [c.61]

Поток закалочной жидкости из снрейера уносит теплоту, сообщенную детали ири нагреве, повышая свою температуру на 5—10°С в зависимости от совершенства конструкции снрейера, геометрии детали, состояния ее поверхности. Отсюда следует, что, например, при приращении температуры закалочной воды в 10 °С нужно подавать в спрейер приблизительно 1/4 л/с (0,9 м /ч) на каждые 10 кВт мощности, передаваемой индуктором в деталь при нагреве (рис. 29). [c.61]

Подачей закалочной жидкости управляет обычно электрогидрав-лический клапан, который включается и выключается по командам схемы автоматического управления. [c.98]

Охлаждающая вода и закалочная жидкость подводятся к индуктору обычно с помощью резиновых, дюритовых или полиэтиленовых шлангов. Изоляционные материалы необходимы потому, что часто трубки охлаждения должны подводиться к нескольким точкам индуктора, находящимся при прохождении тока под разными потенциалами. При высоких напряжениях, при которых, например, работают индукторы в кузнечных индукционных нагревателях, длина шланга, соединяющего элементы, находящиеся под различными потенциалами, не должна быть меньше 0,1 на 1 в разности потенциалов, чтобы утечка тока по воде была незначительной. Гибкие шланги не требуют высокой точности расположения мест подсоединения, легко снимаются при смене индуктора. [c.99]

Одновитковый индуктор не нуждается в электрической изоляции витков. Стоимость изготовления одновиткового индуктора меньше. Подавать охлаждающую и закалочную жидкости в одновитковые индукторы гораздо проще, а также проще изготавливать полости для их прохода, В одновитковом индукторе электрический пробой между нагреваемой деталью и индуктором возможен, только [c.120]

На рис. 8-1 приведен одновитковый индуктор, используемый для термообработки одновременным споеобом зубчатого венца маховика автомобиля. В этом индукторе закалочная жидкость подается на охлаждаемую поверхность сквозь отверстия в индуктирующем проводе. Индуктирующий провод 1 прямоугольного сечения изготовлен из медной шины толщиной 8 мм с приваренным к ней кожухом для закалочной жидкоети, которая подается шлангами к восьми конусным насадкам, обеспечивающим равномерность подачи воды по всей окружноети детали. Индуктирующий провод опирается приваренными к нему планками 2 на изолированные опоры 4 и прижимается к ним планками 3. Эти опоры предохраняют индуктирующий провод от деформации при елучайных ударах закаливаемой детали. [c.121]

Закалочно-гибочные прессы 7 — 610 Закалочное оборудование—Параметры 14—149 Закллочные баки с конвейером 7 — 610 Закалочные горелки 5 — 410 Закалочные жидкости — Охлаждение 7 — 622 Закалочные машины 7 — 611 [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...