Поверхностная закалка индукционным способом

Она зарекомендовала себя как высокопроизводительный экономичный способ поверхностной термообработки, полностью соответствующий требованиям современного массового производства. Вынесение операции поверхностной закалки в линии механической обработки коренным образом изменило термическое производство и условия труда. Минимальное потребление энергии, принципиально свойственное процессу поверхностной закалки индукционным способом, приобретает особое значение в отношении экономии ограниченных природных ресурсов. [c.3]

Определение технических условий на поверхностную закалку индукционным способом является исходным моментом в разработке технологического процесса закалки. [c.4]

Стали, применяемые для изделий с поверхностной закалкой индукционным способом [c.6]

ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА ИНДУКЦИОННЫМ СПОСОБОМ [c.10]

Шлицевые участки, зубчатые поверхности, резкие переходы с диаметра на диаметр делают невозможным закалку единой трубкой, без местного перегрева, пропусков зоны закалки. Перевод подобных деталей на поверхностную закалку индукционным способом должен предварительно согласовываться с разработкой подробных технических условий на закалку. [c.25]

Выше были рассмотрены процессы поверхностной закалки индукционным способом с помощью одного какого-либо закалочного индуктора. За последние годы получила распространение закалка полуосей с фланцами для автомобильных мостов с непрерывным выходом закаленного слоя со стебля полуоси на галтель и поверхность фланца, с выходом границы закаленного слоя в область пониженных напряжений на фланце [8]. Известен также способ закалки поверхности колец больших диаметров (крупногабаритных подшипников) парными индукторами без стыков закаленных зон подобно поверхности бублика. Эти способы закалки назовем комбинированными, поскольку закалка производится не одним, а двумя или более индукторами, питаемыми каждый от отдельного понизительного закалочного трансформатора с отдельной программой управления движением, закалочными спрейерами и нагревом. Использование комбинированного индуктора, составленного из нескольких активных проводов автономного питания, соответствующей геометрии и размеров, является зачастую более эффективным средством выравнивания нагрева на поверхности сложной формы, чем корректировка зазора, ширины и расположения активного провода, установка дополнительных магнитопроводов н магнитных шунтов в конструкции с одним индуктирующим проводом. Затем, полученная зона равномерного нагрева моя<ет быть подхвачена следующим индуктором для непрерывно-последовательного нагрева и т. д. [c.25]

Рис. 18. Внешний вид комплексной установки типа И32-100/8 для поверхностной закалки индукционным способом

ПРИМЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ ИНДУКЦИОННЫМ СПОСОБОМ [c.63]

При обработке отливок следует обратить внимание на следующие способы, дающие при соответствующих условиях повышение надежности и наибольший технико-экономический эффект дробеструйная обработка стальных деталей, работающих с переменными нагрузками покрытие алюминием стальных и чугунных отливок для повышения стойкости против окисления при высоких температурах диффузионное хромирование стальных отливок с целью увеличения коррозионной стойкости поверхностная закалка (газовая или индукционная) стальных или чугунных отливок, подвергающихся истиранию или ударам пористое хромирование рабочих поверхностей отливок из алюминиевых сплавов, подвергающихся износу электролизное антикоррозионное оксидирование отливок из сплавов алюминия металлизация распылением (цинком, алюминием, латунью, медью, сталью и т. д.), увеличивающая коррозионную стойкость и износостойкость. [c.369]

Разработка методов поверхностной закалки при глубинном индукционном нагреве (см. с. 223) позволила использовать его как комплексный способ упрочнения, одновременно повышающий сопротивление статическим и усталостным нагрузкам при изгибе при высоком уровне контактной усталости и сопротивления износу. [c.336]

Поверхностная закалка состоит в нафеве поверхностного слоя стальных деталей до аустенитного состояния и быстрого охлаждения с целью получения высокой твердости и прочности в поверхностном слое в сочетании с вязкой сердцевиной. Её применяют для повышения твердости, износостойкости и предела выносливости деталей (зубьев колес, шеек валов, направляющих станин металлорежущих станков и др.). Так как сердцевина остается вязкой, изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки закалку с индукционным нагревом, газопламенную закалку, закалку в электролите, лазерную закалку. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. Наибольшее распространение имеет поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ), предложенная впервые В. П. Вологдиным в 1935 г. [c.138]

Поверхностной называется такая закалка, при которой высокую твердость приобретает лишь часть поверхностного слоя стали. Она отличается от всех рассмотренных ранее способов закалки методом нагрева. При такой обработке до температуры закалки нагревают только поверхностный слой изделия. При быстром охлаждении лишь этот слой подвергается закалке. Остальная часть не закаливается и сохраняет структуру и свойства, которые были до закалки. Наибольшее распространение получила поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты. Этот высокопроизводительный, прогрессивный метод термической обработки обеспечивает повышение механических свойств стали, в том числе предела текучести, усталости и твердости, исключает возможность обезуглероживания, уменьшает опасность окисления поверхности изделий и их деформации, создает предпосылки для комплексной механизации и автоматизации процесса закалки. По данным автомобильного завода, высокочастотная закалка обходится в два—шесть раз дешевле, чем другие процессы поверхностного упрочнения. [c.215]

Стремление преодолеть эти недостатки метода поверхностной закалки пра поверхностном нагреве привело к созданию нового варианта поверхностной закалки — объемно-поверхностной закалки (при глубинном индукционном нагреве). Главные особенности этого способа термической обработки приведены ниже. [c.268]

Основная номенклатура деталей металлорежущих станков, подвергаемы поверхностной закалке с индукционным нагревом, а также используемые марки стали и чугуна приведены в табл. 1, данные о способах закалки и универсальных закалочных станках — в табл. 6. [c.507]

Разработка методов поверхностной закалки при глубинном индукционном нагреве (см. гл. 10) позволила использовать закалку при индукционном нагреве как комплексный способ упрочнения, одновременно повышающий сопротивление статическим и усталостным нагрузкам при изгибе при высоком уровне контактной усталости и сопротивления износу. В этом случае при соответствующем выборе стали и режима обработки обеспечивается получение мартенситной структуры в поверхностном слое и улучшение свойств сердцевины. В табл. 16 приведены некоторые примеры подобной обработки. [c.554]

Способы индукционной поверхностной закалки. Применяют два способа закалки 1) одновременную и, 2) Непрерывно-последовательную. При одновременной закалке нагрев и охлаждение производят сразу всей упрочняемой детали (рис. 1, а), при непрерывно-последовательной закалке — последовательно одного участка за другим (рис. 1, б). Это позволяет закаливать большие поверхности при использовании сравнительно маломощных источников энергии. [c.600]

Для повышения эрозионной стойкости металлических деталей можно применять поверхностную закалку с индукционным нагревом, а также газопламенную закалку, которая дает менее резкий перепад температур, чем нагрев токами высокой частоты. Оба способа поверхностной закалки деталей хорошо известны и получили широкое применение в промышленности. [c.254]

Особый интерес представляет закалка с индукционным нагревом для деталей, изготовленных из чугуна. Обычную закалку для чугунных деталей применяют сравнительно редко, так как во многих случаях она не дает необходимого эффекта. Поверхностная закалка в современной практике является одним из прогрессивных способов повышения износостойкости деталей из серого чугуна. [c.255]

Поверхностную закалку стали применяют для повышения твердости, износоустойчивости и предела выносливости деталей (зубьев, колес, шеек валов, направляющих станин металлорежущих станков и др.). Сердцевина остается вязкой, и изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки закалку с индукционным нагревом газопламенную закалку закалку в электролите. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки Ас% и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. Наибольшее распространение имеет поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой [c.89]

Впервые индукционный нагрев был применен для поверхностной закалки заготовок. Теперь этот способ широко применяют для сквозного нагрева заготовок под ковку и штамповку. Расширение области применения индукционного нагрева обусловлено преимуществами этого способа, а также все возрастающим производством электроэнергии. [c.57]

СПОСОБЫ ИНДУКЦИОННОЙ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ [c.115]

Самоотпуск в процессе поверхностной закалки заключается в том, что охлаждение поверхности после нагрева производится не до конца, а прерывается на такой стадии, когда в нагретом слое сохраняется некоторое количество тепла, достаточное для отпуска закалённого слоя на заданную твёрдость. Принципиально такой отпуск может быть осуществлён как при индукционной, так и прн газовой закалке, а также при всех разновидностях этих способов (одновременная, последовательная закалка и т. д.). [c.148]

Эти методы характеризуются особыми способами нагрева, при которых изделия прогреваются до температур закалки лишь в тонком поверхностном слое внутренняя же масса металла не успевает нагреться и при последующем быстром охлаждении остается незакаленной. В зависимости от источника тепла методы поверхностной закалки могут быть разделены на два вида 1)газовый и 2) электротермический — индукционный. [c.255]

Метод индукционной поверхностной закалки находит широкое применение в промышленности. Он может служить заменителем трудоемкого способа цементации стали углеродом ( 123). [c.260]

Ряд деталей автомобиля и других мащин, испытывая в процессе работы большие динамические нагрузки, одновременно подвергается поверхностному истиранию. В таких случаях возникает необходимость придавать высокую твердость поверхностному слою деталей, сохраняя их сердцевину вязкой. В последнее время в промышленности получили широкое распространение различные виды поверхностной закалки изделий. В практике поверхностная закалка изделий производится следующими способами а) индукционным нагревом изделий токами высокой частоты,, б) контактным электронагревом изделий, в) нагревом кислородно-ацетиленовым пламенем, г) нагревом металлов и сплавов в электролите. [c.47]

Однако на практике применяется и восстановление лишь геометрической формы деталей путем придания им ремонтных размеров, больших или меньших начального. Хотя посадка сопряжений при этом восстанавливается, взаимозаменяемость сохраняется лишь частично, в пределах только данного стандартного ремонтного размера, а при свободных ремонтных размерах новое нарушается. Придание детали ремонтного размера и правильной геометрической формы производится механической обработкой. Восстановление начального или, когда необходимо, большего его ремонтного размера для деталей класса валов осуществляется способами добавочных деталей, наплавки, металлизации, электрических покрытий, давления в сочетании (где это необходимо) с различными видами восстановления первоначальной поверхностной твердости деталей закалкой индукционным нагревом или химикотермической обработкой являются лишь отдельными операциями технологического процесса восстановления деталей, а не самостоятельными способами. [c.293]

Поверхностная закалка индукционным способом была предложена и разработана основателем советском школы высокочастотников-термистов В. П. Вологдиным в руководимой им лаборатории при Ленинградском электротехническом институте им. В. И. Ульянова (Ленина), впоследствии преобразованной во всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт промышленного применения токов высокой частоты (ВНИИТВЧ). [c.3]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

Деформация деталей, подвергнутых поверхностной закалке индукционным способом, недостаточно изучена. Это создает дополнительные трудности при проектировании. Приходится в таких случаях обращаться к предварительной опытной проработке, требующей много времени. Напрпмер, втулки щлицевые и гладкие, тонкостенные после поверхностной закалки внутреннего отверстия приобретают значительную корсетиость. Если втулка имеет наружную реборду или венец шестерни, несимметрично расположенные относительно торцов втулки, корсетиость также будет несимметричной. Отверстия гладкой втулки можно при соответствующем допуске исправить шлифованием. Шлифование шлицевого отверстия после закалки уже предполагает выбор посадки системы втулка — шлицевой вал на внутренний диаметр соединения и операцию шлифования вала по впадинам. [c.7]

Основное оборудование для поверхностной закалки индукционным способом изготовляется предприятиями электротехнической промышленности (генераторы, грансформаторы, конденсаторы, контакторы, реле, шкафы управления, измерительные приборы и т. д.). [c.34]

Для поверхностной закалки применяют обычные углеродистые стали с содержанием углерода 0,4% и выше . Легированные стали применять, как правило, не следует, так как глубокая прокалнваемость, которая достигается легированием, здесь совершенно не нужна. Более того, в ряде случаев требуются стали пониженной прокалнваемости. Например, известно, что весьма трудно равномерно нагреть шестерню на одинаковую глубину по всему контуру. При нагреве в машинном генераторе будут сильнее нагреваться впадины, а в ламповом генераторе — вершины зубьев. Предложен способ глубокого индукционного нагрева стали пониженной прокаливаемости. На рис. 255 показан макрошлиф шестерни из стали пониженной прокаливаемости, закаленной после глубокого индукционного нагрева. Выше критической точки был нагрет весь зуб н часть основания, но так как сталь была попиженнои прокаливаемости, то [c.316]

Наиболее эффективен способ создания в зоне ослаблений предварительных напряжений сжатия. Некоторые виды обработки (поверхностная закалка с индукционным нагревом, азотирование с последующим накатыванием) практически полностью парализуют концентрацию напряжений даже у концентрационнощувствительных сталей. [c.302]

В 1935 г. в лаборатории В. П. Вологдина в Ленинградском электротехническом институте был разработан метод высокочастотной поверхностной закалки в условиях производства. Инженер Г. И. Бабат предложил новый способ высокочастотной закалки с применением электронной аппаратуры (был внедрен на заводе имени Орджоникидзе). В 1936 г. на заводе Светлана была выпуш,ена первая серия ламповых высокочастотных генераторов промышленного назначения для индукционного нагрева. [c.118]

Монтажные стыки трубопроводов нагревают в процессе термической обработки после сварки при помощи переносных муфельных печей сопротивления, индукторов или пропано-бутано-вых горелок. Наиболее совершенный ив всех применяющихся способов нагрева стыков—индукционный. Принцип индукционного нагрева сварных стыков такой же, как и при нагреве стали в случае индукционной поверхностной закалки. Но частота применяемого тока низкая, поэтому лрогрев получается сплошным. На рис. 127, а показан индуктор, применяемый для термической об работки стыков паропроводов. Схема питания индуктора представлена на рис. 127, б. [c.263]

Наиболее распространены следующие методы поверхностной закалки с индукционным нагревателем (нагрев токами высокой частоты — ТВЧ), газоплазменная поверхностная и в электролите. Все способы поверхностной закалки основаны на быстром нагреве поверхностного слоя выше точек фазовых превращений и последующем [c.58]

Применение программных регуляторов при поверхностной закалке (после поверхностного нагрев а). Наиболее высокие прочностные свойства слоя закалки, имеющего мзртенситную структуру, достигаются, если перепад температур по глубине слоя не превосходит 60—100° С. При большей разности температур наблюдаются рост зерна аустенита, укрупнение кристаллов мартенсита и снижение прочности и пластичности слоя закалки. В связи с этим, чтобы обеспечить высокие свойства прочности, нагрев при непрерывно повышающейся температуре и без выдержки в конце нагрева (как это принято в практике поверхностной закалки) допустимо применять лишь при поверхностной закалке на небольшую глубину (не более 2 3 мм). В таких случаях целесообразно программировать индукционный иагрев описанными ниже способами. [c.252]

В отличие от других способов нагрева металла внеш ним источником тепла (в печи, в расплавленных солях и металлах, газовой горелкой), когда последнее распространяется от поверхности вглубь только путём теплопроводности, электронагрев осуществляется внутренним источником тепла. В этом случае тепловая энергия образуется в каждом микрообъёме металла. Это обстоятельство делает индукционный электронагрев принципиально отличным от других способов нагрева. Применение его для целей поверхностной закалки стало возможным благодаря использованию следующих особенностей токов повышенной и высокой частоты. [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...