Особенности восстановления деталей наплавкой

ОСОБЕННОСТИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НАПЛАВКОЙ [c.221]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

В настоящее время необходимо добиваться высокого качества деталей, восстановленных наплавкой, после их длительной работы на износ. Известно, что локальное термодиффузионное воздействие процесса электродуговой наплавки и связанная с ним особенность кристаллизации наплавляемого. металла, неодинаковые условия охлаждения объемов, нагретых до различных температур, способствуют формированию в зоне наплавки таких структур, гетерогенность которых является причиной неравномерности распределения механических свойств по сечению восстанавливаемой детали. Эти обстоятельства приводят к возникновению внутренних напряжений между зонами термического влияния и в результате — к появлению холодных трещин и снижению долговечности восстановленных деталей. Применение традиционных методов ТО для устранения отрицательных последствий высокотемпературного процесса наплавки не всегда эффективно, например, из-за структурной наследственности металла. [c.228]

Применение электродвигателя постоянного тока с балластным сопротивлением и дополнительного редуктора позволило перейти на бесступенчатое регулирование скорости наплавки во всем диапазоне получения качественных покрытий, что особенно важно на этапе отработки технологии восстановления деталей этим способом. [c.349]

Ручная наплавка металлическим электродом (табл. 2) широко применяется в строительстве, особенно при наплавке деталей сложной формы и больших габаритов, при восстановлении инструмента, детален машнн и оборудования в полевых условиях. Легирование наплавленного металла обеспечивается использованием наплавки порошковыми трубчатыми электродами либо электродами сплошного сечения из специальных сталей. При ручной наплавке затруднено регулирование количества расплавляемого основного металла, который, неравномерно разбавляя износостойкую наплавку, снижает стабильность твердости и других эксплуатационных характеристик наплавки. Эти колебания особенно ощутимы при наплавке стержнями нз малоуглеродистой стали с легирующим покрытием. [c.266]

Четвертая и весьма существенная особенность технологии ремонта — это восстановление деталей различными способами. Детали автомобиля, подлежащие восстановлению, имеют различную величину износа, в среднем 0,1 — 0,3 мм, изготовлены из различных материалов, не являются однозначными в отношении качества поверхности, габаритных размеров и др. и работают в различных условиях смазки, нагрузок и скоростей. По всем этим причинам для восстановления деталей применяют различные способы наплавки и сварки, гальванических покрытий, давления, металлизации, ремонтных размеров, дополнительных деталей и др. с последующей механической и нередко упрочняющей обработкой различными способами. [c.91]

Для долговечности восстановленных деталей необходимо учитывать особенности и технологию отдельных способов наплавки, а также различные параметры деталей материал, поверхностную твердость, характер нагрузки и др. [c.215]

Вибродуговую наплавку можно вести не только в среде охлаждающей жидкости, но и в среде защитных газов, под флюсом и др. В последнем случае наплавленный металл получается более однородной структуры, с меньшими внутренними напряжениями, что дает основание к применению способа (особенно с последующим упрочнением) для восстановления деталей, работающих при знакопеременных нагрузках. [c.240]

Достижение высоких показателей эксплуатационных свойств покрытий зависит от целенаправленного управления всем комплексом работ по осуществлению технологических процессов восстановления деталей не только наплавочными металлопокрытиями, но и металлизационными и электролитическими. Характерной особенностью при наплавке деталей является воздействие на основ- ной металл высоких температур, возникающих в процессе наплавки. Высокие температуры могут быть причиной большой глубины проплавления основного металла, как, например, при наплавке под. флюсом, понижения поверхностной твердости, прочности и жесткости термически обработанной детали и др. Однако управляя режимами нанесения покрытий, можно избежать указанных явлений или по крайней мере уменьшить их отрицательное действие и достигнуть высокого качества восстановленных деталей. [c.245]

Особенно значительное (до 40% и более) снижение усталостной прочности нормализованной стали 45 наблюдается при вибродуговой наплавке. Причиной столь большого снижения усталостной прочности является структурная неоднородность наплавленного металла (наплавка - проволокой с содержанием С = 0,7 -=-0,8%) и большие растягивающие напряжения. Поэтому восстановление деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, — коленчатых валов, поворотных цапф, полуосей и т. п. — нецелесообразно. [c.250]

Однако из всего сказанного нельзя сделать вывод, что восстанавливать детали, в том числе и работающие при знакопеременном нагружении, различными способами наплавки не следует. Последующее после наплавки упрочнение- деталей различными способами—т. в. ч., пластическим поверхностным деформированием (наклепом) или электромеханическим Способом позволяет значительно повысить усталостную прочность деталей. Применяя тот или иной из -указанных способов, наиболее целесообразный по конструктивным особенностям деталей и физико-механическим свойствам наплавленного металла, можно достигнуть высокой долговечности восстановленных деталей. [c.250]

Первоначально необходимо предусматривать выполнение восстановительных- и черновых операций механической обработки, а затем уже отделочных. После того как определен маршрут детали при маршрутной технологии или типовая деталь при групповом методе и выбран способ восстановления, последовательность операций будет определяться технологическим процессом, присущим принятому способу восстановления. Если же совокупность дефектов детали вызывает необходимость применения нескольких способов, например наплавки и давления (правки), то, очевидно, сначала необходимо выполнить наплавку, а затем уже правку, тогда как в случае гальванических покрытий первоначально должна быть правка, а затем хромирование или железнение. Что же касается механической обработки, то в общем случае принципы установления последовательности операции, выбор баз, оборудования и другие вопросы, рассмотренные ранее, остаются теми же и при восстановлении деталей, за исключением ряда специфических особенностей, с которыми нельзя не считаться. [c.340]

Значения т, к и для отдельных элементов определяются по имеющимся графикам [20]. Возможность рассчитать заранее химический состав металла шва и влиять на его изменение путем изменения режимов сварки имеет большое практическое значение при восстановлении изношенных деталей наплавкой, особенно деталей из легированных сталей. [c.109]

Наплавка деталей. Из всех способов восстановления деталей наибольшее распространение получил способ наплавки. За последние годы наплавка превратилась в отдельную отрасль сварочной техники. Этот способ дает возможность сравнительно быстро получить слой наплавленного металла значительной толщины, что особенно важно при восстановлении сильно изношенных деталей. Способ экономичен, относительно прост организационно, дает возможность изменить химический состав наплавленного металла за счет легирования его с помощью электродной проволоки, флюса, электродного покрытия, увеличить твердость металла и его износостойкость без дополнительной закалки. Для вьшолнения работ требуется дешевое и несложное оборудование. Наплавку применяют сейчас для восстановления самых ответственных деталей машин и механизмов. [c.5]

Устранять или значительно уменьшать остаточные напряжения и деформации желательно при восстановлении сваркой или наплавкой всех деталей машин и механизмов и их узлов. Но особенно необходимо делать это для деталей и узлов, работающих со знакопеременными нагрузками при высокой жесткости конструкций и тем более, когда остаточные сварочные напряжения одного знака суммируются с напряжениями от внешней нагрузки при работе деталей и узлов в условиях низких температур, когда ударная вязкость металла резко снижается при низком коэффициенте запаса прочности детали при точной механической обработке деталей после наплавки, когда остаточные напряжения вызывают недопустимые деформации такой детали после механической обработки при восстановлении деталей машин, металл которых склонен к хрупкому разрушению и в ряде других случаев. [c.40]

Лучшее качество наплавки получается при ширине валика, равной 2,5 диаметрам электрода. Для этого амплитуда поперечного колебательного перемещения электрода должна быть равна 1,5—2 диаметрам электрода. При таком перемещении электрода получается более плоский валик, что выгодно для наплавочных работ, особенно при восстановлении деталей с небольшим износом по толщине. [c.68]

Наплавочные работы. Ручная наплавка трехфазной дугой применима в ремонтных работах при восстановлении деталей и уз.дов, изнашивающихся в результате эксплуатации. Особенно [c.224]

Вибродуговая наплавка особенно эффективна при восстановлении изношенных деталей, у которых допускаемый износ составляет менее 1 мм (детали металлорежущих станков, компрессоров и т. п.). [c.550]

Наплавку низколегированных и низкоуглеродистых сталей (до 0,4 % С) часто используют для восстановления размеров детали или для создания подслоя. Особых проблем при наплавке таких сталей не возникает. Однако если в наплавке количество углерода повышается до значений, более высоких, чем 0,4 %, то следует предусматривать подогрев, особенно при наплавке на массивные детали. Температура подогрева должна быть тем выше, чем массивнее деталь и больше количество углерода в ее составе. [c.271]

Для снятия внутренних остаточных напряжений и предотвращения образования трещин после операций восстановления изношенных деталей, если эти операции сопровождались значительными тепловложения-ми в деталь в неравновесных условиях (сварка, наплавка и т.п.), необходим отжиг I рода. При этом, особенно для легированных сталей, склонных к образованию неравновесных закалочных структур и повышенной хрупкости, отжиг I рода для снятия внутренних напряжений проводят безотлагательно после сварочных или наплавочных операций. [c.498]

Вибродуговая наплавка особенно эффективна при восстановлении изношенных деталей, у которых допускаемый износ составляет менее 1 мм. [c.107]

Электрическую дуговую наплавку применяют при изготовлении нового и восстановлении изношенного металлорежущего инструмента, кузнечно-прессового оборудования, в особенности штампов, валков прокатных станов, восстановлении изношенных железнодорожных концов рельс и крестовин, паровозных бандажей, коленчатых валов и других деталей автомобилей и тракторов и для другого оборудования. [c.503]

Особенно большие трудности возникают при обработке деталей, восстановленных наплавкой. Эти трудности обусловлены неравномерностью припусков, неоднородностью свойств наплавленного металла, включениями шлака и другими причинами, ухудшающими условия работы режущего инструмента. [c.203]

Наряду с этим следует использовать режущий инструмент соответствующей геометрии, а также и обоснованные режимы резания. Это особенно. необходимо при токарной обработке деталей, восстановленных ручной электродуговой наплавкой и металлизацией, где припуски на обработку особенно значительны, а обрабатываемость нанесенного металла является пониженной. [c.296]

Автоматическую вибродуговую наплавку широко применяют для восстановления цилиндрических деталей небольшого размера, особенно при ремонте деталей автомобилей и тракторов, станочного оборудования (оси, валы, шпиндели, шлицевые валы и т. п.). Напряжение источника тока 14—24 В, диаметр электродной проволоки 1,6—2,5 мм, сила сварочного тока 100—250 А. Деталь, зажатая в центрах или патроне станка, равномерно вращается с необходимой скоростью, сварочная (вибродуговая) головка перемещается вдоль наплавляемой детали. [c.437]

Наличие охлаждающей жидкости позволяет увеличить скорость охлаждения металла сварочной ванны и околошовной зоны, т. е. повысить его прочность и уменьшить деформации. Эти особенности вибродугового процесса послужили основанием для его применения при наплавке на детали небольшого размера с малой толщиной стенок тонкого слоя металла, к качеству которого не предъявляются высокие требования, например при восстановлении термообработанных деталей (осей, шеек валов малого диаметра, шпинделей токарных станков, автотракторных деталей). [c.119]

Механизированный способ сварки и наплавки чугуна порошковыми проволоками, особенно марок ППЧ-2 и ППЧ-3, нашел широкое применение в машиностроительной и металлургической промышленности. Проволокой ППЧ-2 исправляют дефекты литья с местным или обш,им подогревом. С помош,ью этой проволоки заваривают раковины больших размеров, недоливы, сквозные отверстия в толстостенных отливках — станинах, корпусах турбин, шпиндельных барабанах станков и других деталях. Наиболее широкое применение проволока ППЧ-2 нашла в металлургической промышленности при восстановлении чугунных сменных деталей сталеразливочного оборудования (изложниц, поддонов и др.). Проволока ППЧ-3 применяется в станкостроении при горячей заварке раковин станин тяжелых станков и других крупных отливок. [c.508]

Эти особенности электромеханической обработки расширяют область ее применения в авторемонтном производстве, особенно для упрочнения деталей, восстановленных наплавкой. [c.295]

Особенности припусков и режимов обработки. В процессе обработки деталей под ремонтные размеры, например гильз и цилиндров блока или шеек коленчатых валов из-за неравномерного износа и искажения геометрической формы поверхности, приходится снимать неравномерные припуски, что ухудшает условия работы режущего инструмента и жесткость системы станок—деталь— инструмент и отрицательно влияет на качество поверхности детали. Колебания припусков на обработку одной и той же детали, восстановленной различными способами, достигают значительных величин. Так, при обработке хромированных шеек валов приходится снимать малые припуски (0,05—0,03 мм), в то время как при восстановлении тех же шеек валов металлизацией и наплавкой величины припусков в зависимости от размеров диаметра вала могут быть от 1 до 3 мм при металлизации и от 2 до 4 мм при наплавке. Поэтому для одних и тех же деталей при разных способах восстановления применяют различные виды механической обработки. [c.344]

Основные особенности и условия ремонта деталей автосцепного устройства. Ремонт деталей автосцепного устройства в основном заключается в восстановлении размеров, иногда в заварке после вырубки (в допускаемых местах) трещин, правке (в горячем состоянии) главным образом деталей механизма (собачек, замкодержателей) и механической обработке восстановленных наплавкой деталей. [c.490]

Изложите сущность процесса электролитических покрытий. 2. Что такое выход по току и каковы преимущества и недостатки восстановления деталей электрическими покрытиями 3. Как подготавливают поверхность под электролитические покрытия 4. Изложите сущность процесса хромирования поверхности, его преимущества и недостатки. 5. Изложите сущность процесса железнения поверхности, назовите составы электролита и режимы. 6. Как восстанавливают детали электролитическим натиранием и в чем его преимущество 7. Расскажите о восстановлении деталей электроконтактным напеканием и наплавкой. 8. В чем заключаются особенности восстановления деталей электроимпульсной приваркой стальной ленты 9. В чем заключается сущность электромеханической обработки и какова область ее применения 10. Какова сущность электроискровой обработки и где ее применяют [c.108]

Многослойность сварки или наплавки влияет и на твердость наплавленного металла. Это влияние особенно усиливается при существенной разнородности основного и наплавленного металлов. Твердость первого слоя наплавки в большей степени зависит от твердости основного металла, чем последующие слои (фиг. 9). Это объясняется тем, что металл первого слоя содержит большое количество основного металла. Для восстановления деталей наплавкой это имеет существенное значение. [c.27]

Поверхности деталей, восстановленные наплавочными процессами, обладают по сечению неоднородными физико-механическими свойствами, химическим составом и микроструктурой. Механические свойства наплавленного слоя (прочность, твердость и др.) зачастую значительно выше, чем у материала самой детали. К особенностям наплавленных деталей также относятся микро-перовности наплавки, неметаллические включения и пористость наружного слоя. Толщина наносимого покрытия значительно больше величины износа. Так, для компенсации износа 0,2—0,5 мм наплавляют слой до 1,0—1,2 мм. Эти факторы оказывают значительное влияние на технологию и трудоемкость обработки резанием наплавленных на детали слоев. [c.331]

Наплавка в основном применяется для восстановления изношенных деталей. Особенно эффективна электровибродуговая наплавка при восстановлении сложных по конфигурации и трудоемких в изготовлении деталей, имеющих износ по отдельным поверхностям. Экономическая эффективность применения вибро-дуговой наплавки в ремонтной службе Челябинского тракторного завода получается от сокращения не только денежных средств, но и времени на ремонт оборудования, что подтверждают следующие данные (в руб.) [c.263]

НАПЛАВКА — сварка плавлением, в процессе которой на поверхность детали наносится слой металла необходимого состава. Наплавочные работы выполняются как при ремонте, например для восстановления размеров изношенных деталей (восстановительная наплавка, ремонтная наплавка), так и при изготовлении новых изделий (наплавка слоев с особыми свойствами). В первом случае обычно стремятся по возможности приблизить металл наплавленного слоя к основному металлу по твердости и другим механическим свойствам. Второй вид Н. применяют, когда на поверхности изделия необходимо создать слой металла, резко отличающийся по своим свойствам от основного металла, например наплавка слоя, защищающего основной металл от воздействия внешней среды, создание антифрикционного слоя или слоя, улучшающего электрические свойства материала детали. Особенно широко используется наплавка твердых сплавов. Основные виды Н., как и виды собственно сварки плавлением, определяются используемым источником нагрева. Наибольшее распространение получила дуговая наплавка (см. Дуговая сварка), а также электрошлаковая и газовая (см. Электрошлаковая сварка. Газовая сварка). Дуговая наплавка может быть ручной (см. Ручная сварка), автоматической (см. Автоматическая сварка) и полуавтоматической (см. Полуавтоматическая сварка). Последние два варианта называются механизированной наплавкой. Различают дуговую наплавку металлическим электродом (см. Сварка металлическим электродом), дуговую наплавку угольным электродом (см. Паплавка зернистых и порошковых сплавов. Сварка угольным электродом), а также наплавку под флюсом (см. Сварка под флюсом) и наплавку в защитных газах [c.85]

Выбор способа восстановления деталей. При выборе способа восстановления следует учитывать особенности способов и применимость их к восстановлению тех или иных деталей. Важно так восстановить деталь, чтобы ее прочность и износостойкость по возможности не были снижены по сравнению с невосстановленной деталью. Большую роль при выборе способа восстановления деталей играет экономика. Если среднюю стоимость ручной дуговой наплавки принять за 100%, то автоматическая наплавка под флюсом составляет 74%, автоматическая Бибродуговая наплавка 82 , металлизация напылением 80%, хромирование 148%. Средняя стоимость восстановления ручной дуговой наплавкой составляет 25—35% от стоимости изготовления новых деталей. [c.8]

Восстановление штампов обновлением ручьев механическим способом за счет углубления их в тело штампа ведет к большому расходу штамповой стали. Чтобы сократить расход кубиков для штампов (особенно для среднегабаритных и крупногабаритных штампов) и повысить стойкость штампов, на многих заводах восстанавливают изношенные штампы наплавкой ручьев. Если штамп изготовляли методом электроэрозионной обработки, сохраняют электрод-инструмент, которым после строгания плоскости разъема углубляют ручей на нужную величину и затем выполняют его слесарную доработку. В штампах для КГШП и КГМ при капитальном ремонте заменяют ручьевые вставки, пуансоны, подкладные плиты и износившиеся детали крепления осуществляется восстановление пуансонодержателей или обойм, служащих для крепления сменных деталей. Осуществляется полная разборка. Минимальные размеры высот после последнего ремонта ограничиваются [20]. [c.189]

По своей природе и механизму протекания абразивное изнашивание близко подходит к явлениям, имеющим место при резании металлов, отличаясь от последнего специфическими особенностями — геометрией абразивных частиц и малым сечением стружки. Абразивное изнашивание широко распространено при трении деталей машин, особенно работающих в абразивной среде (сельскохЬзяйст-венные, дорожные и строительные машины), а также при трении деталей, восстановленных различными способами наплавки, металлизации, хромирования и железнения. [c.96]

При механической обработке деталей с прерывистым сечением стружки, с ударами, резанием по корке наплавленных слоев, а также закаленных деталей и деталей со значительным наклепом большое значение приобретает применение твердосплавного инструмента. Так, пр гобтачивании наплавленных и закаленных поверхностей целесообразно применять резцы с пластинками твердого сплава Т5КЮ и Т15К6, использовать режущий инструмент соответствующей геометрии и обоснованные режимы резания. Это особенно необходимо при токарной обработке деталей, восстановленных наплавкой и металлизацией, где припуски на обработку особенно значительны, а обрабатываемость нанесенного металла является пониженной. [c.344]

При электроконтактной наплавке применяется пришдап совместного воздействия на формируемое покрытие термического и механического факторов, используемых при МТФ. Эгот метод особенно перспективен при восстановлении и упрочнении деталей с малым износом. [c.375]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...