И ила и химического состава металла

Закономерности формирования химического состава металла шва изложены в разд. III Физико-химические и металлургические процессы при сварке . Материал первых двух разделов дает описание тех физических и температурных условий, которые создаются над поверхностью металла и в самом металле в процессе сварки. В этом плане материал первых двух разделов представляет собой как бы описание того физического фона, от которого зависит протекание реакций, переход различных легирующих элементов в металл шва или их удаление и окисление. Вопросы защиты металла шва и массообмена на границе металл— шлак и металл — газ — центральные в разд. III. Эти процессы предопределяют химический состав металла шва, а следовательно, во многом и его механические свойства. Однако формирование свойств сварного шва, а тем более сварного соединения, определяется не только химическим составом металла. Характер кристаллизации шва во многом влияет на его свойства. Свойства околошовной зоны и в определенной мере металла шва существенно зависят от температурного и термомеханического циклов, которые сопровождают процесс сварки. Для многих легированных сталей и сплавов эта фаза формирования сварного соединения предопределяет их механические свойства. Процесс сварки может создавать в металле такие скорости нагрева и охлаждения металла вследствие передачи теплоты по механизму теплопроводности, которые часто невозможно организовать при термической обработке путем поверхностной теплопередачи. Образование сварного соединения сопровождается пластическими деформациями металла и возникновением собственных напряжений, которые также влияют на свойства соединений. Эти вопросы рассматриваются в IV, заключительном разделе учебника — Термодеформационные процессы и превращения в металлах при сварке . [c.6]

При механическом дроблении частиц a Fe в среде углеводородной жидкости типа гептана или толуола происходит насыщение поверхностного слоя частиц свободным углеродом. Это приводит к перестройке структуры поверхностных слоев и возникновению нам и-ниченных зон [27]. В этом случае изменение структуры и химического состава металла приводит к возникновению магнитной энергии. [c.70]

Если углеродистые трубы не имеют сертификата, то они допускаются к установке лишь после того, как образцы их выдержат следующие, предписанные ГОСТ и правилами Котлонадзора проверку и испытания проверку химического состава металла по указаниям ГОСТ 2331-43 испытание на растяжение по ГОСТ 1497-42 пробу на сплющивание по ОСТ 1692 и на раздачу в холодном состоянии по ОСТ 1689 или на холодный загиб по ОСТ 1683 (взамен раздачи можно производить пробу на бортование -по ОСТ 1691) проверку макроструктуры по излому образца или на протравленном темплете. [c.289]

Непосредственная защита металлов от коррозии осуществляется нанесением на их поверхность неметаллических и металлических покрытий или изменением химического состава металлов г поверхностных слоях (оксидирование, фосфатирование, азотирование и др.). [c.147]

Металлизация распылением заключается в распылении расплавленного металла струей сжатого воздуха и в нанесении распыленного металла с большой скоростью (100—150 м сек) на покрываемую поверхность. Распыленные частицы металла сцепляются между собой и с обрабатываемой поверхностью механически, образуя слой пористого металлического покрытия. Сваривания или сплавления между распыленными частицами металла с обрабатываемой поверхностью не происходит. Процесс металлизации сопровождается изменениями структуры, физических свойств и химического состава металла, наносимого на покрываемую поверхность, вследствие выгорания отдельных элементов и окисления его от соприкосновения с воздухом. [c.210]

Напыленные частицы металла сцепляются с обрабатываемой поверхностью механически, образуя слой пористого металлического покрытия. Сваривания или сплавления между распыленными частицами металла с обрабатываемой поверхностью не происходит. При металлизации происходят изменения структуры, физических свойств и химического состава металла, наносимого на покрываемую поверхность. [c.245]

При ручной дуговой наплавке придание нужных свойств и химического состава наплавленному металлу возможно только лишь с помощью электродов. Зная химический состав и основные механические свойства детали, можно подобрать соответствующие марку и тип электрода с целью получения наплавленного слоя, близкого по химическому составу и свойствам к основному металлу или превыщающего его по некоторым показателям (табл. 4.1). [c.66]

Каждый класс делится на несколько типов электродов. Для электродов каждого типа установлены требования, касающиеся механических свойств и химического состава металла шва или наплавленного металла, а также механических свойств сварных соединений. Типы электродов для сварки углеродистых и легированных конструкционных сталей и электродов для сварки легированных теплоустойчивых сталей регламентированы ГОСТ 9467—60. Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами и электроды для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами регламентированы ГОСТ 2523—51. [c.59]

Индукционные печи имеют преимущества перед дуговыми в них отсутствует электрическая дуга, что позволяет выплавлять сталь с низким содержанием углерода, газов и малым угаром элементов при плавке в металле возникают электродинамические силы, которые перемешивают металл в печи и способствуют выравниванию химического состава, всплыванию неметаллических включений небольшие размеры печей позволяют помещать их в камеры, где можно создавать любую атмосферу или вакуум. Однако эти печи имеют малую стойкость футеровки, и температура шлака в них недостаточна для протекания металлургических процессов между металлом и шлаком. Эти преимущества и недостатки печей обусловливают возможности плавки в них в индукционных печах выплавляют сталь и сплавы из легированных отходов методом переплава или из чистого шихтового железа и скрапа с добавкой ферросплавов методом сплавления. [c.40]

Как уже указывалось, темп деформации в т.и.х. зависит не только от химического состава металла и режима сварки. В значительной степени он определяется и конструктивными особенностями самого изделия, его способностью деформироваться под действием теплового поля или напряжений, возникающих в сварном соединении. Для того чтобы оценить влияние конструктивных факторов самого узла на технологическую прочность сварного соединения, иногда используют так называемый метод эталонного ряда. Для этого конструкцию сваривают с применением электродов или сварочной проволоки и флюсов, запас технологической прочности которых заранее определен. Набор таких материалов с различными показателями v по степени убывания или возрастания и называют эталонным рядом. Подобрав из серии эталонного ряда сварочные материалы, исключающие появление трещин, можно определить требования по запасу технологической прочности, необходимые для бездефектной сварки конструкций данного типа. [c.486]

Кроме двух рассмотренных выше возможностей повышения технологической прочности — изменение химического состава металла шва и режима сварки — не менее важно правильное конструирование сварных узлов, и грамотно назначенный порядок наложения швов. Все эти факторы определяют значение деформации в т.и.х. и вследствие этого влияют на сопротивляемость образованию трещин. Полностью исключить влияние конструкции на деформацию формоизменения без изменения самих узлов практически невозможно, однако хорошо известны широко применяемые на практике способы уменьшения этих деформаций, например приемы сборки, уменьшающие вероятность образования трещин. К ним относятся технологические планки, привариваемые в начале и конце швов, жесткое закрепление изделия во время сварки с целью уменьшения его коробления, заварка концевых участков швов в направлении к краю и выведению кратера на технологические планки, сопутствующий или предварительный подогрев, многопроходная сварка и другие приемы. [c.489]

Азот и кислород воздуха активно взаимодействует с тугоплавкими металлами, в связи с чем горячая деформация этих металлов или затрудняется, или становится вообще невозможной из-за окисления поверхностных слоев, газонасыщения и изменения их химического состава. [c.525]

Биметаллы. Кроме перечисленных металлов и сплавов распространение получили биметаллы и полиметаллы, состоящие соответственно из двух или нескольких различных по химическому составу металлов или сплавов, не образующих между собой сплава или химического соединения. Биметаллы получают различными технологическими способами отливкой, пайкой, сваркой, металлическим покрытием, плакированием, прокаткой и др. [c.214]

Если твердость повышена путем механического наклепа поверхности, то это практически не скажется на повышении абразивной износостойкости материала, что определяет, с точки зрения износостойкости важность не только значения, но и происхождения твердости материала — получена ли она естественным путем (без искажения кристаллической решетки за счет изменения химического, состава металла или сплава), или путем термообработки, или путем наклепа. [c.245]

Структура металлов, имеющая особенно важное значение в многофазных сплавах, т. е. в сплавах, фазы которых являются электрохимически гетерогенными, определяется не только химическим составом, но и термической обработкой. Например, нарушение режима термообработки коррозионно-стойких сталей является одной из причин межкристаллитной коррозии. Границы зерен в сталях обогащаются примесями или элементами сплава, химически и электрохимически отличными от зерен металла. Увеличение их концентрации по границам зерен является причиной коррозии. [c.19]

Газовая сварка. В качестве присадочного металла при газовой сварке могут применяться малоуглеродистая проволока марок I—III по ГОСТ 2246-43 и проволока однородного или близкого химического состава с основным металлом. [c.428]

Что значит однозначно Представьте себе, что магнитные и электрические свойства образца каким-то образом изменились. Как определить, от чего именно это произошло От изменения химического состава металла или от изменения его структуры Определить это с помощью обыкновенного стрелочного прибора, замеряющего всего один параметр, невозможно. Точно так же нельзя представить себе форму детали по одной проекции. Две-три проекции — другое дело. А здесь целых девять проекций-параметров. [c.51]

Не разрешается применять для паропроводов и питательных линий паровых котлов, болтов, шпилек и гаек, изготовленных из металла, не имеющего сертификата или не прошедшего лабораторной проверки механических свойств и химического состава. [c.325]

При электроконтактном нагреве нельзя не учитывать исходной структуры (дисперсности) и химического состава закаливаемой стали. Мелкозернистая структура одного и того же металла, обладая большей суммарной поверхностью раздела, является менее электропроводной. Исследования показывают значительное повышение электропроводности закаленной стали и., мере увеличения температуры отпуска, что связано с понижением дисперсности ее структуры. Отдельные составляющие структуры поликристаллов, как, например, перлит, феррит и цементит, также обладают различным сопротивлением прохождению тока. Наибольшее сжатие силового потока, а также и наиболее высокая температура возникают по границам включений или пор. Это обстоятельство имеет важное практическое значение для обработки поверхностных слоев, образованных при восстановлении деталей наплавкой и металлизацией, содержащих много пор и других объемных дефектов. При расчетах предусмотрено использование среднего сопротивления электрической цепи. В действительности составляющие структуры поликристалла можно представить как параллельные проводники, имеющие различные сопротивления. Однако следует иметь в виду, что каждый повер.хностный микроучасток в процессе обработки подвергается нескольким термомеханическим воздействиям, что способствует некоторому выравниванию температуры. [c.20]

Повышенное содержание влаги в обмазке электрода окалина и ржавчина на кромках стыка влага на стыке несоблюдение установленного режима сварки сварка длинной дугой появление козырьков при сварке в обмазке электрода выдувание сварочной дуги ветром несоответствие химического состава металла, электрода или присадочного материала [c.251]

Чрезмерное увеличение температуры металла приводит к снижению и нестабильности усвоения титана, ухудшает стойкость ковшей и изложниц и снижает качество металла. Оптимальные температуры выпуска и разливки металла подбираются экспериментальным путем в зависимости от марки стали (ее химического состава), емкости электропечи, способа разливки (сифоном или сверху, в изложницы или на установках непрерывной разливки, под регулируемым давлением и т. п.), развеса слитков, скорости разливки, требований к качеству макроструктуры и загрязненности неметаллическими включениями. [c.227]

Химический состав стального слитка в различных его частях неоднороден. Неоднородность (ликвация) возникает при затвердевании слитка. Содержание примесей (серы, фосфора, кислорода и др.) и основных элементов (углерода, хрома) может различаться в несколько раз. Если в среднем в печи получают сталь, удовлетворяющую по своему химическому составу требованиям ГОСТов, то отдельные части слитка, а следовательно н изделий, которые будут получены из него, при последующей переработке могут иметь содержания серы, фосфора, превышающие в несколько раз допустимый предел, что приведет к разрушению деталей, к низким механическим свойствам. Вследствие ликвации углерода или легирующих компонентов в металле могут образоваться зоны с нехваткой этих составляющих, что приведет к снижению его свойств. [c.227]

Все металлургические процессы при ручной дуговой сварке происходят в электродной капле и сварочной ванне. Капля электродного металла разогрета до большей температуры, чем сварочная ванна, и имеет удельную площадь гораздо большую, поэтому химические реакции в ней идут более интенсивно. Основная проблема, затрудняющая получение прочного и плотного шва, -попадание в металл шва атмосферных газов. Главные среди них кислород, водород, азот. Молекулы или ионы этих газов, попадая на поверхность жидкого металла, прилепляются к ней (адсорбируют), а затем растворяются в металле. Причем чем больше температура жидкого металла, тем больше газа в нем может раствориться. Выделение азота и водорода в сварочной ванне является основной причиной образования пор. Чтобы не допустить газы в металл шва, необходимо предотвратить их контакт с жидким металлом. Шлакообразующие вещества в составе покрытия, расплавляясь, образуют плотный защитный слой вокруг сварочной ванны и капли электродного металла, однако при горении дуги шлак может оттесняться с некоторых мест капли и ванны (причем наиболее разогретых), поэтому необходимо не допускать атмосферные газы в дуговой промежуток. Это возможно при использовании газообразующих веществ в составе покрытия электрода. Вещества типа мрамора или известняка, разлагаясь в дуге, выделяют большое количество окиси или закиси углерода, которые оттесняют воздух от дуги и защищают жидкий металл. Диссоциация соединений углерода и кислорода [c.113]

Аргоно-дуговая сварка плавящимся электродом более активна, с точки зрения металлургии процесса, чем сварка вольфрамовым электродом. Речь идет не об изменении химического состава металла шва. И Б том и в другом случае это может быть сделано подбором соответственно сварочной или присадочной проволоки требуемого состава. Автор имеет в виду принципиальную возможность создания окислительных условий в дуге. При сварке вольфрамовым электродом такой возможности нет подача кислорода или углекислого газа противопоказана из-за опасности быстрого сгорания вольфрамового электрода. При сварке плавящимся электродом такая возможность есть и успешно используется в практике сварки аустенитных сталей и сплавов. Добавка, например, 5% кислорода к аргону дает положительные результаты как для получения устойчивого струйного процесса, так и предотвращения водородной пористости. Имеются данные об использовании различных газовых смесей при сварке аустенитных сталей аргон + углекислый газ (15%), аргон + четыреххлористый кремний (5 — 20%) и др. При сварке плохо раскисленных никелевых сплавов для предотвращения водородной болезни сварных швов (см. 4 гл. П) используют смесь аргон + водород (до 20%) [1, 4, 12, 37, 41]. [c.334]

Применение инертных газов существенно повышает стабильность дуги. Значительное различие теплофизических свойств защитных газов и применение их смесей, изменяя тепловую эффективность дуги и условия ввода теплоты в свариваемые кромки, значительно расширяют технологические возможности дуги. При сварке в инертных газах наблюдается минимальный угар легирующих элементов, что важно при сварке высоколегированных сталей. При сварке в защитных газах возможности изменения химического состава металла шва более Офаничены по сравнению с другими способами сварки и возможны за счет изменения состава сварочной (присадочной) проволоки или изменения доли участия основного металла в образовании металла шва (режим сварки), когда составы основного и электродного металлов значительно различаются. [c.374]

ГОСТ 9467-60 устанавливает лишь основные требования к механическим свойствам и химическому составу металла шва и наплавленного металла для отдельных типов электродов. Свойства же различных марок электродов, в том числе и специальных (устойчивость против старения, сопротивление коррозии, механические свойства при низких или повышенных температурах, склонность к образованию трещин, склоность к образованию пор и др., а также технологические сво11ства электродов), регламентируются паспортами, составляемыми на каждую выпускаемую марку электродов. [c.17]

Для определения химического состава металла вакуумноиндукционной плавки пробу отбирают от одного или нескольких слитков, передельных заготовок, единиц готового проката для металла вакуумно-дугового и электрошлакового переплавов — от слитков, передельных заготовок или единиц готового проката, полученных из металла одной исходной плавки переплавом по одному и тому же режиму. [c.204]

На основании анализа эмпирических формул для отдельных металлов, исходных механичеоких свойств, характера упрочнения и химического состава, металлы относили к той или иной группе. По экспериментальным данным для трех, четырех металлов одной группы выводили общую, групповую эмпирическую формулу. Затем по полученной формуле определяли механические характеристики при различных обжатиях для других металлов этой группы и проводили сравнение с имеющимися экспериментальными данными. Таким образом были получены эмпирические формулы, приведенные в табл. 12—14. При расчетах по этим формулам средняя арифметическая ошибка между экспериментальными и расчетными данными находится в пределах от —4 до +8%, что является вполне допустимым для определения силовых параметров процесса деформации. Поэтому полученные формулы могут быть рекомендованы для практических ра1Счетов. [c.185]

Степень развития столбчатых кристаллов будет варьиро-Е1аться главным образом в зависимости от химического состава металла, степени его перегрева, от размера слитка, скорости разлив ки, формы изложницы и толщины, а также температуры ее стенок. Эти факторы будут влиять на скорость теплоотвода и образование больших или меньших градиентов темшератур внутри объема кристаллизующейся стали и т. д. Повышение степени перегрева и увеличение скорости охлаждения слитка способствует увеличению доли столбчатых кристаллов и может повести к полной трансиристаллизации, как это показано на рис. 34,а при несколько замедленном охлаждении в центре слитка образуется зона равноосных кристаллов (рис. 34,6). [c.53]

ГОСТ 8732-70 материал по исполнительной документации — сталь 20 по ГОСТ 8732-70. Байпасная линия разрушилась на отдельные фрагменты неправильной формы с линейными размерами от 180 до 1300 мм при пуске компрессора. Ультразвуковая толщинометрия восемнадцати фрагментов байпаса показала, что толщина стенки трубы составляла 8,8-11,1 мм. Твердость металла — 206-215 НВ. Для установления очага разрушения фрагменты были обмерены, промаркированы, и в соответствии с линиями разрыва была разработана схема разрушения. На всех представленных фрагментах изучен характер изломов и определены направления распространения трещин, анализ которых позволил предположить, что очаг разрушения находился в сварном шве приварки байпасной линии к крану. Из этого шва были отобраны темплеты для исследования причин зарождения и развития разрушения. Установлено, что очагом разрушения явился участок сварного шва длиной - 50 мм, от которого началось лавинообразное развитие магистральных трещин с многочисленными разветвлениями и изменениями направлений. При изучении рельефа излома сварного шва были выявлены три зоны 1 — первоначальная трещина длиной до 45 мм и глубиной до 7 мм с очагами разрушения в дефектах сварки (подрез, несплавления) 2 — трещины, развившиеся в процессе эксплуатации байпасной линии 3 — долом с гладким срезом. Микроструктурный анализ показал, что начальная трещина развивалась в корневом шве по линии сплавления. В ходе анализа химического состава металла было установлено, что материал байпасной линии соответствовал стали 75 по ГОСТ 14959-79, на основании чего было сделано предположение, что для монтажа байпаса был использован участок трубы из обсадной или технической колонны марки Л, применяемой при обустройстве скважин. Механические свойства и хими- [c.53]

Следует также отметить, что рассмотрение в соединении в качестве мягкой либо твердой прослойки только сварного шва было бы не совсем правомерно. Фактически в сварном соединении имеется целый ряд различных прослоек с разной структурой, химическим составом, а следовательно, и механическими свойствами. Так, на границе сплавления основного металла и металла шва имеются участки с особым составом и свойствами металла, отличающимися от металла шва и основного металла в самом основном металле вследствие изменения структурных составляющие за счет термического воздействия и последующего охлаждения с различными скоростями образуются мягкие (разупроч-нениые) или твердые (закалочные) прослойки, которые в [c.14]

Два главных показателя конструктивной прочности — предел текучести, или сопротивление пластическому деформированию,, и вязкость разрушения, или трещиностойкость,— неоднозначно изменяются при различных упрочняющих обработках (механических,, термических, термомеханических) или варьировании химического состава сплава. Создание различных структурных препятствий движущимся дислокациям или увеличение легированности сплава повышают предел текучести, но одновременно снижают трещиностойкость. Иными словами, увеличение прочности, твердости и износостойкости металла сопровождается повышением вероятности хрупкого разрушения. Частичное преодоление этого противоречия возможно при конструировании композиционного материала (детали), сочетающего прочную, износостойкую, твердую поверхность нанесенного покрытия с пластичной, вязкой, трещиностойкой основой. [c.3]

Стальная проволока, согласно классификационному ГОСТу 2333—57 подразделяется а) по форме — на круглую, плоскую, квадратную, прямоугольную, трехгранную, овальную, сегментную и др., а также периодического профиля б) по состоянию отделки поверхности — на полированную, шлифованную, светлую (т. е. без обработки после протяжки), травленую, оксидированную, термически обработанную (с цветами побежалости), черную (термически обработанная — покр -тая окалиной), оцинкованную или с другими защитными покрытиямй в) по химическому составу металла г) по механическим свойствам и другим признакам. [c.178]

Исследования коррозионной усталости металлов проводят с использованием образцов различных геометрических форм, а во многих случаях— моделей или реальных деталей или узлов машин и i аппаратов. Для получения сравнительной оценки влйяния структуры, химического состава металла, агрессивности среды,окружающей температуры, параметров циклического нагружения и других факторов используют обычно образцы диаметром или толщиной 5—12 мм. Влияние масштабного и геометрического факторов изучают на нестандартных образцах диам- тром или толщиной поперечного сечения от 0,1 до 200 мм и более — гладких цилиндрических, призматических, плоских с различным отношением сечения к длине рабочей части, а также с концентраторами напряжений в виде выточек, отверстий, уступов и пр. Оценку влияния прессовых, шпоночных, резьбовых, сварных, клеевых и тому подобных соединений металлов на их сопротивление усталости проводят на моделях таких соединений уменьшенных размеров, реже — на натурных соединениях (элементы судовых ва-лопроводов, бурильной колонны, сосудов высокого давления, лопатки турбин, колеса насосов и вентиляторов, стальные канаты, цепи, глубиннонасосные штанги и др.). [c.22]

В зависимости от рода получаемого шлака электродные покрытия могут быть разбиты на кислые и основные. Важнейшим моментом, определяющим качество покрытия, является степень его раскислённости или окислительная способность образуемых им шлаков. Даже в условиях весьма эффективной защиты расплавленного металла от вредного внешнего воздействия атмосферного кислорода нераскис-лённые или слабо раскисленные шлаки могут насытить металл шва значительным количеством кислорода за счёт перехода свободных окислов из шлака в металл. Аналогичное явление может иметь место при использовании в покрытии рудных компонентов, которые при нагреве выделяют свободный кислород, например, марганцевая руда. В советской практике для многих марок толстопокрытых электродов применяются главным образом основные рас-кислённые покрытия, особенно при сварке легированных сталей. Для регулирования химического состава металла шва и его механических свойств в советской практике в подавляющем большинстве марок покрытых электродов, применяемых для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, практикуется легирование через покрытие. Для этой цели используются в основном различные ферросплавы, которые одновременно осуществляют и другие функции в электродном покрытии (раскисление, создание мелкозернистости металла шва, повышение устойчивости дуги, улучшение технологических свойств шлака). [c.297]

Но само по себе применение электротехнологии, как и любого технологического процесса, автоматически не обеспечивает получения высокого качества изделий. Следует строжайшим образом соблюдать технологические режимы. Кроме того, при оценке качества изделий следует учитывать факторы, влияющие на их прочностные свойства. Например, электроэрозионная обработка с близким к нулю износом электрода-инструмента, разрабатываемая в НИИТМАШ МЭТП, как и при обычных методах электроэрозион-ной обработки, хотя и в меньшей степени, связана с тепловым воздействием разрядов. В малых областях поверхности протекают микрометаллургические процессы. Специфика этих процессов обуславливается высокими температурами, огромными скоростями нагревания и охлаждения микрообъемов, присутствием химически активной среды. Проведенные в ряде организаций исследования поверхностного слоя металла после обработки показывают, что он имеет структуру литья. В процессе обработки происходит химическое взаимодействие обрабатываемого материала и межэлектродной среды. Результатом его может явиться насыщение расплавленного металла элементами из среды или же, напротив, выгорание из него некоторых элементов. Характер взаимодействия определяется химическим составом металла и продуктами пиролиза рабочей среды. [c.298]

Чувствительность стали к выявлению дефектов зависит от химического состава металла и дефекта (газовые раковины, шлаковые вклю-ченля я т. п.), структуры металла, толщины детали, глубины залегания дефекта, расположения и его формы, условий съемки и обработки негатива и других причин. При просвечивании здоровой части отливки поглощение лучей будет иметь одну величину, а при наличии раковин, пор и т. п. дефектов другую. Место нахождения дефекта выявится на экране в виде темного пятна, повторяющего очертания дефекта. Дефекты можно выявлять путем проектирования на экран (рентгеноскопия) или фотографированием на пленку (рентгенография). [c.444]

Капли железоуглеродистого расплава сливаются в струйки и стекают в горн печи. При движении вниз металл контактирует с кусками раскаленного кокса и путем прямого растворения углерода 3Fe-f = Fe3 дополнительно науглероживается. Благодаря науглероживанию в жидком состоянии концентрация углерода в металле повышается до 3,5—4,5 %. Конечное содержание углерода в чугуне будет определяться следующими факторами 1) химическим составом металла, т. е. содержанием в нем кремния, марганца и других элементов, влияющих на растворимость углерода в железе 2) температурой нагрева чугуна 3) длительностью пребывания чугуна в нижней части печи. Чугун тем больше насыщается углеродом, чем дольше он находится в контак те с раскаленным коксом и чем выше его температура. Высокий нагрев увеличивает растворимость углерода в железе. После выпуска чугуна из печи и некоторого его охлаждения углерод выделяется из сплава в виде твердого чешуйчатого графита или спели, которая при хранении чугуна в ковше или в миксере всплывает на поверхность. Кроме углерода, в железо переходят фосфор, кремний, марганец, сера. Содержание углерода в литейном чугуне составляет -4,0 %, а в передельном 4,5 % [c.76]

Выплавку металла могут производить или в объеме, необходимом для получения одной поковки, или в плавильном афегате большего объема (чем необходимо для штамповки одной поковки) с последующей дозировкой при заливке металла в штамп. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки в первом случае металл находится в расплавленном состоянии короткое время, что обеспечивает сохранение его химического состава, а плавильно-разливочные устройства с индукционным нагревом можно устанавливать на прессе непосредственно. В другом случае трудно поддерживать химический состав металла при длительной выдержке при температурах, выше температуры плавления технически сложно дозировать жидкий металл на порции заданной массы. Однако необходимость плавления при первом способе каждой порции шихты с высокой скоростью (время расплавления 4. .. 10 мин) для поддер- [c.102]

При сварке высокопрочных сталей в околошовной зоне возможно образование холодных трещин. Поэтому до сварки рекомендуется их ау-стенитизация для получения высоких пластических свойств металла, а после сварки - упрочняющая термообработка. Подбор химического состава металла шва, получение в нем благоприятных структур за счет выбора режима сварки и термообработки, снижение уровня остаточных напряжений за счет уменьшения жесткости сварных соединений или термообработки - основные пути предотвращения охрупчивания сварных соединений и образования в них холодных трещин. Предварительный или сопутствующий подогрев до температуры 350. .. 450 °С служит этой же цели. [c.357]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...