Наплавка деталей сложной формы

Наплавка открытой дугой порошковой проволокой. Данный способ является весьма перспективным при наплавке деталей сложной формы, когда наплавка их под слоем флюса затруднительна, а наплавка вручную штучными электродами не обеспечивает заданной производительности. Он осуществляется автоматическим и полуавтоматическим способами, при этом дуга горит в атмосфере воздуха и газов, образующихся в процессе плавления электродного материала. [c.550]

При наплавке деталей сложной формы большое значение имеет возможность непосредственного наблюдения за дугой. Поэтому, несмотря на ряд технических преимуществ наплавки под флюсом, отдают предпочтение наплавке самозащитными проволоками и лентами или в среде защитных газов. При особо сложной конфигурации детали выполняют ручную дуговую наплавку штучными электродами. [c.654]

Этот способ весьма перспективен при наплавке деталей сложной формы, когда наплавка их под слоем флюса затруднительна. [c.439]

Ручная наплавка металлическим электродом (табл. 2) широко применяется в строительстве, особенно при наплавке деталей сложной формы и больших габаритов, при восстановлении инструмента, детален машнн и оборудования в полевых условиях. Легирование наплавленного металла обеспечивается использованием наплавки порошковыми трубчатыми электродами либо электродами сплошного сечения из специальных сталей. При ручной наплавке затруднено регулирование количества расплавляемого основного металла, который, неравномерно разбавляя износостойкую наплавку, снижает стабильность твердости и других эксплуатационных характеристик наплавки. Эти колебания особенно ощутимы при наплавке стержнями нз малоуглеродистой стали с легирующим покрытием. [c.266]

Наплавка деталей сложной формы. При наплавке деталей сложной формы возможность визуального наблюдения за дугой и управление ею имеют большое значение. Наплавка под флюсом, несмотря на ряд преимуществ, исключает визуальное наблюдение за формированием валиков, часто требует использования различных флюсоудерживающих и формирующих устройств, вызывает пока непреодолимые трудности при работе в различных пространственных положениях. [c.736]

Наплавку деталей сложной формы и небольших размеров выполняют шланговыми полуавтоматами порошковыми проволоками [c.744]

Наплавку в защитных газах применяют в тех случаях, когда невозможна или затруднительна подача флюса и удаление шлаковой корки (например, при наплавке мелких деталей, наплавке внутренних поверхностей, наплавке деталей сложной формы и т. д). Техника наплавки в защитных газах во многом сходна с техникой наплавки под флюсом. Отличие заключается лишь в том, что вместо флюсовой защиты применяют газовую. Это позволяет наблюдать за процессом наплавки и освобождает сварщика от необходимости засыпки и уборки флюса. [c.294]

При этом способе наплавки используют порошковую проволоку, в состав порошка которой, кроме легирующих элементов, вводят (в количестве 10—12% от веса проволоки) защитные и газо-шлакообразующие вещества. При наплавке флюс или защитный газ в зону горения дуги не подается. Легирующие элементы порошковой проволоки переходят в шов, а газо- н шлакообразующие вещества создают защиту металла от азота и кислорода воздуха. После остывания наплавленный валик оказывается покрытым тонкой шлаковой коркой, которая при наложении последующих валиков обычно не удаляется. Открытая дуга дает возможность точно направлять электрод по шву, что имеет большое значение при наплавке деталей сложной формы. [c.296]

Наплавка деталей сложной формы [c.66]

Наплавка в защитном газе позволяет механизировать и автоматизировать процесс работы в любом пространственном положении наплавляемой плоскости, в том числе и в потолочном. Возможна также механизация наплавки мелких деталей. Это повышает производительность труда по сравнению с ручной наплавкой в 3—5 раз. За направлением перемещения конца электродной проволоки и формированием наплавляемого металла можно установить необходимое наблюдение, что очень важно при наплавке деталей сложной формы, например, штампов. При наплавке в защитном газе отпадает необходимость применения различных приспособлений для удержания флюса и расплавленного шлака. Обеспечивается высокое качество наплавленного металла. [c.196]

Наплавка в среде защитных газов. Этот способ целесообразно применять в тех случаях, когда невозможна или затруднена наплавка под флюсом, например при наплавке внутренних поверхностей глубоких отверстий, при наплавке деталей сложной формы, при многослойной наплавке сплавов с высоким содержанием примесей, ухудшающих отделимость шлаковой корки, при наплавке мелких деталей. Наплавка осуществляется автоматическим и полуавтоматическим способами. Для защиты зоны горения дуги и жидкого металла ванны применяют обычно углекислый газ и аргон, а также их смеси (для полуавтоматической сварки) Аг + СОз, Аг + Ог + СОг- [c.273]

Наплавка открытой дугой порошковой проволокой. Этот способ применяют при наплавке деталей сложной формы, когда наплавка их под слоем флюса затруднительна. [c.273]

Ручную дуговую сварку и наплавку применяют для устранения небольших повреждений и восстановления деталей сложной формы. Электродом при ручной сварке и наплавке служит стальной стержень с покрытием (обмазкой). [c.119]

Наплавка открытой дугой. Для этой цели применяют порошковую проволоку с внутренней защитой, которая позволяет расширить область применения механизированной износостойкой наплавки. При наплавке этой проволокой применение флюса или защитного газа не требуется, поэтому способ отличается простотой и маневренностью и создастся возможность восстановления деталей сложной формы, глубоких внутренних поверхностей, деталей малых диаметров и пр. В настоящее время имеются различные конструкции аппаратуры, а также разработана технология упрочения деталей широкой номенклатуры. Расход проволоки составляет 1,15—1,35 кг на 1 кг наплавленного металла. Производительность при полуавтоматической наплавке повышается в 2 — 3 раза по сравнению с наплавкой штучными электродами. [c.196]

Техника наплавки предусматривает различные приемы ведения работ при наплавке тел вращения, плоских поверхностей и деталей сложной формы. Цель их одна— получение качественного наплавленного слоя заданных свойств и минимальная деформация изделия. [c.31]

Станок предназначен для дуговой наплавки под флюсом или в среде защитных газов деталей сложной формы. [c.17]

Если требуется наплавить толстый слой, то для получения прочной, нехрупкой наплавки первый и второй слои наплавляют комбинированным способом, расплавляя сталинит стальным электродом. Металл электрода, сплавляясь со сталинитом, дает более вязкий слой наплавки. Последний слой сталинита наплавляют угольным электродом. На чугун сталинит наплавляют в один слой толщиной 3—4 мм, насыпая его слоем толщиной 7—9 мм. Деталь сложной формы при наплавке следует подогреть до 300—400°. [c.176]

Если нужно наплавить сталинитом толстый слой, то для получения прочной, нехрупкой наплавки два первых слоя наплавляют комбинированным способом, расплавляя сталинит стальным электродом, а последний — угольным. На чугун сталинит наносят в один слой толщиной 3—4 мм. Чугунную деталь сложной формы следует подогреть до 300—400°. [c.281]

Данный способ эффективен для наплавки деталей малых диаметров (от 10 мм), деталей сложной формы (полуоси, вилки, карданы), позволяет наплавлять тонкие слои металла (0,5...1 мм). Кроме того, при наплавке в углекислом газе меньше нагревается деталь, нет необходимости очистки наплавленного слоя от шлаковой корки. Производительность процесса выше на 20...30% по фавне-нию с наплавкой под флюсом. В таблице 2.19 приведены основные ориентировочные режи-мы наплавки в среде углекислого газа. [c.136]

Широкое применение электролитического железнения объясняется следующими его преимуществами. По сравнению с хромированием достигается более высокая скорость нанесения покрытия, снижается расход электроэнергии, улучшается распределение металла на поверхности изделий сложной формы, ниже стоимость используемых материалов. По сравнению с металлизацией обеспечивается высокая прочность сцепления покрытия с основой, экономный расход металла, возможность наращивать тонкие работоспособные покрытия. По сравнению с наплавкой отсутствует термическое воздействие на металл основы, не происходит коробления деталей, возможно одновременное восстановление большого числа изделий, что сокращает долю ручного труда. [c.203]

Наплавка в углекислом газе целесообразна для внутренних поверхностей глубоких отверстий, мелких деталей, поверхностей, имеющих сложную форму, когда необходимо видеть дугу, чтобы управлять ее перемещением, и др. [c.192]

Для изготовления деталей с торцовой наплавкой сложной формы используют прием стыко-шлаковой наплавки (рис. 13-23). Процесс начинается наведением шлаковой ванны на дне водоохлаждаемой формы. Электродом служит хвостовик детали с приваренной пластиной или прутком из легированного металла, которые и расплавляются в первую очередь. В момент погружения хвостовика в шлак скорость подачи сперва уменьшают (для прогрева торца детали), а затем увеличивают до погружения детали в металлическую ванну. Происходит сварка хвостовика и отливки. Таким приемом успешно наплавляют зубья экскаваторов. [c.737]

На практике часто встречаются случаи, когда использование наплавки под флюсом затруднено или исключено (наплавка внутренних поверхностей глубоких отверстий или деталей весьма сложной формы, многослойная наплавка сплавов с высоким содержанием примесей, ухудшающих отделимость шлаковой корки и, наконец, наплавка мелких деталей). [c.358]

ПОД флюсом и электрошлаковой наплавке не видны. В некоторых случаях это является большим недостатком, в частности, при наплавке сложных штампов с криволинейной формой ручьев, при наплавке деталей небольших размеров и т. д. [c.143]

В зависимости от объема сварочных или наплавочных работ, веса и размеров восстанавливаемых деталей и ряда других обстоятельств дополнительный подогрев может производиться в разное время. Предварительный подогрев перед сваркой или наплавкой применяется для массивных деталей с небольшим объемом работ. Для изделий с большим объемом сварочных работ,.имеющих сложную форму или тонкие стенки, применяют предварительный и сопутствующий подогрев. Он начинается перед сваркой или наплавкой и продолжается в процессе ее. Если к изделию по каким-либо причинам нельзя применить сопутствующий подогрев, тогда его рекомендуется заменить подогревом, производимым после выполнения сварочных работ (выравнивающий подогрев). Он производится для замедленного охлаждения изделия после сварки и некоторого выравнивания структуры металла в зоне термического влияния, а также для уменьшения величины остаточных напряжений. [c.20]

Детали сложной формы для уменьшения коробления рекомендуется перед наплавкой подвергать общему предварительному подогреву до 500—600 . По окончании наплавки деталь засыпается подогретым сухим песком, золой или закрывается асбестом и медленно, равномерно остывает. При двухслойной наплавке, после нанесения первого слоя, его поверхность очищается стальной щеткой от шлака, налетов окислов, брызг до металлического блеска. Затем на наплавленный слой твердого сплава насыпается новый слой шихты и наплавка производится теми же приемами и по той же технологии, что и первого. Поверхность, наплавленная зернообразным твердым сплавом с помощью угольного электрода, получается относительно ровная и гладкая. Только в месте стыков полос образуются незначительные гребни, избежать появление которых можно при удачном перекрытии полос. [c.87]

Размеры и положение швов также влияют на величину деформаций при сварке. Наибольшие деформации вызывают длинные швы, швы с большим сечением, а также швы, расположенные несимметрично относительно главных осей сечения свариваемого профиля (рис. 55). Чем сложнее форма детали, чем больше в ней различных швов, тем скорее можно ожидать появления деформаций и напряжений при сварке. При односторонней наплавке плоских деталей уменьшение глубины и площади проплавления основного металла резко уменьшает коробление изделия. [c.126]

Наплавка плавящимся электродом в защитном газе. Механизированная наплавка внутренних поверхностей глубоких отверстий, когда нужно исключить образоваЕше шлаковой корки на наплавленном валике, а также полуавтоматическая наплавка деталей сложной формы являются областями применения наплавки в защитном газе. Чаще всего применяется полуавтоматическая наплавка в углекислом газе. Электродом служит легированная проволока подходящего состава пли порошковая проволока. Поскольку углекислота окисляет химически активные примеси, в проволоку обязательно вводятся раскислители — кремний, титан и др. Разработаны составы порошковой проволоки для наплавки ряда легированных сталей [32]. [c.235]

Этот способ целесообразно применять в тех случаях, когда невозможна или затруднена наплавка под флюсом, напрймер, при наплавке внутренних поверхностей глубоких отверстий, при наплавке деталей сложной формы, при многослойной наплавке сплавов с высоким содержанием примесей, ухудшающих отделимость шлаковой корки (ванадий), при наплавке мелких деталей. Кроме автоматической наплавки, приме- [c.436]

Наплавку деталей сложной формы и глубоких внутренних поверхностей вьшолняют порошковой проволокой с внутренней защитой (ПП-АН 130, ПП-2Х4ВЗФ-0 и др.). Наиболее частым дефектом при этом являются поры в наплавленном слое, что связано с несоблюдением режимов наплавки. Наплавка порошковой проволокой с внутренней защитой требует строгого соблюдения рекомендуемых для данной проволоки режимов, особенно заданного напряжения дуги. [c.745]

Наплавка тел вращения малого диаметра, поверхностп глубоких внутренних отверстий, деталей сложной формы успешно выполняется открытой дугой порошковой проволокой с внутренней защитой. [c.255]

Ремонт сваркой и наплавкой — наиболее распространенные способы восстановления деталей сложной формы, имеющих большой износ и разнообразные дефекты трещины, пробоины, разрывы,, отколы, обломы и т. д. Сварку и наплавку широко используют на ремонтных предприятиях и при ремонте в производствееных условиях. Наиболее широко применяют следующие виды сварки и наплавки ручную электродуговую сварку п наплавку, газовую сварку и наплавку, автоматическую наплавку под флюсом, сварку и наплавку в среде защитных газов, злектронмпульсную наплавку. [c.313]

Еще не найдены надежные и универсальные технические решения для механизации процесса удаления шлаковой корки, и в большинстве случаев для выполнения этой операции требуется тяжелый ручной труд. Поэтому длительное время применялась малопроизводительная ручная наплавка штучными электродами. В последние годы при восстановле Шн и упрочнении многих деталей сложной формы, а также деталей малого диаметра и глубоких внутренних поверхностей широкое применение нашла автоматическая и полуавтоматическая наплавка самозащитной порошковой проволокой, разработанной в ИЭС им. Е. О Патона. Простота [c.736]

Для предотвращения окисления металла в процессе наплавки атомарным кислородом, образующимся из углекислого газа при его разложении, в электродные проволоки вводят элементы-раскислители, активно соединяющиеся с кислородом (титан, кремний, марганец углерод). Для наплавки в углекислом газе обычно используют кремнемарганцевые проволоки, например Св-08Г2С, Св-10ХГ2С и др. Наплавку в защитных газах применяют в тех случаях, когда невозможна наплавка под флюсом в связи с затруднениями его подачи и удаления шлаковой корки, например при наплавке внутренних поверхностей глубоких отверстий или мелких деталей, а также при восстановлении и упрочнении деталей сложной формы. Наплавку в защитных газах, как правило, ведут короткой дугой, на постоянном токе обратной полярности с использованием источников питания с жесткой внешней характеристикой. К недостаткам этого процесса следует отнести открытое световое излучение дуги и повышенное разбрызгивание металла (5—-10%). [c.9]

Электродуговая сварка качественными электродами — наиболее маневренный способ изготовления деталей турбин благодаря возможности выполнять конструкции сложной формы с различной конфигурацией швов, изготовляемых из углеродистых и легированных сталей, производить наплавку поверхностей, имеющих сложную форму кавитационностойкими, материалами, и выполнять ремонт деталей турбин в условиях ГЭС. [c.308]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...