Наплавка электроконтактная

Электроконтактное тепловыделение используется как для проведения операций обработки, сопровождающихся удалением металла (резка, шлифование, заточка, фрезерование, прошивание и т. д.), так и для операций, при которых металл не удаляется (сглаживание, контактная сварка) или наносится на поверхность (виброконтактная наплавка, электроконтактная наварка). [c.955]

Стальная сварочная проволока согласно ГОСТ 2246-70 делится на низкоуглеродистую, легированную и высоколегированную. Предусмотрено 77 марок проволок диаметром 0,3... 12 мм. Проволоку применяют для наплавки, электроконтактной приварки и газотермического напыления. [c.168]

По сравнению с дуговыми способами наплавки электроконтактная приварка металлического слоя с охлаждением рабочей зоны позволяет [c.327]

При электроконтактном нагреве нельзя не учитывать исходной структуры (дисперсности) и химического состава закаливаемой стали. Мелкозернистая структура одного и того же металла, обладая большей суммарной поверхностью раздела, является менее электропроводной. Исследования показывают значительное повышение электропроводности закаленной стали и., мере увеличения температуры отпуска, что связано с понижением дисперсности ее структуры. Отдельные составляющие структуры поликристаллов, как, например, перлит, феррит и цементит, также обладают различным сопротивлением прохождению тока. Наибольшее сжатие силового потока, а также и наиболее высокая температура возникают по границам включений или пор. Это обстоятельство имеет важное практическое значение для обработки поверхностных слоев, образованных при восстановлении деталей наплавкой и металлизацией, содержащих много пор и других объемных дефектов. При расчетах предусмотрено использование среднего сопротивления электрической цепи. В действительности составляющие структуры поликристалла можно представить как параллельные проводники, имеющие различные сопротивления. Однако следует иметь в виду, что каждый повер.хностный микроучасток в процессе обработки подвергается нескольким термомеханическим воздействиям, что способствует некоторому выравниванию температуры. [c.20]

В последние годы все большее применение находят процессы сварки в твердой фазе. При электроконтактной наплавке (наварке) снижение предела выносливости достигает 25 %, а восстановленная поверхность имеет неравномерную твердость за счет отжига перекрывающихся навариваемых валиков [27]. [c.183]

По первому маршруту восстанавливают наплавкой с последующей механической и термической (при необходимости) обработкой детали со значительным износом по второму маршруту — детали, для которых целесообразно применение электроконтактной приварки ленты или проволоки по третьему — детали, для которых технически возможно применение электромеханической обработки. При этом поверхности деталей со значительным износом (резьбы, шпоночные пазы) при восстановлении их по второму и третьему маршрутам восстанавливают наплавкой. [c.367]

На шлицевых валах наряду с устранением дефектов, характерных для гладких валов, необходимо восстанавливать шлицевые поверхности. Наиболее широко для восстановления шлицевых поверхностей применяют дуговую наплавку. Технологический процесс включает операции наплавки, нормализации, токарной обработки, фрезерования, термической обработки и шлифования. Технология трудоемка и не всегда экономически выгодна. Шлицевые поверхности могут быть восстановлены электроконтактной приваркой металлических полос, но существенного снижения трудоемкости и повышения качества восстановления при этой технологии не достигается. [c.367]

В процессе наплавки беговых дорожек и реборд происходит уменьшение диаметра отверстий под подшипники. Восстановление размеров отверстий до номинальных достигается протяжкой на гидравлическом прессе типа П-6330 с прошивкой 70-2430-1107 или обработкой отверстий резанием. Заданные геометрические размеры и форму наплавленных поверхностей получают либо при предварительной токарной обработке роликов, либо после наплавки проводят подводную электроконтактную обработку. В первом случае наплавляемые поверхности нормализуют, нагревая их ТВЧ до 770—800 °С. [c.382]

ПЖР-С1 (ТУ 230-130-009-91) 0,02 С 0,06 Si 0,02 Мп 0,5...2,5 В 150...1000 Износостойкие покрытия, полученные электроконтактной приваркой и газопорошковой наплавкой для работы с ударными нагрузками [c.206]

Этот нагрев имеет место при контактной, стыковой и шовной сварке, электрошлаковой наплавке, а также при электроконтактной приварке металлического слоя. Нафев обеспечивается за счет прохождения электрического тока через токопроводящий материал. Количество выделенного тепла д при прохождении тока определяется из выражения [c.241]

ЭЛЕКТРОКОНТАКТНАЯ (ВИБРОКОНТАКТНАЯ) НАПЛАВКА [c.247]

Для нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности деталей наиболее широкое применение получили следующие механизированные способы наплавки автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая, плазменная и электроконтактная наплавки. [c.139]

Электроконтактная сварка и наплавка [c.159]

Электроконтактная наплавка. При этом способе наплавки металлопокрытие на поверхности восстанавливаемой детали образуется путем навивки проволоки и контактной приварки ее за счет импульсов тока большой силы. В процессе наплавки происходит деформация проволоки до требуемой толщины слоя покрытия. [c.160]

Рис. III.4,16. Принципиальная схема электроконтактной наплавки

Принципиальная схема электроконтактной наплавки показана на рис. П1. 4.16. При наплавке деталь 2 устанавливают в патроне или в центрах токарного танка, а наплавочное устройство с контактным / и наплавочным 4 роликами и нагрузочным механизмом — на суппорте станка. Наплавочный ролик прижимает проволоку 5 к детали и деформирует ее. Подвод тока к контактному и наплавочному роликам производится от вторичной обмотки 5 трансформатора. В цепь первичной обмотки 6 трансформатора включен прерыватель 7 тока, обеспечивающий требуемую длительность импульсов тока и пауз между ними. [c.161]

Электроконтактной наплавкой восстанавливают детали диаметром от 20 до 150"ММ. Толщина слоя наплавленного металла зависит от диаметра электродной проволоки и режима наплавки и может быть получена в пределах 0,2—1,5 мм. [c.161]

Отличительными особенностями электроконтактной наплавки являются высокая производительность процесса, которая при толщине слоя в 1 мм достигает 60—100 см /мин незначительные потери присадочного металла небольшая зона. термического влияния (менее 0,5 мм), возможность получения наплавленного металла с. любыми свойствами незначительное снижение усталостной прочности детали вследствие пластического деформирования наплавляемого металла в горячем состоянии благоприятные санитарно-производственные условия работы операторов. [c.162]

После промышленного освоения выпуска установок для электроконтактной наплавки этот способ нанесения металлопокрытий на изношенные. поверхности деталей найдет самое широкое применение в авторемонтном производстве. [c.162]

В ней приводятся элементарные сведения по металловедению, электротехнике, по устройству и обслуживанию источников питания дуги, основные сведения по металлургическим основам дуговой сварки, об электродах, по современной технологии дуговой сварки, по автоматической, полуавтоматической, электроконтактной сварке, по дуговой сварке специальных сталей, чугуна, цветных металлов и легких сплавов, а также по наплавке твердыми сплавами. [c.2]

Электроконтактная наплавка отличается тем, что в зону контакта ролика и детали вместо порошка подают присадочную проволоку. Прочное сцепление наплавляемого слоя с поверхностью детали образуется за счет частичного плавления тончайших слоев металла в месте контакта, а также за счет диффузии. Этим способом можно наплавлять детали диаметром 10 мм и более. [c.104]

Рнс. 4.19. Схема электроконтактной наплавки [c.163]

В ремонтном производстве нашла применение электроконтактная наплавка, когда на поверхность детали навивается проволока или лента, одновременно нагреваемая электрическим током (рис. 13.3). При наплавке могут использоваться проволоки Нп-50, Нп-60, Нп-80, Нп-бОГ, Нп-ЗОХГСА и др. [c.163]

Электроконтактная наплавка обеспечивает высокую производительность процесса (до 70 см /мин при толщине слоя до 1 мм), незначительную потерю присадочного материала и небольшую зону термического влияния (до 0,5 мм). Для уменьшения перегрева детали ток для наплавки подают импульсами, а в зону сварки подают охлаждающую жидкость. При наплавке, точнее при-6 [c.163]

Электроконтактная наплавка является перспективным способом восстановления изношенных валов. Она включает навивку на изношенную поверхность проволоки или металлической ленты и ее контактную приварку за счет импульсов тока большой силы. [c.120]

Зона термического влияния < 0,5 мм и при нанесении второго и последующих слоев распространяется лишь на толщину первого слоя и не достигает основного металла. При этом удается в основном сохранить предел выносливости соединения по сравнению с дуговыми способами наплавки. Электроконтактная приварка является природоохранным, ре-сурсо- и энергосберегающим технологическим процессом. [c.328]

В качестве исходного материала при нанесении покрытий из горячего металла целесообразно использовать порошки. Это позволяет регулировать в широких пределах химический и фазовый состав покрытия смешиванием в исходном состоянии различных порошков. Покрытия из порошковых материалов наносят как способами газотермического напыления, так и газопорошковой наплавкой, электроконтактной приваркой и индукционным напеканием. [c.337]

Преимущественное применение при восстановлении валов получили следующие виды наплавки в среде углекислого газа, вибродуговая в различных защитных средах, в природном газе и под флюсом. Эти процессы применяют преимущественно при износах более 0,5 мм. Для восстановления поверхностей, работающих в условиях неподвижных сопряжений, широко распространена элек-троконтактная приварка металлического слоя (ленты, проволоки). Преимущества электроконтактной приварки незначительный нагрев деталей, возможность приварки [c.366]

Газотермические покрытия на заготовки различных видов наносят с помощью однотипных установок. Установки блочно-модульного строения для наплавки и электроконтактной приварки металлического слоя созданы во ВНИИТУВИД Ремдеталь . [c.73]

Ремонтную заготовку гильзы цилиндра, выполненную из чугуна СЧ-18 или ИЧГ-33, получают за счет создания припуска на внутренней и наружной цилиндрических поверхностях и на торце, касающемся блока цилиндров. При этом применяют следующие способы нанесение композиции порошков индукционной центробежной наплавкой термопластическое деформирование установку ДРД в виде свертной ленты нанесение гальванических покрытий путем осаждения хрома, железа, железофосфористых или железоникелевых сплавов электроконтактную приварку стальной ленты. Следует отметить, что запрессовывание ДРД в гильзу создает ее напряженное состояние, в результате которого наружный диаметр центрирующего пояска увеличивается на 0,05...0,15 мм. [c.451]

К числу положительных особенностей методов этой Группы относится возможность работы на переменном токе в воздухе или воде, без применения специальных электролитов и дизлёктрнческвх жидкостей. Диапазон применения электроконтактной обработки достаточно широк — от операций очистки до упрочняющей наплавки поверхностей. [c.225]

Специфической особенностью электроконтактной наплавки является возможность получения слоев значительной толщины и высокой пвердости, различных по химическаму составу, без заметных термических напряжений и деформаций, но с весьма.. низкой чистотой поверхности. В табл. VII. 14 w фиг. VII.36—VII.39 представлены некоторые сведения и зависимости, харак-тершующие данный процесс. [c.249]

Наиболее распространенным и простым способом восстановления крановых деталей является электродуговая наплавка. В зависимости от наличия технологической оснастки и материалов, необходимых для ремонтных работ, применяют наплавку под слоем флюса, вибродуговую, в среде углекислого газа, в потоке воздуха и водяного пара й электроконтактную сварку. Технология и режимы применяемых способов элект Ьодуговой наплавки деталей описаны в книге Волжина Г. Н. и др. Восстановление изношенных деталей строительных машин (Стройиздат, 1978). Восстанавливать изношенные зубья зубчатых колес редукторов кранов методом наплавки не рекомендуется. Для этой цели используют механическую обработку с прорезанием существующих зубьев. [c.186]

Сварка и наплавка являются самыми распространенными способами восстановления деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений на деталях (трещин, пробоин и т. п.), а наплавку — для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На ремонтных предприятиях применяют как ручные, так и механизированные способы сварки и наплавки. Среди механизированных способов наплавки наибольшее применение нашли автоматическая электро-дуговая наплавка под слоем флюса и в среде защитных газов, вибродуговая и электроконтактная наплавка. В настоящее время опытную проверку проходят плазменная сварка и наплавка, сварка трением, электроферромагнитная наплавка и др. [c.120]

Наиболее распрастраненным и простым способом восстановления деталей является электродуговая наплавка. В зависимости от наличия технологической оснастки и материалов, необходимых для ремонтных работ, применяют наплавку под слоем флюса, вибро-дуговую, в среде углекислого газа, в потоке воздуха и водяного пара и электроконтактную сварку. Восстанавливать изношенные [c.386]

Контактное электроимпульсное покрытие поверхности лентой разработано в ГОСНИТИ. В отличие от электроконтактных напекания и наплавки вместо порошка и проволоки в зону контакта ролика и детали подают стальную ленту, которую приваривают к изношенной поверхности короткими импульсами тока. Для получения кратковременных импульсов в цепи установки используется стандартный прерыватель машины электрошовной сварки. Амплитуда импульсов тока достигает 15...18 кА, время прохождения импульса тока — сотые и даже тысячные доли секунды. В момент импульса максимального тока происходит точечная приварка ленты к поверхности детали. Скорость перемещения детали, продолжительность и чередование импульсов выбирают такими, чтобы происходило перекрытие каждой точки сварки не менее чем на 25% ее площади. Усилие прижатия ролика 1,4., 1,6 кН. [c.104]

Изложите сущность процесса электролитических покрытий. 2. Что такое выход по току и каковы преимущества и недостатки восстановления деталей электрическими покрытиями 3. Как подготавливают поверхность под электролитические покрытия 4. Изложите сущность процесса хромирования поверхности, его преимущества и недостатки. 5. Изложите сущность процесса железнения поверхности, назовите составы электролита и режимы. 6. Как восстанавливают детали электролитическим натиранием и в чем его преимущество 7. Расскажите о восстановлении деталей электроконтактным напеканием и наплавкой. 8. В чем заключаются особенности восстановления деталей электроимпульсной приваркой стальной ленты 9. В чем заключается сущность электромеханической обработки и какова область ее применения 10. Какова сущность электроискровой обработки и где ее применяют [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...