Наплавка качество

При газовой сварке и наплавке качество продукции и продолжительность процесса зависят от свойств горючего газа (ацетилен, водород, природный газ), соотношения горючего газа [c.191]

При правильно выбранном режиме вибродуговой наплавки качество наплавленного слоя весьма высокое нет разрывов, неплотностей, непроваров, газовых пузырей и других дефектов. Недостатками вибродуговой наплавки является ее термическое воздействие на металл детали и резкое охлаждение горячего металла жидким электролитом, создающее в нем большие напряжения, а иногда и трещины. Последний недостаток можно исключить применением вибродуговой наплавки под слоем флюса с охлаждением наплавляемой детали водой. [c.313]

Внешний осмотр проводится после достаточной очистки поверхности сварного шва или наплавленной поверхности. При этом проверяются форма и размеры швов, отсутствие кратеров, подрезов, прожогов, свищей, наружных трещин, толщина слоя наплавки, качество поверхности наплавленного металла. Для проверки используются лупа с многократным увеличением, шаблоны, скобы и другие инструменты. Во многих случаях внешним осмотром определяется необходимость применения других способов контроля. [c.268]

Техника механизированной наплавки. Качество формирования наплавленного слоя, его химический состав и структура в основном зависят от режима наплавки, температуры предварительного [c.273]

В начальный момент сварки скорость плавления электродного металла небольшая, но по мере разогрева электрода джоулевым теплом проходящего по нему тока скорость его плавления увеличится в два раза, т. е. на 100% и более при значительных плотностях тока. При этом увеличиваются и ix , потери же на угар и разбрызгивание практически не изменяются. Нормальное качество наплавки или шва будет обеспечено, если скорость плавления электрода в начале будет отличаться от скорости в конце не более чем на 30%. Джоулево тепло определяется уравнением [c.25]

Определить коэффициент наплавки, производительность, дать оценку качества соединения. [c.60]

Опыт 1, Изучить влияние марки электродов и подогрева на форму и размеры валика, качество и твердость металла наплавки и околошовной зоны. [c.97]

Зачистить пробу от шлака и брызг, определить качество наплавки по внешнему виду. [c.98]

Высокой теплостойкостью (до 550 —600°С) обладают стеллиты — сплавы Сг, Мо, У на основе Со или N1. Твердость НКС 60 — 65 хорошо противостоят горячей коррозии термообработки не требуют. Кобальтовые стеллиты применяют только в литом виде и используют преимущественно для наплавки рабочих поверхностей слоем толщиной 1 — 1,5 мм. Более высокими качествами обладают поддающиеся ковке никелевые стеллиты. [c.354]

Рассматриваются некоторые свойства, определяющие области применения различных тугоплавких покрытий, нанесенных на углеродные материалы плазменным напылением, газофазным, химическим и электрохимическим методами. Показано, что покрытие из двуокиси циркония, получаемое путем нанесения на графит методом аргоно-дуговой наплавки циркония и окислением последнего в кислороде, отличается высокой термостойкостью, определяемой металлическими прожилками циркония в двуокиси, а также наличием пластичного металлического слоя, демпфирующего напряжения, возникающие в окисной плевке при эксплуатации. Метод газофазного осаждения может быть использован для нанесения различных тугоплавких покрытий как на графитовые изделия, так и в качестве барьерных на углеродные волокна при этом толщина покрытия определяется его назначением. Путем химического и последующего электрохимического наращивания, например меди на углеродные волокна, возможно получение композиции медь—углеродное волокно с содержанием волоков 20—50 об.%. [c.264]

Неудовлетворительная корреляция данных эксперимента и данных, полученных в эксплуатации, отмечена в работе [45]. Испытывались твердые сплавы, предназначенные для наплавки на детали дорожных машин. В качестве эталона применялась сталь 6. Испытание в лаборатории проводили трением образцов в виде роликов о торец чашечного шлифовального круга. Давление при испытании менялось от 0,5 до 5 кгс/см , скорость скольжения составляла 0,8 м/с, время испытания около 3 мин. Относительные износы сравнивались с полученными при полевых испытаниях (в естественном грунте) режущих деталей дорожных машин. Расположение материалов при полевых испытаниях в четырех случаях из шести не отвечало таковому при испытании шлифовальным кругом. [c.101]

Успехи в разработке новых марок флюсов объясняются достижениями в области развития теории металлургических процессов автоматической сварки и наплавки, основой для которой послужили новейшие достижения советской науки, в первую очередь физики. Радиоактивные изотопы дали возможность понять физическую сущность сварочных процессов под слоем флюса, внести ясность во многие вопросы взаимодействия жидких металлов и шлаков, изучить главнейшие особенности процессов первичной кристаллизации сварочной ванны, которые определяют качество и долговечность металла шва, а тем самым — и сварного соединения в целом. [c.124]

Применение совершенных систем программного и кибернетического регулирования позволит во многих случаях полностью отказаться от контроля качества сварных соединений или резко упростить его. Дальнейшая автоматизация процессов сварки и наплавки дает возможность создать совершенные самонастраивающиеся схемы с автоматической корректировкой режимов сварки и наплавки и обеспечением оптимального хода металлургических, тепловых и других процессов. [c.138]

Качество сварного шва и наплавки считается удовлетворительным, если при изгибе или сплющивании после кипячения в химическом-реактиве на поверхности образцов отсутствуют трещины или надрывы межкристаллитного характера. [c.219]

Результаты исследования и внедрения технологии наплавки могут служить основой для дальнейшего совершенствования качества восстановления автотракторных деталей автоматической электродуговой наплавкой под флюсом и в защитных газах. [c.62]

Наряду с модернизацией оборудования, нельзя забывать о возможности использования устаревшего оборудования для выполнения отдельных операций, (реконструкция устаревших токарных станков для металлизации и виброконтактной наплавки, реконструкция токарных и револьверных станков для изготовления биметаллических втулок методом центробежного литья с применением угольных электродов, устаревших универсальных станков для их использования в качестве операционных станков для работы с определенной скоростью и подачей). [c.215]

Наиболее часто на производстве встречаются случаи, когда изменение конструкции из-за применения прогрессивных технологических процессов носит более узкий, частный характер. Тем не менее они могут дать весьма существенный эффект. В это направление, в первую очередь, следует включить практически все методы так называемой упрочняющей технологии термомеханическая обработка, виброгалтовка, обдувка дробью, обработка роликами, упрочнение взрывом, химикотермическая обработка поверхностных слоев, нанесение износостойких покрытий гальваническим путем, напылением, наплавкой и т. д. Применение указанных методов вызывает либо изменение химического состава детали или ее поверхностных слоев, либо изменение физико-механических свойств материала. Обычно эти изменения в той или иной мере регламентируются чертежом детали или ТУ. Перечисленные выше направления не охватывают, конечно, все стороны воздействия технологии на показатели надежности и долговечности изделий. Однако проведенный анализ, по-видимому, может быть полезным при оценке возможностей отдельных методов повышения качества продукции. [c.189]

Металлографическое исследование всех наплавок и сплавов производили на образцах, предназначенных для испытания на абразивное изнашивание на машине НК. Данный образец удобен для металлографического анализа благодаря достаточно большой площади поверхности (2 см" ). В качестве шлифа использовали рабочую поверхность образца. Структуру и твердость определяли на каждом образце дважды, до испытания на машине и после испытания. Исследования показали, что структура наплавок до испытания на машине и после испытания одна и та же так как испытание протекает в пределах одного и того же слоя наплавки, мы ограничились микроанализом трущейся поверхности до испытания на изнашивание. Образцы для машины Х4-Б и гидроабразивного изнашивания, а также для определения ударной вязкости были изготовлены из той же заготовки, что и для НК, поэтому результаты микроанализа образцов на НК можно относить и на образцы для других машин. [c.22]

При повышенных силах тока (до 250 а) резко поднимается производительность наплавки без существенного изменения структуры и качества наплавленного слоя твёрдого сплава (опыты К. К. Хренова и Евсеева). [c.433]

Технологический процесс наплавки штампов состоит из следующих операций отжиг штампов, очистка рабочей поверхности, подготовка дефектного места, предварительный подогрев, наплавка, высокий отпуск, предварительный контроль качества и размеров наплавки, последующая механическая и термическая обработка и окончательный контроль. [c.481]

Наличие межслойных зазоров, большие толщины и жесткость свариваемых элементов значительно затрудняют и усложняют процесс вварки штуцеров. Зазоры между слоями могут служить причиной образования в наплавленном металле при сварке усов , являющихся продолжением межслойных окончаний, и дефектов типа подрезов и шлаковых включений на линии раздела многослойная стенка — шов. С целью исключения отрицательного влияния межслойных зазоров на качество сварных соединений, при вварке штуцеров в многослойные элементы была применена предварительная наплавка поверхности отверстий под штуцера пластичными материалами. Наплавка поверхности отверстий в днищах необходима также для устранения дефектов толстолистового проката (расслоений неметаллических включений и др.). [c.76]

При электрической дуговой сварке и наплавке качество продукции и продолжительность процесса зависят от вида тока (постоянный, переменный), полярности тока (прямая, обратная), вида сварки (плавящимся и неплавящимся электродом), вида и свойств присадочного материала, флюса и защитной среды, степени механизации и автоматизации процесса (ручная, полуавтоматическая, автоматическая), режимов наплавки (длина дуги, угол наплавки электрода, скорость подачи электрода, частота вращения детали, скорость наплавки, величина подачи, сила и напряжение тока), а также от способа и режимов подготовительных и заключительных операций по обработке свзрспных к наплавленных деталей. [c.192]

По сравнению с другими способами упрочнения поверхности автоматическая наплавка дает возможность получить поверхностный слой практически любого химического состава и толщины. Особенно эффективно изготовление при помощи автоматической наплавки биметаллических деталей с сердцевиной из дешевой углеродистой или низколегированной стали и с тонким наплавленным износостойким слоем. Такие детали дешевы и в то же время обладают высокой износостойкостью. При автоматической наплавке качество наплавленного металла не зависит от квалификации наплавщика, а расход наплавочных материалов и электроэнергии значительно ниже. [c.123]

Электрошлаковую наплавку применяют, когда необходимо наплавить большое количество металла. Преимущество электрошла-ковой наплавки — высокая производительность, малая склонность наплавленного слоя к порам и трещинам, высокое качество поверхности наплавки. Толщина наплавляемого слоя не менее 20 мм. [c.228]

Рутиловые покрытия (Р) построены на основе рутила Ti02 с добавками полевого шпата, магнезита и других шлакообразующих компонентов. В качестве газообразующих веществ используются органические материалы (целлюлоза, декстрин) и карбонаты (Mg Oa, СаСОз). Раскислителем служит ферромарганец. Для повышения коэффициента наплавки в эти электроды вводят порошок железа. Типичные электроды с таким покрытием — электроды АНО-4, АНО-5, АНО-6. [c.393]

В качестве твердых прослоек могут выступать сварной шов. зона термического влияния, промежуточная наплавка при сварке разнородных металлов и т. д, Ранее соединениям, имеющим в своем составе твердые прослойки с удовлетворительной деформациотой способностью, удеЛ51ЛОСЬ мало внимания. Последнее связано с тем, что прочность рассматриваемых соединений лимитировсшась механическими свойствами основного более мягкого металла М, а сама твердая прослойка в процессе нагружения либо работала упруго, либо незначительно вовлекалась в пластическую деформацию, Интерес к анализу предельного состояния соединений с твердыми прослойками возникает с появлением в них плоскостных дефектов, которые являются причиной разрушения конструкций по твердой прослойке. [c.66]

Рассмотрено влияние вибрации и предварительного подогрева металла на качество твердосплавного покрытия из самофлюсующихся сплавов типа ПГ-СР. Показано эффективное воздействие вибрации при индукционном припекании и индукционной наплавке. При получении покрытий методом плазменной металлизации целесообразен подогрев подложки до температуры 800° С. В этом случае обеспечивается надежная связь твердосплавного покрытия с подложкой при одностадийном ведении процесса (без последующего оплавления). Исследование активирующих факторов позволило разработать процессы виброин-дукционной наплавки и плазменной металлизации с предварительным нагревом, которые успешно внедрены в производство. Лит. — 6 назв., ил. — 2. [c.270]

Определяли влияние покрытия на вязкость разрушения стали, применяемой для изготовления силовой части корпуса реактора. В качестве основного материала использовалась корпусная сталь 15Х2НМФА, химический состав которой удовлетворял требованиям ТУ 108—765—72. Были изготовлены образцы для испытаний на вне-центренное статическое растяжение в соответствии с рекомендациями [228]. На боковую поверхность образцов методом наплавки наносилось покрытие толщиной 7—9 мм. Всего испытывалось 16 образцов толщиной 50—150 мм, в том числе 6 контрольных без наплавки. Испытания проводились при комнатной и отрицательной температурах в соответствии с методическими указаниями [228], Результаты испытаний свидетельствуют, что покрытие (наплавка) не уменьшает вязкость разрушения основного металла во всем интервале исследуемых температур (от—ЗОХдо - -20°С). Значения К с (для температур —20°G и выше) и Ki (для температур ниже —20°С) у однородных образцов и образцов с покрытием соответствуют друг другу в пределах обычного разброса экспериментальных данных. [c.151]

С целью обеспечения высоких эксплуатационных свойств ответственные элементы арматуры изготовляют из качественных легированных сталей (например, 1Х17Н2, ОХ18Н10Т и др.), а на рабочие поверхности наплавляют кобальтовые стеллиты. В зависимости от метода наплавки (электродуговой, кислородно-ацетиленовой или аргонодуговой) обеспечиваются различное качество наплавленного материала и его состав. Наилучшее качество наплавленного металла достигается при аргонодуговой наплавке. [c.106]

На Барнаульском котельном заводе внедрен комплекс оборудования автоматической сварки под слоем флюса для наплавки лентой продольных и кольцевых швов барабанов и тяжелых сосудов, что дало возможность увеличить их выпуск. Внедрена обработка отверстий под штуцера и обработка штуцеров котельных барабанов на крупных горизонтально-расточных станках взамен обработки их на радиально-сверлильных станках. Освоено шипование экранных труб в среде аргона во всех пространственных положениях, что значительно повысило качество и улучшило условия труда. [c.255]

Ролики для накатывания изготовляют из сталей Х12М, ХВГ, 5ХНМ, У10, У12, Х12, ШХ15 их рабочие поверхности должны иметь твердость не менее HR 58—62. Износостойкость роликов может быть повышена также наплавкой твердого сплава. Форма и размеры )оликов оказывают существенное влияние на качество обработки. Рекомендуется ролики делать бочкообразными с / = (0,5- -0,7) d (рис. 46, а) или с конической заборной и цилиндрической рабочей частью (рис. 46, б). Ширину цилиндрического пояска принимают равной 2—5 мм при обработке небольших деталей и 12—15 мм при обработке крупных деталей. Во всех случаях она не должна быть меньше удвоенной подачи при обкатывании. Угол заборной части для работы при прямом и обратном ходе делается одинаковым —5°). [c.108]

Во ВНИЙСтройдормаш разработан способ наплавки с присадкой, который применяется для восстановления деталей строительных и дорожных машин (щек камнедробилок, бандажей, ножей грейдеров, зубьев ковшей экскаваторов) [225]. Сущность способа наплавки с присадкой заключается в следующем в зону сварочной дуги подается легирующий пруток между наплавляемым металлом и электродом. При данном способе получается довольно высокий коэффициент наплавки, равный 20—25 rja. ч. При наплавке детали, предварительно очищенные от грязи, масла и ржавчины, устанавливаются в горизонтальное положение. Для устранения растекания жидкого расплавленного металла применяют ограничители из графитовых стержней. Толщина наплавленного слоя может быть получена до 50 мм, ширина — до 30 мм. Обычно наплавка производится электродом марки ЦМ-7 или МЭЗ-0,4, а в качестве присадочного металла применяется сплав с содержанием углерода 1,7— 2% и марганца 8—22%. Присадочный пруток состоит из корытообразного стального поддона, в который помещается измельченный ферромарганец с содержанием 6,5—7% углерода и 80% марганца, размешанный в жидком стекле. [c.95]

Материал, обладающий всеми перечисленными качествами, пока не найден. Углеродистые стали имеют низкую коррозионную стойкость. Коррозионно-стойкие аустенитные стали легко задираются стеллиты менее склонны к задиранию, чем аустенитные при высокой температуре, но обычно содержат значительное количество кобальта. Продукты износа стеллитов, попадая в среду первого контура, загрязняют его радиоактивностью, что в некоторых случаях недопустимо. В связи с этим поиски материала для наплавки уплотнительных колец продолжаются и, главным образом, в направлении создания бескобальтовых стеллитов. Уплотнительные кольца арматуры из углеродистой, легированной и коррозионно-стойкий стали могут наплавляться коррозионно-стойкой сталью, а энергетическая арматура для высоких параметров пара, работающая в условиях возможной эррозии уплотнительных колец, наплавляется сплавами повышенной стойкости в основном на железоникелевой основе. [c.33]

Сварные соединения или нанлавка арматуры из сталей аустенитного класса испытываются на стойкость против межкристаллитной коррозии. Необходимость и метод испытаний устанавливаются техническими условиями на изготовление арматуры и указаниями рабочих чертежей. Испытания и оценка качества проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 6032—58. Испытания выполняются по методу AM с дополнительным провоцирующим нагревом (в случае термообработки шва или наплавки) или без него. [c.219]

Насосы реактора Rapsodie (Франция) [20, 21]. Насосы первого контура центробежные, одноступенчатые, заглубленного типа (рис. 5.38), установлены на холодной ветке циркуляционного контура петлевой компоновки. Вал насоса 11 вращается в двух подшипниках нижнем (узел //) — ГСП, верхнем (узел I)—двойном роликовом радиально-осевом. В качестве привода применен асинхронный электродвигатель 15 в герметичном исполнении. Всасывание натрия организовано сверху благодаря перевернутому рабочему колесу 2. Пройдя рабочее колесо, натрий попадает в направляющий аппарат 3 и далее в напорный патрубок 21. В насос первого контура встроен обратный клапан 1, который представляет собой поплавок с запирающим диском. Питание ГСП осуществляется по сверлению в валу с напора рабочего колеса через три отверстия диаметром 12 мм и отверстие в обтекателе рабочего колеса. Чтобы избежать засорения дросселей, в обтекатель встроен сетчатый фильтр. В самом ГСП имеются дроссели диаметром 7 мм. Поверхность подшипника наплавлена колмоноем. Уплотнение вала—двойное торцовое, с масляным гид-розатвором. Охлаждается уплотнение маслом, циркулирующим в замкнутом объеме с помощью лабиринтного насоса, установленного на валу насоса. Масло охлаждается водой в холодильнике, вынесенном из корпуса насоса. Неподвижное кольцо пары трения— стальное со стеллитовой наплавкой, подвижное кольцо — графит. Ремонт верхних узлов осуществляется без разгерметизации контура. Для этой цели служит стояночное уплотнение (узел 1), состоящее из диска, герметично насаженного на вал и запрессованного в него резинового кольца. При отворачивании гайки, крепящей верхний роликовый подшипник, вал насоса скользит вниз и садится резиновым кольцом на бурт в корпусе насоса. Конструкция верхнего подшипникового узла позволяет [c.183]

Сталь 48ТС имеет высокие механические свойства. Предел текучести при температуре 350 °С составляет 400 МПа. Для поковок массой до 41 т гарантируется высокое качество металла. Повышенная коррозионная стойкость внутренней поверхности обеспечивается наплавкой нержавеющей сталью. Процесс сварки и наплавки стали 48ТС выполняется с подогревом, он хорошо освоен в промышленности и поэтому для изготовления корпуса насоса и крышки с горловиной была выбрана именно эта сталь. [c.293]

Другим ответственным и металлоемким узлом ГЦН является крышка с горловиной (см. рис. 5.10, поз. 3), внутренняя поверхность которой наплавлялась (на первых экземплярах) трехслой-ной антикоррозионной наплавкой толщиной 20 мм с послойным контролем, что в общем технологическом цикле занимало много времени. Замена трехслойной наплавки двухслойной толщиной 8 мм не отразилась на качестве и позволила снизить трудозатраты. [c.295]

Иногда необходимо знать, какова будет износостойкость материала в полевых условиях абразивного изнашивания, например, при пахоте или разработке грунта. Так как наиболее часто встречающимся в природе абразивом является кварц, твердость которого 900— 1100 кГ1мм целесообразно применять на машине Х4-Б в качестве абразивной истирающей поверхности кремневую шкурку (также зернистости 180) твердость кремня 908 кГ/мм . При испытании одного и того же твердого материала (закаленная сталь) может оказаться, что его износостойкость относительно одного и того же эталона, например, армко-железа, при трении об электрокорундо-вую шкурку равна 2,62, а при трении о кремневую шкурку — 4,16. Как следует из изложенного, никакого противоречия здесь нет, так же как его нет в случае расхождения результатов испытания одной и той же наплавки в лабораторных условиях об очень твердый абразив и в полевых условиях о грунт. [c.13]

Материалы группы VI (табл. 6) включают наплавки и сплавы, содержащие, кроме углерода и хрома, ванадий и вольфрам в качестве основных легирующих элементов. Наплавка № 83 (УЗХ2ФВ8) обладает, несмотря на наличие в ней 7,5 %i W и 0,4% V, весьма низкой износостойкостью, что объясняется малым содержанием углерода. Материал имеет структуру феррита и перлита, обладает низкой твердостью и соавнительно высокой ударной вязкостью. [c.45]

В. Г. Колесов [6] провел испытания ряда наплавок, чтобы определить возможность их применения для ножей бульдозеров и зубьев роторных экскаваторов. В первом случае образцы в виде пластин из нелегированной стали с наилавленн[)1м слоем испытуемого материала после механической обработки крепились к лицевой поверхности ножа бульдозера с помощью накладок в один ряд по длине ножа так, чтобы сразу подвергались испытанию 66 образцов (по три с одноименной наплавкой и один из стали Ст. 3, принятой в качестве эталона). Размеры образца в мм показаны иа рис. 24, его крепление к нол у — на рис. 25. Бульдозер имел двигатель мощностью 520 л. с. во время работы скорость резания была 1,6—1,8 м сек, глубина резания 150—200 мм, продолжительность испытания около 50 ч. [c.58]

При наплавке чугунных деталей необходимо строго следить, чтобы не было глубокого расплавления чугуна. Чугуны, находивщиеся продолжительное время в огне (горелые) или подвергавшиеся длительному воздействию паров, высокой температуры, сильной влажности, а также чугуны низкого качества (с примесью песка и других неметаллических включений) для покрытия твёрдыми сплавами не пригодны. [c.430]

Основными факторами, влияющими на выбор величн1=ы силы тока, являются качество и толш,ина свариваемого металла и вид соединения. При сварке больших толшин наплавку шва производят в несколько слоев, причём во избежание пережога основного лсталла первый слон наплавляется электродами меньшего диаметра при меньшей силе тока, чем при наплавлении последующих слоев. В этоу случае для подсчёта основного времени определяют отдельно количество металла, наплавляемого электродами разных диаметров при различных силах тока. Основное время То наплавки шва выражается суммой Бремени, затрачиваемого на наложение Ч ВЗ. электродами каждого диаметра в отдельности [c.468]

Достаточно сказать, что при изготовлении корпуса колонны синтеза агрегата по производству аммиака мощностью 450 тыс. т/год используется около 15 т сварочной проволоки. Мы продолжаем заниматься совершенствованием применяемых при изготовлении РСВД видов и способов сварки, направленных на повышение качества и производительности выполнения сварочных работ, улучшения условий труда, сокращения расхода сварочных материалов, энергозатрат. В частности, внедрен способ наплавки торцов рулонированных блоков и поковок электродом с поперечными колебаниями по слою крошки. Это повысило производительность труда в 4 раза. Одновременно улучшились прочностные показатели кольцевых швов сосудов. [c.18]

Особенности сварки многослойных обечаек из тонкого металла определяются рядом факторов, главными из которых являются мно-гослойность стенки, недопустимость высокотемпературной термообработки, сварка разнородных материалов. Для обеспечения высокого качества сварных соединений рулонированных обечаек разработаны специальные разделки кромок и технология сварки [24], а устранение, усложняющих процесс сварки, зазоров между слоями достигается введением предварительной наплавки торцов обечаек [25]. [c.42]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...