Восстановление деталей сцепления

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СЦЕПЛЕНИЯ [c.247]

Приведенные способы восстановления деталей машин металлопокрытиями наряду с относительными их достоинствами обладают и существенными недостатками. Многие из них характеризуются значительной трудоемкостью, включая механическую обработку до и после нанесения покрытия, деформированием деталей, низкой прочностью сцепления покрытия с основным металлом и др. Если учесть, что нормальные износы большинства деталей машин не превышают 0,3 мм, то не всегда целесообразно применять сложные и трудоемкие способы восстановления столь незначительного объема изношенного металла. [c.147]

На производстве централизованного восстановления деталей некоторые заводы изготовляют и новые детали из приобретенных поковок или отливок. Это сокращает дефицит запасных частей и уменьшает цену ремонта. На ремонтном заводе, имеющем литейное и кузнечно-штамповочное производства, может быть налажено изготовление гильз цилиндров и уплотнительных колец под них, поршней, шатунов, коленчатых и распределительных валов, маховиков и их зубчатых венцов, шестерен масляного насоса, распределительных шестерен коленчатого и распределительного валов, втулок направляющих клапанов и распределительного вала, корпусов масляного и водяного насосов, маслоотражательных колпачков, нажимных и ведомых дисков сцеплений, рычагов сцепления и других деталей. Ремонтный завод на собственных литейных мощностях может получить отливки поршней, маховиков, нажимных дисков сцеплений, различных дополнительных ремонтных деталей. [c.623]

Клеевые композиции при ремонте автомобилей применяются для восстановления деталей с трещинами и пробоинами (блоки цилиндров, картеры агрегатов, корпусы узлов, емкости, фильтры и др.) для склеивания поврежденных деталей взамен клепки при ремонте тормозных колодок и ведомых дисков сцепления для выравнивания поверхности кабин и оперения перед покраской как защитные покрытия для восстановления размеров и геометрической формы изношенных деталей, устранения задиров и царапин в трущихся поверхностях для изготовления ремонтных деталей из штампованных заготовок и неметаллических материалов для обеспечения прочности и герметичности неподвижных сопряжений (рис. 75). [c.233]

Важным показателем работоспособности восстановленных деталей является коэффициент сцепления ке покрытий с основным металлом [c.254]

Этот показатель важен для способов нанесения металлов металлизацией, электролитическими и химическими методами. Нарушение оптимальных режимов подготовки, нанесения и окончательной обработки покрытий может привести к резкому снижению этого показателя. От способа восстановления деталей металлизацией приходится отказаться только по причине низкого значения коэффициента сцепления. [c.254]

Прочность сЦепления покрытия с подложкой является одним из основных параметров, позволяющих определить возможность применения напыления при восстановлении деталей. В зависимости от метода подготовки поверхности детали к напылению, способа напыления и состава напыляемого материала прочность, сцепления покрытия с подложкой на отрыв составляет 15—50 МПа. [c.176]

К недостаткам металлизации следует отнести в первую очередь небольшую прочность сцепления покрытия с металлом восстанавливаемой детали, значительную пористость и хрупкость слоя, трудности подготовки закаленных поверхностей детали к металлизации, значительные потери металла при плавлении и распылении, особенно при металлизации малогабаритных деталей. Металлизацию нельзя применять для восстановления деталей, работающих при больших удельных давлениях на сдвиг и сжатие (кулачки распределительных валов, зубья шестерен и др.), без смазки или с периодически подаваемой смазкой. [c.107]

Для восстановления деталей (слой до 2 мм). Обеспечивается прочное сцепление с основным металлом. Применяется также с последующим хро-.мированием [c.45]

Для высокопрочных легированных сталей коэффициент чувствительности д близок к единице, т. е. эффективный и теоретический коэффициенты почти одинаковы. Для конструкционных углеродистых сталей среднее значение д = 0,6 н- 0,8, причем максимальные значения относятся к более прочным сталям. Поэтому особенно осторожно следует подходить к выбору способов и режимов механической обработки металлопокрытий, деталей из легированных сталей, поскольку влияние шероховатости поверхности здесь будет весьма большим. В заключение отметим, что электролитические и наплавочные покрытия при всех видах нагрузки работают заодно с основным металлом. Поэтому дефекты поверхностного слоя изношенной детали, особенности структуры покрытий и остаточные напряжения в нем, а также качество механической обработки будут в той или иной мере влиять на усталостную прочность восстановленных деталей. Металлизационные покрытия, имеющие низкую прочность сцепления при знакопеременных нагрузках, как показывает исследование [94], не работают как целое с основным металлом. Следовательно, неоднородность структуры металлизационного слоя, остаточные внутренние напряжения в нем и механическая обработка деталей не сказываются на снижении усталостной прочности. Решающее влияние на уста- [c.123]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

При восстановлении деталей, выбирая режимы хромирования, нередко считаются только со скоростью отложения осадка и применяют высокие плотности тока при минимальной температуре, т. е. придерживаются ближе к левой границе зоны блестящих осадков (рис. 112). Однако определяющими здесь должны быть эксплуатационные свойства хромового покрытия — прочность сцепления хрома с основным металлом, износостойкость и влияние осадка на усталостную прочность деталей. Износостойкость хрома обычно связывают только с его твердостью. Однако кроме твердости следует считаться еще и с вязкостью. Большая хрупкость осадка хрома [c.275]

Упрочнение же покрытия хромированием или цементацией производится при восстановлении деталей, работающих на износ, когда детали должны обладать высокой износостойкостью. Осталивание деталей не нарушает структуры и термической обработки металла детали, так как процесс ведется при температуре не выше 100°. Прочность сцепления покрытия с основным металлом при должной подготовке детали является вполне удовлетворительной. [c.129]

Хромирование. Восстановление деталей машин гальваническим наращиванием слоя хрома применяется сравнительно часто. Это объясняется рядом преимуществ этого способа перед другими. Прежде всего процесс хромирования не нарушает структуры металла детали. Нанесенный слой хрома имеет высокую твердость НВ 500— 1200) и, следовательно, высокую износостойкость. Слой хрома наносится небольшой толщины — до 0,3 мм. Поверхность, покрытая хромом, способна хорошо сопротивляться коррозии, воздействию высоких температур, органических кислот. Такое покрытие хорошо наносится на сталь, чугун, медь, латунь и другие металлы. Слой нанесенного хрома имеет надежное сцепление с основным металлом детали. [c.6]

Однако способ восстановления деталей хромированием имеет и существенные недостатки. При толщине слоя хрома более 0,3 мм сцепление хрома с основным металлом детали значительно хуже, чем при нанесении более тонких слоев. Процесс хромирования протекает весьма медленно за один час откладывается слой толщиной всего лишь 0,015—0,03 мм. Поэтому трудно и нецелесообразно восстанавливать детали с большим износом хромированием. Слой хрома, вследствие его высокой твердости, механически трудно обрабатывается. Ко всему этому необходимо добавить еще и то, что хромирование как способ восстановления изношенных поверхностей является сравнительно дорогостоящим из-за большого расхода [c.6]

Технологический процесс восстановления деталей металлизацией в основном заключается в следующем. Перед нанесением металлизационного покрытия поверхность детали очищают от грязи, жиров, оксидов и ржавчины, а при необходимости детали придают правильную геометрическую форму. Для лучшего сцепления металлизационного слоя с основным металлом детали поверхность ее делают шероховатой. Места детали, не пбд- [c.206]

Покрытие получают распылением расплавленного металла на подложку. При этом металл распыляется в жидкой фазе в виде капель, осаждающихся на покрываемую поверхность. Метод очень прост, позволяет получать слои любой толщины и с прекрасным сцеплением с основным металлом. Важное преимущество данного способа — возможность защиты сборных конструкций. Однако расход металла при этот способе значительный, а покрытие получается пористым и для обеспечения противокоррозионной защиты его требуется дополнительно уплотнять. Для этих целей используют термопластичные смолы и другие полимерные материалы. В некоторых случаях пористая структура считается весьма ценной, так как она служит хорощим носителем смазочных материалов, поэтому этот метод широко применяют при восстановлении изношенных деталей машин. [c.138]

Слесарно-механические работы. Включают изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб), механическую обработку деталей после наплавки или сварки, растачивание тормозных барабанов, изготовление и растачивание втулок для восстановления гне.зд подшипников, протачивание рабочей поверхности нажимных дисков сцепления, фрезерование поврежденных плоскостей и т, п. [c.130]

Ручная газопорошковая наплавка имеет небольшую производительность. Она включает фазы нагрева восстанавливаемой поверхности, нанесения покрытия и его оплавления. Этот вид наплавки применяют при восстановлении профильных поверхностей типа кулачков распределительного вала, бойков коромысел, концов оттяжных рычагов сцепления и других деталей, которые входят в кинематические пары с линейным или точечным контактом. Такие поверхности подвержены интенсивному изнашиванию и должны обладать высокой твердостью. При их наплавке необходимо поддерживать постоянную линейную скорость перемещения сопла горелки относительно восстанавливаемой поверхности, что трудно обеспечить с помощью механизмов. [c.324]

Сущность активированного электродугового напыления состоит в распылении металла и его защите от влияния воздуха продуктами сгорания углеводородного топлива. Эта технология позволяет получать слои с прочностью сцепления до 55 МПа и плотностью до 95 %, что расширило диапазон восстанавливаемых деталей, в том числе позволило организовать восстановление коленчатых валов двигателей автобусов Икарус . В Беларуси технология внедрена на Витебском мотороремонтном заводе. [c.352]

Прочность сцепления железных покрытий является важнейшим фактором, характеризующим возможность применения железнения, как способа восстановления изношенных деталей машин. Тем не менее, в ранее проведенных исследованиях процесса железнения (19, 22, 23, 28) применительно к ремонту деталей машин, вопросу сцепления покрытий уделялось недостаточное внимание. В указанных работах не производилось систематического исследования влияния различных факторов (состав электролита, режим электролиза, структура покрытия и т. д.) на прочность сцепления, не изучалась природа сцепления, и, следовательно, не давались рекомендации, позволяющие получать наилучшее сцепление покрытий. [c.103]

Технологический процесс восстановления различных деталей машин железнением, как показала практика, по содержанию остается постоянным. Различие в зависимости от конструктивных особенностей восстанавливаемых деталей может быть только в отношении последовательности проведения отдельных операций. Однако материал восстанавливаемых деталей с учетом получения наилучшего сцепления с покрытием оказывает влияние на содержание и последовательность проведения предварительной подготовки поверхностей перед, железнением. [c.140]

При ремонте автомобилей электролитические и химические покрытия применяются для восстановления и упрочнения деталей, исправления брака механических цехов (хромирование, осталивание, химическое никелирование, осаждение сплавов), защиты от коррозии и придания красивого внешнего вида (цинкование, кадмирование, фосфатирование, оксидирование, никелирование, комбинированные осадки никель — медь, никель — хром и др.), улучшения приработки поверхностей трения (лужение, меднение, фосфатирование), обеспечения сцепления резины с металлами (латунирование). [c.205]

Электролитическое натирание цинком применяют при восстановлении посадочных поверхностей отверстий в корпусных чугунных деталях. При этом используется электролит следующего состава сернокислый цинк — 700 кг/м , борная кислота—30 кг/м . Процесс натирания начинают при плотности тока 30—50 А/дм , постепенно повышая ее до 200 А/дм . Скорость нанесения покрытия при этом составляет 8—10 мкм/мин. Прочность сцепления покрытия с чугунной деталью невысокая и не превышает 20 МПа. [c.196]

Защитное покрытие должно быть сплошным, равномерно распределенным по всей поверхности, непроницаемым для окружающей среды, иметь высокую адгезию (прочность сцепления) к металлу, быть твердым и износостойким. Коэффициент теплового расширения покрытия должен быть близким к коэффициенту теплового расширения металла защищаемого изделия. Наносят покрытия не только для защиты от коррозии, но и для предупреждения механического износа изделий, восстановления размеров деталей машин и т. п., декоративной отделки. Для получения качественного покрытия необходимо тщательно подготовить поверхность изделий. [c.114]

Для определения положения деталей механизма автосцепки должно быть простое сигнальное устройство. При ошибочном расцеплении должна быть возможность восстановления сцепленного положения без разъединения подвижного состава. [c.40]

Соединение деталей с помощью клея широко применяют при ремонте автомобилей. В ряде случаев данный способ ремонта выгодно отличается от других (сварки, пайки, клепки) простотой выполнения операций и несложностью оборудования. С помощью клея можно соединить детали, изготовленные из однородных и неоднородных материалов, сложной формы и разных размеров. Клей применяют при восстановлении кузова автомобиля, для наклейки фрикционных накладок на тормозные колодки и ведомые диски сцепления, для защитных покрытий и т. д. [c.115]

Специализация бывает предметной и технологической, она обеспечивает увеличение объемов однотипных процессов, загрузку специализированного и специального оборудования, снижение затрат на единицу продукции, способствует внедрению высшей формы организации - поточного производства. Наиболее развита предметная специализация. Ремонтное производство с течением времени переходит от ремонта полнокомплектных машин к ремонту их афегатов и сборочных единиц (цилиндропоршневых фупп, коленчатых валов с маховиком и сцеплением и др.), восстановлению деталей (в том числе малоресурсных - поршней, вкладышей коленчатого вала и др.) и к выпуску комплектов деталей для текущего ремонта агрегатов. Комплекты восстановленных деталей применяют в эксплуатационных хозяйствах при средних или текущих ремонтах машин. Специализация ремонтных заводов изменяется с потребностями рынка. [c.616]

Основными достоинствами напыления, как способа нанесения покрытий при восстановлении деталей, являются высокая производительность процесса, небольшой нагрев деталей (120— 180°С), высокая износостойкость покрытия, простота технологического процесса и применяемого оборудования, возможность нанесения покрытий толщиной от 0,1 до 10 мм и более из любых металлов и сплавов. К недостаткам процесса следует отнести пониженную мехайическую прочность покрытия и сравнительно невысокую прочность сцепления его с подложкой. [c.167]

Иногда, применяя специальные методы, удается получить особо высокую прочность сцепления. Например, по предложению Оуэна на подлежащую металлизации пластмассу наносится тонкий слой твердеющей смолы, которая частично полимеризуется. После этого, пользуясь методом химического восстановления, деталь серебрят и заканчивают полимеризацию просушиванием посеребренной детали в умеренно нагретом потоке воздуха. Прочность сцепления металла после вжигания может быть увеличена добавлением фторида во вжигаемый препарат или при использовании стекла иногда увеличением температуры вплав-ления до точки размягчения стекла. [c.401]

Ремонт деталей хромированием дорог из-за использования де-фпцитиь1Х материалов, большой энергоемкости и длительности процесса (10—20 ч) при относительно малой толщине покрытия (0,05—0,5 мм). Более производителен и экономичен ремонт оста-ливанием. Его можно применять для восстановления деталей с большим износом (до 10 мм). Электролитами при этом служат растворы хлористого железа, а аноды изготовляют из малоуглеродистой стали марок 10 и 20. Кро , е стали, для анодов используют соляную кислоту, стальную стружку и поваренную соль. Эти материалы дешевы и недефицитны, а энергетические характеристики процесса (л и с по табл. 33) более благоприятны, чем при хромировании. Этим обусловлена меньшая энергоемкость и длительность данного процесса. Технологический процесс осталивания аналогичен процессу хромирования, но вместо декапирования при нем применяют анодное травление, имеющее то же назначение — обеспечить осаждение первых атомов железа на совершенно чистую поверхность детали, что необходимо для получения прочного сцепления. Осталиванием наносят покрытия разл1 чной твердости мягкие НВ 200) и твердые (5500—6000 НУ). Мягкими наращивают неответственные детали и бронзовые втулки, а также детали, подлежащие последующей хи.мико-термической обработке, твердыми— шейки валов, гнезда подшипников и другие детали. [c.321]

Технологический процесс восстановления деталей напылением включает в себя три основные операции подготовку поверхности детали к нанесению покрытия напыление обработку деталей после напыления. Перед напылением деталь проходит дробеструйную обработку, которая придает поверхности детали наибольшую шероховатость для 1ювышения прочности сцепления покрытия с деталью. [c.184]

При металлизации можно нанести слой различного металла толш,иной от 0,03 мм до нескольких миллиметров на любой материал, не вызывая перегрева последнего. Металлизировать можно не только металлы, но и дерево, стекло, гипс и т. п. Поэтому металлизацию можно применять как для восстановления деталей, так и в антикоррозионных и декоративных целях. Металлизационное покрытие обладает рядом ценных свойств, например достаточно высокой износостойкостью при жидкостном и полужидкостном трении. Однако несмотря на ряд преимуществ, металлизация распылением имеет ряд существенных недостатков, к числу которых следует отнести в первую очередь недостаточно высокую прочность сцепления покрытия с металлом восстанавливаемой детали, неоднородность структуры металлизационного слоя, наличие окислов и значительные потери металла при распылении. [c.251]

Механически обработанные покрытия для отремонтированных после износа деталей с хромовым покрытием или без него ограничены по толщине не только из экономических соображений, но и когда операция по восстановлению деталей становится дороже изготовления новой. В этом случае, если нет экономических ограничений, можно наносить покрытие толщиной 5—6 мм. Такие покрытия наносят на оси, шарнирные сцепления, гидравлические рамы, колонны, подшипники, шестерни. Среди более крупных объектов эти покрытия находят применение в ремонтных мастерских Лондонского транспортного управления в Чссвнке, где длительное время никелевые ванны для покрытий работают по ремонту автобусных деталей. Всего обслуживается 8000 автобусов в год, около 15 автобусов каждую неделю. [c.444]

Металлизацию производят путем обработки неметаллических деталей в растворах, в которых металлические покрытия образуются в результате восстановления ионов металла присутствующих в растворе под действием восстановителей Полученный тонкий слои восстановленного металла затем доращивают гальваническим способом до необходимой толщины Химико электролитический способ металлизации обеспечивает получение большого количества покрытий по видам и толщинам не требуя для его выполнения сложного оборудования, дает возможность получить равномерные по толщине покрытия и хорошее сцепление покрытий с основой Подготовка поверхности пластмасс. Химическому осаждению металлов из пластмассы предшествуют операции обезжиривания травления и активирования Особенно важна операция активиро вания ибо в результате ее выполнения на поверхности пластмассы образуются микроскопические зародыши обычно из палладия или серебра диаметром в несколько тысячных микрометра которые служат катализаторами последующей реакции химического восста новления металлов [c.34]

Восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей преимущественно с износом, не превышающим 0,2—0,5 мм, высокой поверхностной твердостью и при нежестких требованиях к прочности сцепления покрытия с основным металлом Восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей с износом, не превышающим 0,2 мм, и высокими требованиями по износостойксстч восстановленных поверхностей Восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей с износом, не превышающим 0,05 мм [c.86]

Если при достижении предельного состояния восстановление изделия согласно технической документации возможно, то оно называется восста навливаемым. Если ремонт предусмотрен технической документацией, то изделие называется ремонтируемым (в противном случае изделие — перемонтируемое). Примерами ремонтируемых изделий являются сам автомобиль, большинство его агрегатов (двигатель, сцепление, коробка передач, редуктор заднего моста) и деталей (коленчатый вал, блок цилиндров, распределительный вал) двигателя. Изделие, работоспособность которого не может быть восстановлена, называется невосстанавли-ваемым. Это большинство асбестовых и резинотехнических изделий (тормозные накладки, накладки дисков сцепления, прокладки, манжеты), некоторые электротехнические изделия (лампы, предохранители, свечи), быстроизнашивающиеся детали (кольца) и некоторые детали, обеспечивающие безопасность движения (вкладыши и пальцы шарниров рулевых тяг, втулки шкворневых соединений и др.). [c.53]

В промышленности железнение применяется для восстановления размеров изношенных стальных деталей. Скорость наращива- ия железа высока и достигает 0,5 мм/ч. Для повышения поверхностной твердости и износоустойчивости детали после железнения подвергают цементации. В некоторых случаях производят предварительное железнение чугунных деталей для улучшения сцепления с цинковыми и оловянными покрытиями. Железнение применяют также и в полиграфической промышленности для повышения износостойкости медных клише, различных стереотипов и т. д. [c.64]

Металлизация — процесс нанесения расплавленного материала на поверхность изделий сжатым воздухом или инертным газом с целью защиты изделий от коррозии. Металлизацию проводят и для восстановления размеров сработанных деталей машин. Металлизацию осуществляют аппаратами — металлизаторами, которые подразделяют на газовые и электрические. При использовании газовых металлизаторов материал покрытия плавится в конусе горения ацетиленокислородного пламени, при использовании электрических металлизаторов материал покрытия плавится за счет тепла при горении дуги. Расплавленный материал независимо от типа ме-таллизатора под действием струи воздуха или газа распыляется на частички размером 0,02—0,4 мм и наносится на поверхность изделия с большой скоростью (100— 200 м/с). Покрытие на изделии образуется в результате вклинивания и прилипания частиц материала в поры и неровности поверхности. Прочность сцепления покрытия с защищаемым изделием зависит от размера частиц, скорости их полета, деформации при ударе о поверхность. При металлизации получаемое покрытие имеет чешуйчатую структуру и высокую пористость, которую уменьшают увеличением толщины покрытия, шлифованием,, полированием или дополнительным нанесением лаков,, красок. [c.118]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...