Хромовые покрытия свойства

Высокие защитные свойства хромового покрытия при толщине слоя 40-45 мкм достигаются за счет низкой водопроницаемости карбидного слоя, а также малой чувствительности к водородному охрупчиванию обезуглероженного слоя, образующегося под карбидной зоной. Цинковые покрытия обладают, также высокой защитной способностью. Важную роль в повышении защитного зффекта цинковых покрытий играет химический состав цинкового слоя, зависящий от состава исходного сырья. [c.89]

Вследствие своих специфических свойств химическое никелирование находит применение во многих отраслях машиностроения и приборостроения для покрытия металлических изделий сложного профиля (с глубокими каналами и глухими отверстиями), для увеличения износоустойчивости трущихся поверхностей деталей машин, для повышения коррозионной стойкости в среде кипящей щелочи н перегретого пара, для замены хромового покрытия (с последующей термической обработкой химического никеля)., чтобы использовать вместо коррозионно-стойкой стали более дешевую сталь, покрытую химическим никелем, для никелирования Крупногабаритной аппаратуры, для покрытия непроводящих материалов, пластмасс, стекла, керамики и т и [c.4]

Однако механические нагрузка и удары не должны превышать предел прочности материала, так как хромовое покрытие в этом случае вдавливается в основной материал, деформируется и скалывается. Следует отметить, что твердое хромирование оказывает неблагоприятное влияние на некоторые свойства металлов, например на предел усталостной прочности различных сталей, и поэтому такая подготовка поверхности непригодна для деталей ряда машин. [c.75]

В связи с большой перспективой применения титана вследствие его малой плотности и высокой прочности при повышенных температурах возникла необходимость улучшения его антифрикционных свойств, которые весьма низки. Последние работы показали возможность значительного повышения износостойкости титана обработкой в струе азота при температуре 850°С в течение 16—30 ч. После азотирования титан показал удовлетворительные результаты (без применения смазки в паре с чугуном, твердым хромовым покрытием и азотированным титаном, а при испытании со смазкой — в паре с бронзой, углеродистой сталью, легированной сталью и бакелитом). [c.200]

Покрытия. Для увеличения износостойкости и срока службы колец рабочую поверхность поршневых колец хромируют. Хромовое покрытие отличается очень высокой. твердостью (НУ 900-1000), жаростойкостью, низким коэффициентом трения и противозадирными свойствами. [c.132]

Важным свойством электролитического хрома является хорошее сцепление с основным металлом. Исследованиями и практикой установлено, что прочность сцепления осадков хрома больше прочности самих кристаллов. Поэтому при отрыве от основного металла происходит разрушение хромового покрытия, а не отслаивание. [c.84]

ПО внешнему виду и по физическим и механическим свойствам. Для улучшения связи хромовых покрытий с поверхностью деталей и получения химически стойких покрытий наращивание хрома часто осуществляют на подслой из других металлов. [c.180]

Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне. Изменяя указанные элементы технологического процесса и время осаждения, получают покрытия разной толщины с различными физико-механическими свойствами и равномерностью. [c.181]

К типу многослойных покрытий может быть отнесено и так называемое двухслойное хромовое покрытие. Последнее получают при нанесении различных осадков хрома с изменяющимися свойствами. Если необходимо защитить деталь от коррозии при одновременном увеличении ее износостойкости, наносят два слоя хрома нижний — беспористый молочный и верхний — блестящий. Слой молочного хрома толщиной 15 мкм осаждают при температуре 70 °С и плотности тока 30 А/дм . Затем непромытая деталь переносится в ванну с более низкой температурой электролита, где на матовый слой наносится слой блестящего износостойкого хрома толщиной 35 мкм и более. [c.188]

Свойства хромовых покрытий, которые подразделяются на матовые, блестящие и молочные, зависят от условий осаждения, т. е. от состава и концентрации электролита, плотности тока, температуры, размеров анодов, их расположения и т. д. [c.205]

Наибольшее распространение при восстановлении деталей этим способом получило хромирование (гладкое и пористое). Такие положительные свойства хромового покрытия, как высокая твердость, коррозионная стойкость и износостойкость позволяют успешно восстанавливать ответственные детали машин (зеркало цилиндра двигателя, поршневые пальцы и т. д.). [c.10]

Нижеприведенные результаты коррозионно-механических испытаний свидетельствуют о том, что коррозионно-механические свойства стали 20 значительно выше, чем у стали 45, ионно-плазменное хромовое покрытие существенно улучшает коррозионно-механические характеристики стали 45. Ингибитор также повышает сопротивление сталей сероводородному растрескиванию. [c.107]

Плотность тока также оказывает влияние на свойства хромовых покрытий и производительность процесса. При повышении [c.213]

На производительность процесса и свойства хромовых покрытий можно влиять перемешиванием или движением электролита в анодно-катодном пространстве. [c.216]

Изменением формы и плотности тока, температуры электролита и режимов обработки можно задавать хромовым покрытиям заранее определенные свойства и влиять на долговечность работы восстановленных деталей. [c.218]

Перспективы расширения объема и областей применения хромирования обусловлены высокими эксплуатационными свойствами хромовых покрытий и сравнительно несложной технологией их нанесения, [c.218]

Термическая обработка покрытий способствует удалению из них водорода, снижает хрупкость и улучшает физико-механические свойства. Хромовые покрытия рекомендуется подвергать нагреву до 180—200° С и выдерживать при этой температуре в течение 1 ч. У химических никелевых покрытий после нагрева до 350—400° С в течение 1 ч твердость и износостойкость возрастает более чем в [c.224]

Наряду с достоинствами процесс хромирования имеет и недостатки, к числу которых следует отнести сравнительно низкую производительность процесса (не более 0,03 мм/ч) из-за малых значений электрохимического эквивалента (0,324 г/А-ч) и выхода металла по току (12—15%) невозможность восстановления деталей с большим износом, так как хромовые покрытия толщиной более 0,3—0,4 мм имеют пониженные механические свойства относительно высокую стоимость. процесса хромирования. [c.186]

Рис, 111,6,4. Диаграмма расположения зон хромовых покрытий с различными свойствами для электролита средней концентрации [c.188]

Свойства хромовых покрытий зависят от режима хромирования и прежде всего от плотности тока Дк и температуры электролита эл. Изменяя соотношение плотности тока и температуры электролита, можно получить три вида хромовых покрытий, отличающихся своими свойствами матовые (серые), блестящие и молочные (рис. III. 6.4.). [c.188]

Применяемый в настоящее время способ получения пористого хрома основан на свойстве хромовых электролитов при определенных режимах хромирования давать на поверхности покрытия сетку микроскопических трещин. Эти трещины очень малы, и поэтому способность их удерживать смазку невелика. Размеры трещин и, следовательно, их маслоемкость можно увеличить путем анодного травления хромовых покрытий в электролите для хромирования. При анодном травлении происходит растворение хрома. Особенно интенсивно этот процесс протекает по трещинам, которые вследствие этого расширяются и углубляются. По- верхность покрытия получается изрезанной сеткой каналов. [c.189]

Наиболее распространенные методы борьбы с водородной хрупкостью - это методы, основанные на обратимости наводороживания, т.е. восстановления механических свойств стали после десорбции водорода, например, в процессе вылеживания или нагрева. Однако не всегда удается получить положительные результаты. Так, разводорожива-ние стали с кадмиевым покрытием не достигается за 24 ч обработки при температуре 423 К, при температуре 673 К из хромового покрытия выделяется всего 84 % водорода. [c.104]

Антифрикционные свойства. Зависимость коэффициентов трения от величины нагрузки при трении стали по бронзе никель фосфорному н хромовому покрытиям приведена на рис 6 Как видно из приведенных кривых, возрастание коэффициента трения для никель фосфорных покрытий наблюдается при повышении нагрузки свыше 6 О, а для хромовых покрытий после 6.5 МПа Довольно низкие коэффициенты трения ннкель-фосфорных покрытий объясняются, в частности, их хорошей прирабатываемостью Приме нение смазочного материала существенно снижает силу трения Важное значение имеет определение максимальных нагрузок до заедания, выдерживаемых никель фосфорными покрытиями Эти характеристики получены при использовании машины трения 77МТ 1 в условиях возвратно-поступательного движения при смазке маслом АМГ 10 и комнатной температуре Величина предельных нагрузок до заедания выдерживаемых никель фосфорными покрытиями существенно возрастает после часовой термообработки в интервале температур 300— 750 °С и доходит до 42 МПа [c.15]

Микройсследования шлифов проработавшего хромированного слоя показали существование полосы серого цвета между наружным (запыленным) несплошным слоем и основным хромовым покрытием. Можно предполагать, что этот слой состоит из имеющего хорошие защитные свойства окисла хрома. Рост толщины такого слоя за 6530 ч работы составил около 0,010 мм, а за 16 300 ч — 0,015 мм. После удаления с поверхности проработавших труб оксидов, в жидком натрии при пропускании аммиака, такой оксидный слой исчезает, а толщина хромированного покрытия остается такой же, как и в исходном состоянии. Таким образом, можно предположить, что хромированную трубу от интенсивной коррозии защищает тонкий оксидный слой, который, отсутствуя в исходном состоянии, образуется во время работы труб при высокой температуре. Отсюда следует, что коррозия хромового слоя на трубе в продуктах сгорания мазута контролируется диффузионным обменом. О диффузионном характере коррозии свидетельствуют и низкие значения показателя степени окисления металла, который при температуре 600 °С равен 0,45, а при более низких температурах металла еще меньше. [c.186]

Изучалось влияние технологических параметров вакуумного, хромирования на толщину и микроструктуру диффузионных хромовых покрытий, на механические и антикоррозионные свойства термохромированной стали, а также изменение размеров после термохромирования. [c.180]

Рассмотрим механизм защиты от коррозии разных типов систем покрытия никель + хром. В системе, изображенной на рис. 3.9, а, подслой блестящего никеля, расположенный под дефектом хромового покрытия, подвергается интенсивной коррозии из-за высокой плотности тока в районе этого дефекта (малая площадь анода и больщая площадь катода), что способствует дальнейшему направленному и ускоренному действию коррозии на основной слой после разрушения никеля. В системе, показанной на рис. 3.9, б, коррозионная язва распространяется вглубь слоя блестящего никеля, так как он корродирует быстрее, чем слой полублестящего никеля. Проникновение коррозии в этот слой замедляется с последующим увеличением защитных свойств основного металла. С ростом числа несплошно- [c.98]

Химическая активность электроосаждаемых осадков никеля зависит от чистоты осадков. Блестящий никель, содержащий серу, корродирует быстрее, чем полублестящий или матовый. Это свойство используется при осаждении двухслойных покрытий, в которых тусклый или полублестящий никель примыкает к основному металлу, а внешний слой блестящего никеля находится под хромовым покрытием. Коррозия в этих слоях никеля распространяется преимущественно по верхнему (блестящему) слою, а коррозия полублестящего слоя замедляется за счет некоторого продольного pa npo tpaHennH коррозионной язвы по верхнему слою (рис. 4.1). За счет сложного состава покрытия такого рода можно более чем в два раза снизить скорость проникающей коррозии в слое толщиной 25 мкм, если сверху нанести декоративное хромовое покрытие. При использовании внешнего хромового слоя с микротрещинами можно добиться уменьшения коррозии на Vs или меньше. [c.118]

Для повышения защитного эффекта применяются двух- и трехслойные никелевые прокрытия с подслоем меди или без. него. Защитные свойства многослойных покрытий значительно повышаются, если на поверхность последнего никелевого слоя наносится микропористое хромовое покрытие. [c.88]

Перечисленные выше сведения о КЭП на основе хрома кратки и явно недостаточны для воспроизведения. Известны более детальные описания нескольких процессов хромирования и свойств получающихся при этом покрытий. Запатентовано хромирование из суспензии с частицами кремнезема размером 0,01—0,02 мкм, при котором покрытия получаются непосредственно на алюминии и других легкопассивирующихся металлах. Поверхность таких покрытий после легкого полирования становится блестящей они не корродируют и не отслаиваются при испытании в течение сотен часов в стандартной солевой камере. (Хромовые покрытия, осажденные из чистого электролита, получаются чешуйчатыми.) [c.171]

На хромовом покрытии, например, роль резервуаров смазки выполняют поры, полученные путем анодного травления [2]. По мере износа пористой части хромовое покрытие изменяет маслоудерживающую способность и приближается к свойствам плотного хрома. Наиболее длительно сохраняет свою маслоудерживающую. способность хром, осажденный при температуре 58—60° С. Однако при удалении слоя толщиной 40—60 мкм это покрытие имеет невысокую сопротивляемость задиру. Поэтому для поршневых колец с высокой тепловой и механической напряженностью целесообразно создавать искусственный маслоудерживающий рельеф с запасом твердой смазки. [c.167]

Работами, проведенными разными исследователями, было установлено, что твердое хромирование приводит к уменьшению усталостной прочности и статической выносливости сталей [58]. Особенно значительно это влияние сказывается на механических свойствах сталей высокой прочности. Применение гидропеско-етруйной обработки уменьшает влияние твердого хромирования на механические свойства высокопрочных сталей, причем этот эффект тем заметнее, чем выше прочность стали. Было изучено влияние гидропескоструйной обработки на шероховатость поверхности деталей из стали ЭИ643, на качество хромового покрытия, защитные свойства и герметичность при испытаниях на течь . [c.127]

Результаты исследования позволили с целью уменьшения вредного влияния хромового покрытия на свойства деталей из стали ЭИ643 рекомендовать перед хромированием подвергать их пескоструйной (гидропескоструйной) обработке с грануляцией песка до 0,3 мм с последующим суперфинищированием хрома до у 10. [c.127]

Целесообразность применения для восстановления деталей покрытий и их выбор зависят от их сроков службы и экономической эффективности. Свойства, которые придают различные покрытия деталям, неодинаковы. Одни и те же способы покрытий могут быть приемлемы для одних условий эксплуатации и неприемлемы для других. Например, покрытия из электролитического хрома получают преимущественно наращением тонких слоев. На незакаленных деталях при малых давлениях тонкие покрытия работают хорошо. Однако эти же тонкие хромовые покрытия могут разрушаться при больших давлениях, так как продавливаниго лучше противостоят закаленные детали или толстые твердые покрытия. [c.179]

При изготовлении деталей с хромовым покрытием и износе поверхностей трущихся деталей возможны повреждения защитного слоя. Поврежденный слой удаляют, а на его место наносят новый слой таким образом, чтобы были восстановлены размеры детали. Способ восстановления зависит от основного металла детали и его свойств. Поврежденный слой хрома на деталях из стали или сплавов на медной основе растворяют в соляной кислоте, которую разбавляют водой в отношении 1 1. При этом происходит значительное наводораживание слоя, что не допускается (например, у чугунных поршневых колец). Чтобы избежать наводораживания, остаток хрома снимают анодным растворением в ванне с 15—20 %-ным раствором едкого натра NaOH при комнатной температуре и анодной плотности тока 10—15 А/дм . [c.189]

ХРОМОВЫЕ ПОКРЫТИЯ - слой чн стого хрома, наносимый электролитич. методом из водных растворов на поверхности различных металлич. изделий. Электролитич. хромирование нашло широкое ириме-ненпе в машиностроении благодаря особым свойствам электро.титич. хрома. Электролитически осажденный хром имеет очст. низкий коэфф. трения, а это обусловливает высокую стойкость хрома при трении скольжения, где поверхность работает на износ (истирание). Коэфф. трения хромированной поверхности по сравнению с закаленной сталью в неск. раз нпже. Напр, коэфф. трения по серому чугуну, бронзе и баббиту имеет соответственно след, значения [c.422]

Никель-фосфорный. состав также обладает повышенными антикоррозионными свойствами и, кроме того, высокими антифрикционными характеристиками, малопористостью, твердостью, близкой к хромовым покрытиям. При нанесении этого покрытия становится возможным применение пар трения титан с покрытием— титан — без покрытия такая пара трения неработоспособна — наблюдается схватывание. [c.104]

Однако с выводами, которые делает В. С. Борисов на основании этих результатов, трудно согласиться. Исходя из неверного положения, что снижение усталостной прочности стали при хромировании, обусловленное наводороживанием стали, должно было бы происходить из-за повреждения сталей водородом , В. С. Борисов рассматривает результаты своих экспериментов, в которых не было обнаружено снижения предела усталости хромированных образцов с концентратором напряжения в виде поперечного отверстия, как доказательство неводородного механизма понижения усталости стали в результате хромирования. В. С. Борисов считает, что снижение усталостной прочности хромированной стали вызывается ухудшением механических свойств поверхностного слоя стали вследствие наличия слоя хрома, обладающего пониженной прочностью. Наличие внутренних напряжений в хромовом покрытии вызывает образование в нем трещин, вследствие чего внутренние напряжения [c.265]

При хромировании изделий широкое распространение получили многослойные монометаллические покрытия из одного раствора путем изменения режима электролиза. Для получения комбинированного хромового покрытия с высокими защитными свойствами предварительно при комнатной температуре получают матовый осадок хрома. Затем при более высокой температуре нанссят блестящий слой хрома. Процесс хромирования изделий можно осуществлять и в универсальном электролите по несколько измененной схеме. При температуре 35. . 40 °С и плотности катодного тока 25. .. 30 А/дм предварительно получают осадок матового хрома. Для обеспечения плотной мелкозернистой структуры осадка и увеличения адгезии его с основой Через каждые 2 мин ток отключают на 5. .. 10 с. Затем в течение 20 мин поддерживают плотность тока, равную 10. .. 15 А/дм . Второй слой юкрытия (отделочный) наносят при температуре 48. .. 50 Толщина двухслойного хромового пскрытия составляет 16. .. 20 мкм. [c.686]

Для сравнения влияния хромового покрытия на прочность чугуна, а также влияния защитных свойств окиспых и сульфидных пленок изготовлялись образцы из поршней, бывших в эксплуатации 1,5 года. [c.127]

К недостаткам хромовых покрытий относятся снижение пластнчо-рких свойств стали из-за наводороживания, значитель.чая нерав.чомер-ность распределения хрома на покрываемой поверхности. [c.570]

Электролиты высокой концентрации (350 кг/м СгОз и 3,5 кг/м Н2504) имеют плохую рассеивающую способность и пониженный выход металла по току, но обладают хорошей кроющей способностью, более устойчивы в работе и обеспечивают получение блестящих хромовых покрытий с высокой отражающей способностью. Эти свойства электролитов высокой концентрации обусловили их широкое применение для получения защитно-декоративных покрытий. [c.135]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...