Повышение поверхностной твердости

Стойкость против абразивного износа возрастает с увеличением твердости изнашиваемого материала, но для различных материалов в разной степени (рис. 369), поэтому эффективным повышением износостойкости является поверхностная закалка или другие методы повышения поверхностной твердости (цементация, азотирование и т. д.). При одинаковой поверхностной твердости стали со структурой мартенсит -f карбиды обладают большей износостойкостью, чем стали с такой же твердостью, но не имеющие избыточных карбидов (рис. 369). [c.503]

Несущая способность подшипника резко возрастает с уменьшением критической толщины масляного слоя уменьшение шероховатости обработанных поверхностей вала и подшипника, повышение поверхностной твердости вала с целью уменьшения износа, увеличение жесткости системы вал-подшипник, применение самоустанавливающихся подшипников, тщательная очистка масла от механических примесей). [c.363]

X р о м и р о в а н и е — насыщение поверхностного слоя дета.пей хромом с целью повышения поверхностной твердости, износостойкости и коррозионной стойкости [c.162]

Для повышения поверхностной твердости и, следовательно, увеличения стойкости против износа детали, изготовленные из стали марок 10, 15, 20 и 25, иногда подвергаются цементации или цианированию. Вместо стали марок 15, 20 и 25 для изготовления ответственных деталей нефтегазопромыслового и заводского оборудования может быть рекомендована сталь с повышенным содержанием марганца марок 15Г и 20Г. Эта сталь по сравнению со сталями с нормальным содержанием марганца обладает большей прочностью при сохранении высоких пластических свойств. При цементации деталей из стали с повышенным содержанием марганца образуется более однородный цементованный слой, и после закалки такие детали имеют высокую и равномерную поверхностную твердость. Сталь с повышенным содержанием марганца марок 40Г и 45Г обладает после закалки и высокого отпуска повышенной прочностью, хорошей вязкостью и сопротивляемостью износу. Для изготовления пружин, пружинных шайб и колец целесообразно применять стали с повышенным содержанием марганца, например, сталь марки 65Г. [c.26]

Меры предупреждения заедания повышение поверхностной твердости зубьев путем их химико-термической обработки, фланкирования, применения противозадирных смазочных материалов и т. д. [c.346]

Химико-термическая обработка, применяемая для повышения поверхностной твердости трущихся деталей. К таким видам обработки относятся цементация, азотирование, нитроцементация, бори-рование и др. Эти виды обработки применяют в первую очередь для повышения сопротивления абразивному и эрозионному видам изнашивания. [c.36]

Непосредственную закалку с подстуживанием до 800—850 С, затем обработку холодом до —70—С (см. рис. 20, в) применяют в отдельных случаях для деталей из высоколегированной стали с целью повышения поверхностной твердости за счет превращения остаточного аустенита в мартенсит. Обработка холодом крупных деталей, а также деталей сложной конфигурации не рекомендуется вследствие опасности возникновения трещин. [c.102]

Азотирование прочностное Поверхностное насыщение стали азотом на заданную глубину. Применяется для резкого повышения поверхностной твердости и износостойкости [c.161]

Кольца, работающие в условиях обильной смазки, изготовляют из, пружинной стали, закаленной и подвергнутой среднему отпуску (350 — 500 С). Стальные кольца требуют повышенной поверхностной твердости стенок цилиндра. [c.131]

Повышение поверхностной твердости до ИR 55, резкое увеличение износостойкости [c.31]

Поверхностная закалка является одним из прогрессивных способов повышения поверхностной твердости и износостойкости чугунных деталей. [c.47]

Процесс азотирования применяется для повышения поверхностной твердости отливок серого чугуна до //в = 800 -f--г-1000 и устойчивости при нагреве до 500° С. Для азотирования рекомендуется чугун с несколько пониженным содержанием углерода, легированный хромом и алюминием, примерно следующего состава 2,5—2,75% углерода, 2,30—2,60% кремния 0,6—0,8% марганца меньше 0,08% серы меньше 0,1% фосфора 1,5—1,8% хрома м 1,5—1,8% алюминия. [c.704]

Никелевое покрытие ста-л и без подслоя применяется для защиты от коррозии химической и электрохимической аппаратуры, соприкасающейся со щелочными растворами, медицинского инструмента, трущихся деталей с целью повышения поверхностной твердости и сопротивления механическому износу и в качестве подслоя перед меднением стали в кислом электролите. Никелевое покрытие стали с медным подслоем или меди и ее сплавов без подслоя приме- [c.714]

Хромовое покрытие стали без подслоя меди и никеля применяется для повышения поверхностной твердости и сопротивления механическому износу металла, для восстановления размеров деталей, а также для защиты от коррозии трущихся поверхностей изделий. Хромовое покрытие с подслоем меди и никеля применяется для защитно-декоративной отделки и повышения отражательной способности поверхности изделий. Хромовое покрытие пористое служит для улучшения приработки и повышения сопротивления механическому износу поршневых колец и цилиндров. [c.715]

Оксидирование применяется для защиты от коррозии готовых обработанных стальных изделий, работающих в закрытых помещениях с неагрессивной коррозионной средой, и для декоративной отделки поверхности их (детали приборов и станков, часовые детали и т. п.). Оксидирование применяется также для защиты от атмосферной коррозии различных изделий из алюминия и алюминиевых сплавов, для защитно-декоративной отделки их поверхности (оксидирование с последующим окрашиванием), для повышения поверхностной твердости и сопротивления механическому износу, для сообщения поверхности изделий электроизоляционных свойств. [c.715]

Мягким азотированием достигается повышение поверхностной твердости, износостойкости и усталостной прочности. Поэтому повышается долговечность гильз цилиндров, коленчатых валов, поршневых пальцев, опорных валиков, шатунов, кулачков, толкателей и других деталей. [c.165]

Для повышения поверхностной твердости, коррозионной стойкости, устойчивости против истирания и предела выносливости [c.407]

Для повышения поверхностной твердости деталей и режущей способности инструментов из быстрорежущей стали Для повышения жаростойкости деталей, работающих при высокой температуре в окислительной среде Для получения высокой поверхностной твердости, износостойкости и жаростойкости [c.407]

Для повышения поверхностной твердости деталей и режущей способности инструментов из быстрорежущей стали Для повышения жаростойкости деталей, работающих при высокой температуре в окислительной среде [c.475]

Для повышения поверхностной твердости и сопротивления механическому износу, а также для восстановления размеров деталей применяют хромовые покрытия, обладающие высокой твердостью (НВ 700—800). [c.197]

Твердость поверхности вала. Выход из строя манжетных уплотнений в основном (более 50% всех случаев) происходит в результате износа поверхности вала в месте контакта его шейки с манжетой, причем, как показали опыты, при повышении твердости вала стойкость его против износа повышается практически незначительно. Более того, распространено мнение, частично подтвержденное специальными испытаниями, что при средних твердостях (40 ННС) интенсивность износа вала с повышением его твердости увеличивается. В частности, износ каленого вала при уплотнениях из неплотного материала (фетровых и войлочных) выше, чем износ при этих уплотнениях сырого вала. Бесспорным исключением из этого является повышение поверхностной твердости путем хромового покрытия (1000 НВ чистота обработки V 10), при котором сопротивление износу увеличивается по сравнению с нехромированными валами в несколько (5—6) раз. Несмотря на указанную противоречивость в оценке влияния твердости вала, иностранная и отечественная практика показывает, что повышение твердости вала при работе с резиновыми уплотни- [c.546]

При рассмотрении микрошлифов на поверхностном слое были обнаружены светлые полоски, начиная с очень тонкой для 0 = 82,2 м/мин и кончая более широкой для о = 13,6 м/мин. При температуре ниже точки Асз происходит отпуск ранее закаленного металла. С увеличением скорости сглаживания возрастает температура у самой поверхности в связи с увеличением теплоты, создаваемой трением. Этим объясняется и повышение поверхностной твердости. Однако глубина слоя с высокой твердостью уменьшается из-за снижения удельного значения теплоты, выделяемой током (см. рис. 17, кривые 1, 2, < ). При увеличении скорости обработки зона наибольшего отпуска приближается к поверхности. Применительно к нормальным условиям эксплуатации деталей оптимальная скорость сглаживания закаленной стали 40Х должна быть 10... 15 м/мин. [c.28]

Цементуемые легированные стали обычно содержат до 0,25— 0,30% углерода. Все цементуемые стали — низколегированные. Они хорошо обрабатываются режущим инструментом, не содержат дефицитных легирующих примесей, дешевы. Для повышения поверхностной твердости и износостойкости детали, изготовленные из этих сталей, подвергают цементации. Отсюда и название этой подгруппы сталей — цементуемые. После цементации и последующей термической обработки детали приобретают твердый износостойкий поверхностный слой при вязкой сердцевине. [c.168]

Борирование. Борирование является одним из наиболее эффективных методов химико-терми-ческой обработки, предназначенной для повышения поверхностной твердости и износостойкости изделий. Сущность борирования состоит в том, что на поверхности порошковых деталей в результате разложения борсодержащих соединений получается элементарный бор, который с атомами металла изделий образует бориды, обладающие высокой твердостью, кислотостойкостью и жаростойкостью. Борирование порошковых деталей может производиться в газообразных, жидких и твердых средах. Простейшее — жидкостное электролизное борирование — производится в расплавленной буре (табл. 9.16, состав 4) в ке- [c.485]

В некоторых случаях для изготовления цилиндров применяют также трубы из алюминиевых сплавов. Для повышения поверхностной твердости рабочего зеркала цилиндра из алюминиевых сплавов применяют хромирование их электролитическим способом с толщиной хромового покрытия до 0,2 мм. [c.288]

ПОВЫШЕНИЕ ПОВЕРХНОСТНОЙ ТВЕРДОСТИ 647 [c.647]

ПОВЫШЕНИЕ ПОВЕРХНОСТНОЙ ТВЕРДОСТИ [c.647]

Наиболее распространенными способами повышения поверхностной твердости детал ей гидроагрегатов является цементация, азотирование и цианирование. При помощи этих способов может быть достигнута требуемая для гидроагрегатов поверхностная твердость деталей HR 58—64. [c.647]

Для повышения поверхностной твердости применяют также хромирование, при помощи которого одновременно обеспечивается антикоррозийная стойкость деталей. Хромирование повышает износостойкость поверхности в 1,5—2 раза. Однако хром, хорошо выдерживая нагрузку, равномерно распределенную по рабочей поверхности, разрушается под действием сосредоточенных нагрузок и ударов, а при большом удельном давлении — при трении. Хром стоек против действия влажной атмосферы, кислот, щелочей, большинства газов и органических кислот. Толщина слоя хрома после шлифования должна быть в пределах 0,04— 0,05 мм. [c.648]

Повышение поверхностной твердости деталей станков необходимо также для обеспечения высокой чистоты механической обработки и точности сопрягаемых поверхностей ответственных деталей и сохранения этих показателей при монтаже и ремонте. [c.494]

В промышленности используется также процесс твердого хромирования, т. е. покрытие хромом с целью повышения поверхностной твердости я сопротивления износу инструмента, трущихся частей деталей и т. п. В ремонтном деле твердое хромирование применяется для восстановления изношенных деталей, работающих на трение (кулачковые валики, коленчатые валы и т. д.). Опыт показал, что твердое хромирование увеличивает срок службы стальных изделий в 10—30 раз. [c.129]

Сравнение двух ос ювных методов, химико-термической обработки стали — цементации и азотирования, — применяемых для повышения поверхностной твердости и износо /стойчивости, позволяет сделать ряд сушествснных выводов о целесообразности применения каждого из них на практике. [c.335]

Современная технология располагает эффективными средствами повышения поверхностной твердости цементация и обработка т. в. ч. (НУ 500 — 600), азотирование (НУ 800—1200), бериллизация (НУ 1000—1200), диффузионное хромирование (НУ 1200—1400), плазменное наплавление твердыми еплавами (НУ 1400—1600), борирование (НУ 1500—1800), боро-цианирование (НУ 1800 — 2000) и др. [c.30]

Повышенная поверхностная твердость, достигаемая термической н хнмико-тер.мической обработкой, кроме того, предупреждает потерю проч- [c.316]

Прирабатываемость и антифрикционные свойства свинцовой бронзы хуже, че.м у баббитов. Подшипники с заливкой свинцовой бронзой требуют особенно. малой шероховатости поверхностей трения, исключения перекосов, увеличения жесткост] системы ва.л — подшипник, увеличения прокачки масла II тщательной его фильтрации, а также повышения поверхностной твердости вала (> НКС 50). Зазоры в подшипниках с заливкой свинцовой бронзой делают в среднем на 30 — 50% больше, чем в подшипниках с баббитовой заливкой. Целесообразно применять масла с низким кислотным числом ( < 1 мг КОН/г) II вводить в масло протпвоокпсли-тельиые присадки. [c.377]

Гальваничесше покрытия, цинкование, кадмирование, меднение, никелирование и хромирование — применяются для защиты деталей от коррозии и для придания поверхностям специальных качеств повышенной поверхностной твердости, износоустойчивости, улучшенных антифрикционных и декоративных свойств и т. д. [c.162]

Цианирование (или нвтроцементация) Одновременное поверхностное насыщение стальных деталей углеродом н азотом на заданную глубину. Применяется для повышения поверхностной твердости, износостойкости и усталостной прочности. По виду карбюризатора различают твердое, жидкостное и газовое цианирование [c.163]

Резкое повышение поверхностной твердости до НВ 1600, износостойкости, жаростойкости и антикоррозионных свойств Улучшение прира-батываемости, исключение задиров, повышение износостойкости [c.31]

Для повышения поверхностной твердости шюка рекомендуется производить отпуск при пониженной температуре (350-400° С). [c.345]

Гальваническое покрытие, применяемое для повышения поверхностной твердости, сопротивления износу металла, а также коррозио-стойкости блестящая поверхность [c.188]

Химико-термическая обработка стали (ХТО) состоит в поверхностном насыщении стальных деталей различными элементами (например, углеродом, азотом, алюминием, хромом) для повышения поверхностной твердости, сопротивления изнашиванию, выносливости, окалинной и коррозионной стойкости. На практике широко применяют следующие виды ХТО цементацию, азотирование, цианирование и диффузионную металлизацию. [c.258]

Для повышения поверхностной твердости и износостойкости исиользуется термодиффузионное оксидирование титановых сплавов (альфирование). [c.297]

Пластификаторы и смолы. Ацетобутират целлюлозы лучше совмещается с пластификаторами, чем ацетилцеллюлоза, причем его совместимость меняется в зависимости от соотношения количества ацетильных и бутирильных групп. В композициях, изготовляемых для покрытий, содержание пластификатора составляет 25% или менее от количества пленкообразователя, а в композициях для изготовления свободных пленок пластификатор и производное целлюлозы содержатся в одинаковых количествах. Совместимость некоторых наиболее употребительных пластификаторов с четырьмя ацетобутиратами целлюлозы показана в табл. 102. Как и следовало ожидать, совместимость ацетобутиратов целлюлозы со смолами зависит также и от соотношения количеств ацетильных и бутирильных групп. Более подробные данные о совместимости ацетобутиратов целлюлозы с большим числом промышленных смол сообщаются предприятиями, выпускающими эти продукты, а также Мальмом и Смитом [14]. Общие данные, характеризующие совместимость четырех ацетобутиратов целлюлозы с различными типами смол, приведены в табл. 103. Смолы вводятся в лаки на основе ацетобутирата целлюлозы для улучшения адгезии их пленок, а в некоторых случаях и для повышения поверхностной твердости. Для некоторых целей можно с успехом применять в качестве смолы небольшие количества высыхающих алкидных смол, но в таком случае надо учитывать возможность вспучивания пленки. Для сушки покрытий следует применять ускоренные режимы или легкое нагревание с целью облегчения удаления растворителя. В общем, если в рецептуре покрытия содержится большое количество смолы, то в смесь растворителей следует вводить и большее количество ароматических углеводородов. [c.515]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...