Нанесение покрытия напылением

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Способы подготовки поверхностей деталей под нанесение покрытий напылением и их влияние на предел выносливости, эффективный коэффициент концентрации напряжений и прочность соединения показаны в табл. 3.65. [c.345]

Нанесение покрытия напылением [c.57]

Уплотнение покрытий и регулирование их пористости. Как известно, широкими возможностями и определенными преимуществами отличаются методы нанесения покрытий напылением. Благодаря созданию плазменных источников нагрева, удалось радикально расширить рецептуру напыленных покрытий. Но при всех достоинствах методы напыления -не обеспечивают высокую плотность и непроницаемость защитных сЛоев. Поэтому особенное значение в настоящее время придается поискам эффективных способов уплотнения напыленных и других пористых покрытий [416]. Существуют химические, механические и термические способы уплотнения. [c.273]

Следует отметить, что уровень отечественных экспериментальных и теоретических разработок опередил мировые достижения в этой области. К сожалению, нанесение покрытий напылением в промышленности еще не получило такого широкого применения, какого оно заслуживает. [c.8]

Следует иметь в виду, что пламенному напылению можно подвергать только аппараты и изделия, имеющие открытую и удобную для нанесения покрытия поверхность, а вихревой способ следует применять только при покрытии небольших из,делий. [c.423]

Чтобы сократить период травления, широко применяют ультразвуковую обработку в подогретом растворе моющего средства. Например, обработка поверхности из алюминиевого сплава под нанесение покрытий плазменным напылением, обеспечившая работоспо- [c.88]

Нанесение покрытий на детали ГТД методом плазменного напыления [c.434]

Покрытия не несут самостоятельной механической нагрузки и их разрушение происходит лишь попутно с разрушением изделия. Поэтому на первый взгляд прочность покрытий не представляет особого интереса. Однако по прочности покрытий можно судить об их стойкости против абразивного и эрозионного износа. Поскольку испытания на износ сложнее и длительнее, чем определение прочности, а их результаты часто бывают недостаточно надежными, прочность покрытий, служаш их для заш иты изделий от износа, можно считать одной из важнейших характеристик. Следует также учесть, что процесс напыления применяется не только для нанесения покрытий, но и для изготовления корковых деталей, получаемых путем напыления материала на удаляемую модель. Для таких изделий прочность напыленных материалов имеет большое значение и поэтому желательно располагать надежным методом ее определения. [c.62]

Карбидные покрытия можно также наносить напылением или намазыванием на поверхность детали полужидкой массы, содержащей требуемый для покрытия порошок карбида. Нанесенная паста подвергается сушке и припеканию в вакууме. При осуществлении этого метода значительную трудность представляет получение хорошего сцепления покрытия с основой, кроме того, покрытие обладает значительной пористостью. Для получения покрытий наиболее непроницаемых и по возможности с минимальным количеством пузырьков разработана технология спекания покрытий по ступенчатому режиму [5]. Таким методом наносятся на вольфрам покрытия из циркона и стекла. Обязательным этапом перед нанесением покрытия является дегазация вольфрамовых образцов. [c.75]

В опубликованных ранее работах изложены некоторые результаты изучения процессов нанесения жаростойких покрытий методом газопламенного напыления [1—4]. Существенный интерес при изучении этой проблемы представляет определение степени нагрева диспергируемых частиц расплава и покрываемой поверхности в процессе нанесения покрытий и условий формирования последних. Средняя температура частиц при нанесении покрытий стержневым методом в момент их встречи с подложкой оценивалась количеством тепла, перенесенного частицами при формировании покрытия определенного веса. Для этой цели был применен специальный калориметр, с помощью которого устанавливали баланс между количеством тепла, передаваемым частицами покрываемому образцу, вызывающим его нагрев до определенной температуры, и тем количеством тепла, выделяемым нагревательным элементом калориметра, которое было необходимо для нагрева этого же образца до такой же температуры. [c.232]

Анализ технической литературы по детонационно-газовому напылению показывает, что рекомендуемые авторами режимы нанесения покрытий из одних и тех же материалов не совпадают по значениям отдельных технологических параметров. Это, по-видимому, обусловлено различиями в конструкции установок, в качестве используемых порошков и компонентов детонационной смеси и другими параметрами. Таким образом, известна лишь некоторая область существования оптимальных значений режимных параметров, при которых получаются покрытия с наилучшими свойствами, а их конкретные значения должны определяться отдельно для каждого типа установок, материалов подложки и покрытия. [c.86]

Как известно из отечественной и зарубежной литературы, для защиты углеродных материалов используются самые разнообразные методы, такие кдк плазменное напыление, газофазное осаждение, электролитическое нанесение покрытий, метод диффузионного отжига, наплавка и т. д. [1, 2]. [c.114]

Данный метод позволил нам ценить износостойкость тонких (3—20 мкм) покрытий, напыленных на ионно-плазменных установках (рис. 6.12), и порошковых интерметаллидных покрытий, нанесенных струйно-плазменным методом, после дополнительной механической обработки шлифованием (рис. 6.13). [c.104]

Результаты исследования структуры покрытий и переходной зоны покрытие — основной металл показывают, что в приповерхностных объемах практически всегда имеются готовые зародыши разрушения различной величины и формы. В покрытии концентраторами напряжений являются поры, несплошности на границе с основным металлом, готовые трещины, возникшие в процессе напыления, рыхлые границы между слоями и т. д. Если покрытие формируется при достаточно высокой температуре, то в диффузионной зоне образуются объемы с повышенной плотностью дислокаций и вакансий [226]. Перераспределение избыточных вакансий и их сток в определенных точках обусловливают появление микропор. Образующиеся в диффузионной зоне области растяжения и сжатия способствуют микропластической деформации основного металла и превращению микропор в трещину. Таким образом, нанесение покрытия в этом случае сопровождается повышением дефектности поверхностных слоев основного металла. Причем, чем больше упрочнено покрытие, т. е. чем более оно склонно к хрупкому разрушению, тем опаснее становятся любые несплошности, поры [227]. [c.135]

Хотя для защиты чаще используют лакокрасочные покрытия, нельзя исключать защиту другими способами, например металлизацию цинком или алюминием с герметизирующими лакокрасочными покрытиями или без них, нанесение специальных систем полимерных покрытий. Напыление керамических материалов или окислов металлов также имеет определенное значение для решения некоторых проблем защиты. [c.94]

Технологический процесс восстановления деталей напылением включает в себя три основные операции подготовку поверхности детали к нанесению покрытия напыление обработку деталей после напыления. Перед напылением деталь проходит дробеструйную обработку, которая придает поверхности детали наибольшую шероховатость для 1ювышения прочности сцепления покрытия с деталью. [c.184]

В Советском Союзе (во ВНИИСКе) разработан метод получения порошкообразного тиокола н запгитных покрытий на его основе. Напылению подвергается порошковая смесь, содержащая, кроме тиокола, двуокись свинца (вулканизующий агент) и ацетанилид (ускоритель вулканизации). Перед нанесением покрытия поверхность изделия подвергают пескоструйной обработке н подогревают до 100—120° С. После вулканизации образуется непроницаемое резиновое покрытие, обладающее хорошей адгезией к металлической поверхности (адгезия к стали порядка 1,3—1,5 Мн1м ). Установлено, что покрытия из напыленного отечественного тиокола при толщине 0,5 мм непроницаемы для. в(,-ды н многих электролитов, не обладающих окислительными свойствами. Обычно изделия защищают более толстым покрытием— толщиной 1—3 мм. [c.446]

Путем металлографических исследований определена исчерпывающая наследственность структуры и фазового состава олюминидов никеля, легированных железом и кремнием, на основных этапах технологического передела (синтез — дезинтеграция — напыление). Для материалов, легированных титаном и хромом, отмечена относительная наследственность структуры и фазового состава материала, связанная с наличием в структуре материала автектик. Эвтектические образования претерпевают при нанесении покрытия плавление (распад), сопровождающийся перераспределением компонентой со структурными составляющими, остающимися в твердой фазе. [c.62]

Нанесение покрытий методом плавленного напыления осуществляется за счет высокоэнтальпийной плазменной струи, в которую подают проволочные и порошковые материалы. В плазменной струе они нагреваются, ускоряются и, попадая на поверхность детали, формируются в виде покрытия. [c.434]

Рис. 4. Структура покрытия А12О3, нанесенного плазменным напылением на полированную поверхность хрома при температуре предварительного подогрева 900 С. Увел. 130.

Покрытие из хромо-никелевого борида г2NiB4, нанесенное плазменным напылением, хорошо предохраняет стали от окисления, имеет высокую термостойкость, что позволяет его использовать для защиты камер сгорания ракет [3]. [c.268]

Существует серия деталей, работающих при высоких температурах и требующих защитных покрытий. Ни один из применяющихся в настоящее время методов нанесения покрытий (электролитический, плазменное напыление, осаждение из паро-газовой фазы и др.) не в состоянии обеспечить достаточную плотность покрытий в сочетании с хорошей сцепляемостью с материалом подложки [1]. [c.23]

Размер напыляемых частиц порошка А12О3 находился в пределах 2—7 мкм. Перед напылением образцы подвергались пескоструйной обработке (7 =20 мкм). Температура основы в процессе нанесения покрытия не превышала 80° С. Навеска порошка составляла 0.05 г. Расстояние от среза ствола до образца равнялась 100 мм. Зависимости пористости от состава детонирующей смеси и глубины загрузки характеризуются наличием минимумов. [c.86]

К у Л и к А. Я., Н и к и т и н М. Д. Плазменное напыление алюми-нотермических смесей. — В кн. Новые методы нанесения покрытий на- [c.100]

На начальной стадии формирования покрытий в окисленной среде происходит окисление как покрытия (MoSia) с образованием вокруг частиц окисных пленок, так и поверхностного слоя подложки (Nb). Характер образующихся окислов определяет возможность формирования покрытия в воздушной или инертной среде. Для формирования напыленных покрытий на воздухе необходимо, чтобы окисные пленки, образующиеся на подложке, имели прочное сцепление с основой, а окисные пленки самого покрытия обладали способностью залечивать поры в покрытии. Учитывая эти требования к окисным пленкам, при нанесении покрытий из MoSij на ниобий необходимо было решить две задачи 1) придать поверхности ниобия способность образовывать при окислении прочно сцепленную с основой стеклообразную или кристаллическую окисную пленку, так как сами окислы ниобия не обладают хорошим сцеплением с основой 2) устранить пористость в покрытии. [c.109]

Опыты показали полную возможность формирования защитных покрытий из Мо312 на ниобий плазменным методом. Перед нанесением покрытия нами было осуществлено борирование ниобиевых образцов в среде аморфного бора при температуре 1100—1200° С в течение 0.5—5 ч в зависимости от требуемой толщины боридного слоя. На борированные ниобиевые образцы наносили методом плазменного напыления покрытия из Мо312—В. [c.111]

В частности, нами определялась усталостная прочность образцов из стали У8 с напыленным на ионно-плазменной установке нитридом титана. Время напыления 30—60 мин. Механические свойства контрольных образцов и образцов с нанесенным покрытием даны в табл. 3.1. Контрольные образцы находились в камере вместе с напыляемыми. Перед усталостными испытаниями покрытие TiN с них сошлифовывалось. Испытания проводились на установке,, представленной на фото 3. Результаты испытания приведены в табл., 3.2. Установлено положительное влияние покрытий из TiN на малоцикловую выносливость. [c.37]

Перед нанесением покрытия образец подготавливается особым образом. Штифт и отверстие в оправке облуживаются, затем штифт впаивается в оправку. Рабочая поверхность образца 5 шлифуется и подвергается пескоструйной обработке. После этого образец 5 устанавливается в корпус приспособления для напыления (рис. 4.10, 6)t Через штуцер к приспособлению, подводится сжатый воздух для охлаждения образцов в процессе нанесения покрытия. [c.66]

По Н. Н. Давиденкову, различают остаточные напряжения трех родов. В основе классификации лежит объем, в котором напряжения уравновешиваются. Напряжения I рода, возникающие в процессе изготовления детали, уравновешиваются в объеме всего тела или в объеме макрочастей. Напряжения II рода формируются вследствие фазовой деформации отдельных кристаллитов, зерен и уравновешиваются в объеме последних. При наличии развитой субзерен-ной структуры напря5кения будут локализоваться в объеме субзе-рен, которые могут иметь различное упругонапряженное состояние. Напряжения III рода уравновешиваются в микрообъемах кристаллической решетки. Причина их появления — упругие смещения атомов кристаллической решетки. Напряжения I рода часто называют тепловыми, напряжения II и III рода — фазовыми или структурными. В покрытиях обычно возникают напряжения всех родов, причем их величина колеблется в зависимости от метода напыления, толщины покрытия, природы напыляемого материала, предварительной подготовки поверхности напыления, технологического режима напыления, условий охлаждения и т. д. При нанесении покрытий возникают остаточные напряжения, которые могут иметь противоположные знаки, достигать весьма значительных величин, неравномерно распределяться в напыленном слое и основном металле. Наличие остаточных напряжений характерно для покрытий, нанесенных любыми способами. [c.185]

Некоторое увеличение прочности гальванически металлизированных зерен можно объяснить тем, что часть осажденного металла все же попадает в дефектные места поверхности зерен (металлизация ведется из жидкого раствора электролита). Этого не происходит при нанесении покрытия вакуумным напылением (теневой эффект) в случае металлизации медью. Последняя, к тому же, совершенно не адгезирует к алмазу, этими объясняется полное отсутствие-упрочнения в этом случае. . [c.103]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...