Оборудование для обработки корпусных деталей

С точки зрения автоматизации унификация выполнялась, как правило, по горизонтали , т. е. в единую гамму включались, например, универсальные токарные станки с ручным управлением а токарно-револьверные автоматы имели свою гамму, свои типоразмеры и т. д. Между тем весьма перспективна унификация оборудования по вертикали . Например, применительно к оборудованию для обработки корпусных деталей все станки единой гаммы можно компоновать из нормализованных, конструктивно автономных функциональных узлов, число которых определяется степенью автоматизации. Базовая модель — многооперационный станок-автомат с автоматическим магазином деталей и магазином [c.12]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.187]

Типы участков и состав оборудования для обработки корпусных деталей [c.477]

В зависимости от типа производства для обработки корпусных деталей применяется различное оборудование — от универсальных станков до автоматических станочных линий. [c.187]

Первое направление технологии (классическое) складывалось десятилетиями, начиная с эпохи мануфактурного производства. В настоящее время оно выражается в решении возникающих технологических задач путем подбора типового универсального оборудования для обработки известных деталей. Получение требуемого количества деталей обеспечивается лишь за счет количества станков, выполняющих одинаковые операции. Это направление, особенно характерное для мелкосерийного и серийного неавтоматизированного производств с низкой массовостью выпуска, является наиболее изученным. Развитие классической технологии неизбежно привело к типизации технологических процессов и обрабатываемых деталей, к появлению типовых технологических процессов обработки. Накопленный опыт подтверждает вывод, что нецелесообразно каждый раз заново разрабатывать технологические процессы, особенно типовых деталей (корпусные детали, валы, зубчатые колеса, подшипники), для которых в условиях классического арсенала методов обработки (точение, фрезерование, сверление, шлифование и т. д.) постепенно были найдены рациональные маршруты и последовательность обработки. [c.110]

Станок имеет неподвижную переднюю стойку, поворотный стол не оборудован планшайбой и применяется для обработки корпусных деталей с точными отверстиями, связанными между собой точными расстояниями. [c.150]

Принято решение о создании АТК для механической обработки корпусных деталей средних габаритов из легких сплавов на базе использования многооперационных станков-полуавтоматов с ЧПУ путем их модернизации и встраивания в единую систему с управлением от ЭВМ. В настоящее время обработка деталей данной номенклатуры производится частично на станках с ЧПУ, пригодных к встраиванию в АТК с АСУ ТП, частично на универсальном и автоматизированном оборудовании. Производство серийное, номенклатура и программа выпуска стабильна, однако видов изделий значительно больше, чем единиц технологического оборудования, что вызывает частые переналадки. [c.258]

ГАЛ — гибкая производственная система, состоящая из нескольких гибких производственных модулей (ГПМ), объединенных автоматизированной системой управления, в которой технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций. Для комплектации ГАЛ обработки корпусных деталей используют как традиционное оборудование (агрегатные и специальные станки), так и станки с ЧПУ, в том числе многооперационные станки с инструментальными магазинами и устройством смены приспособлений. В ГАЛ для обработки деталей типа тел вращения встраивают станки с ЧПУ, обладающие системами контроля размеров инструмента и обрабатываемых деталей, состояния инструмента [c.173]

Оборудование, применяемое в различных типах производства для выполнения отдельных операций обработки корпусных деталей, приведено в табл. 36. [c.193]

Разработка системы размерной настройки (PH) для технологических процессов с большим числом режущих инструментов представляет раздел проектирования, где комплексно решаются технологические, метрологические и экономические задачи. От их решения зависят потери рабочего времени в связи со сменой и регулировкой инструментов, затраты на инструментальную оснастку и потери от брака. На АЛ по обработке корпусных деталей потери времени "по инструменту" составляют до 40 % от всех потерь и 6. .. 10 % от фонда времени работы оборудования. На участках чистового растачивания простои по вине инструмента достигают 12. .. 17% фонда времени. [c.704]

В мелкосерийном и единичном производстве при обработке корпусных деталей на универсальном оборудовании без приспособлений обработке предшествует операция разметки заготовки. В процессе разметки определяется положение осей основных отверстий детали, ее плоскостей и других поверхностей, учитывающее целесообразное распределение припусков на обработку. Установка для обработки плоскостей делается с выверкой по разметочным [c.420]

Автоматические линии подразделяют в зависимости от объема выпуска деталей на однопоточные (последовательного действия) и многопоточные (параллельно-последовательного действия) от типа станков — на линии, образованные из станков, специально построенных для данной линии (полуавтоматов и автоматов общего назначения, агрегатных станков, модернизированных универсальных станков) от способа передачи обрабатываемых заготовок со станка на станок — на линии со сквозным транспортированием с проходом детали сквозь места зажима, применяемые при обработке корпусных деталей на агрегатных станках, с верхним транспортированием — горизонтальным в продольном направлении и вертикальном в поперечном, с боковым (фронтальным) продольно-поперечным транспортированием, с комбинированным транспортированием, с роторным транспортированием, применяемым в роторных линиях по расположению оборудования — на замкнутые и незамкнутые. [c.380]

Автоматические линии для массового производства корпусных деталей и других изделий, неподвижных при обработке, тел вращения типа валов и колец явились первыми видами сложного автоматизированного оборудования. Их появление и развитие привело к пересмотру многих положений в вопросах проектирования процессов механической обработки, расчета и конструирования станочного оборудования, организации проектирования. Традиционные технические решения при разработке конструктивных элементов — простейшие технологические, прочностные и кинематические расчеты при переходе на уровень систем машин — оказались недостаточными и неэффективными. [c.193]

На некоторых корпусных деталях перед их окончательной механической обработкой необходимо запрессовать мелкие детали. Например, в головки блоков цилиндров запрессовываются седла клапанов и направляющие втулки. В ряде случаев гарантированный натяг деталей при запрессовке настолько велик, что для надежного его получения необходимо нагреть корпусную деталь до 120—150 °С и охладить седла и втулки до —150 °С. В таких случаях в автоматические комплексы встраивают автоматически действующее термическое оборудование — электропечи для нагрева и холодильные установки для охлаждения деталей в жидком азоте. [c.12]

Глава III Технология производства типовых деталей машин" охватывает производство валов (включая и тяжёлые валы), втулок и вкладышей, шкивов и маховиков, цилиндрических и конических зубчатых колёс, корпусных деталей и витых пружин, т. е. деталей, общих для различных отраслей машиностроения. Технологические маршруты обработки приведены в связи с конструктивными особенностями обрабатываемых деталей и снабжены справочными данными по применяемому для обработки оборудованию. Особые требования, предъявляемые к некоторым специальным деталям машин, и соответствующие указания технологического порядка читатель найдёт в томах, посвящённых конструированию машин (т. 8—13). [c.723]

Таким образом, для восстановления посадочных отверстий корпусных деталей рекомендуются только те способы, при которых наносят слои материала заданной толщины, т. е. не менее 1 мм, и без затруднений с заданной точностью выполняют их последующую обработку лезвийным инструментом на серийном оборудовании. Этим требованиям отвечают способы, основанные на постановке ремонтных втулок, металлизации и газотермическом нанесении порошковых материалов. [c.353]

Рассматриваются устройства и методы расчета основных механизмов для автоматизации отдельных процессов обработки и сборки в машиностроении и приборостроении. Подробно описываются устройства для автоматического питания, ориентирования и закрепления деталей и заготовок разных форм методы автоматизации рабочего цикла металлообрабатывающих станков и контрольных операций. Приводятся данные по устройству, расчету и проектированию датчиков и измерительных устройств механического, электрического, электронного, пневма-тического и других типов. Описываются методы автоматизации сборочных операций и комплексной автоматизации машиностроительного производства основные механизмы автоматических станочных линий, транспортных устройств и механизмов управления способы компоновки автоматических линий из различного оборудования методы расчета рационального деления автоматических линий на участки и т. п. Приводятся описания автоматических линий для обработки деталей основных типов (корпусных деталей, валов, шестерен и т. д.). Представляет собой учебник для высших технических учебных заведений по курсу Автоматизация технологических процессов может быть использован также работниками предприятий и проектных организаций при разработке средств автоматизации механосборочного производства. [c.2]

В мелкосерийном и единичном производстве обычно организуют предметно-замкнутые участки, предназначенные для изготовления технологически подобных деталей, требующих для обработки однотипного оборудования (участок корпусных деталей, валов, шестерен и т, п.). [c.840]

С увеличением количества изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени, возникает возможность перехода к следующей более совершенной форме организации производственного процесса, получившей название организации технологически замкнутых участков. При этой форме организации все подлежащие изготовлению изделия группируются по однородности служебного назначения, по подобию конструктивных форм и близости размеров, а следовательно, и по сходству технологических процессов. Для изготовления каждой из таких групп изделий организуются отдельные организационно оформленные участки, подчиненные мастеру. Все необходимое для обработки каждой из групп изделий оборудование устанавливается на отдельном участке, по возможности в той последовательности, в которой должны протекать технологические процессы большинства изделий группы. Например, на многих станкостроительных заводах даже при относительно небольших количественных выпусках значительной номенклатуры станков организуются технологически замкнутые участки для изготовления станин, корпусных деталей, валов и шпинделей, зубчатых колес, нормалей. [c.317]

Дальнейшее развитие типизации технологических процессов нашло отражение в разработке ряда методов. Метод типизации по видам поверхностей характерных групп деталей применяют в основном для корпусных деталей. Эти детали классифицируют по двум направлениям по основным типам поверхностей и по характерным группам деталей, объединенных служебным назначением. На основе типовых методов были разработаны типовые технологические маршруты обработки представителей характерных групп корпусных деталей. На основе обобщения методов обработки типовых поверхностей ЭНИМС разработал типовые компоновки агрегатных станков. Важным моментом явилось создание высокопроизводительного оборудования для осуществления оптимального технологического процесса. [c.13]

Установка оборудования линии относительно системы осей производится с помощью металлической рулетки (длиной 5—10 м) и натянутых струн (в виде тонкой проволоки), относительно которых по одному краю устанавливается однотипное оборудование. Точность установки оборудования в автоматической линии зависит от ее компоновки. Так, для линий с жестким транспортом (из агрегатных станков для обработки главным образом, корпусных деталей) расположение отдельных видов оборудования должно быть весьма точным ( 0,2 мм). Технологическое оборудование необходимо монтировать одновременно с монтажом транспортных устройств, с которыми оно жестко стыкуется. Для автоматических линий с гибким транспортом (для обработки деталей типа тел вращения, например колец подшипников) отдельные единицы оборудования могут быть установлены с меньшей точностью ( 5 мм). Получившиеся отклонения установки оборудования относительно транспортных устройств компенсируются искривлением гибких лотков (по месту). [c.240]

Для деталей сложной конфигурации, которые не могут быть обработаны на одном станке, типизация позволяет разрабатывать типовые технологические процессы, создавать руководящие технологические материалы, облегчающие и ускоряющие проектирование новых технологических процессов по аналогии с известными, апробированными. При этом типизированные технологические процессы обработки классических деталей могут быть разработаны и с учетом массовости их выпуска, в том числе для условия автоматизированного или неавтоматизированного производства. Так, валы электродвигателей средних размеров рекомендуется изготовлять из прутков с припуском до 2 мм на сторону. Первая операция — фрезерование торцов заготовки, затем следует центрирование. Следующие операции рекомендуется производить на многорезцовых станках — черновое и чистовое обтачивание с базированием заготовок по центровым отверстиям. Далее следует накатывание рифлений, шлифование шеек, фрезерование шпоночного паза, запрессовка вала в ротор, обтачивание ротора в сборе и балансировка. Аналогичные типовые технологические маршруты с использованием типового универсального или специального оборудования известны для колец подшипников, втулок, зубчатых колес, некоторых корпусных деталей. [c.111]

Служебное назначение машиностроительных сварных конструкций многообразно. Значительную группу составляют так называемые корпусные конструкции — корпуса редукторов, корпуса двигателей, турбин, станины станков, прессов, молотов, агрегатов прокатного и металлургического оборудования. Для этих деталей одним из основных является требование высокой жесткости, в некоторых случаях также и прочности. В крупных машинах для обработки металлов давлением встречаются массивные детали, предназначенные для передачи больших усилий валки, бабы, подштамповые плиты. Основным требованием для них является высокая прочность. [c.14]

Квалиметрическая оценка качества II диагностирование механизмов оборудования для обработки корпусных деталей [c.131]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

Металлообрабатывающее оборудование, входящее в состав автоматических комплексов, может быть условно разделено на станки, специально предназначенные для объединения в автоматические линии, и станки до недавнего времени работавшие ав тономно. К первой группе относятся например, агрегатные станки, пред назначенные для сверлильно-расточ ных операций и фрезерования плоских поверхностей. Из этих станков уже длительное время создаются автоматические линии и системы взаимосвязанных автоматических линий для обработки корпусных деталей. К этой же группе относятся многие специальные токарные и шлифовальные станки для обработки детален типа тел вращения. Ко второй группе относится разнообразное оборудование, предназначенное для выполнения таких операций, как отделочное растачивание, хонингование, шлифование, протягивание плоских поверхностей, балансировка и т. д. [c.7]

Оборудование, рекомендуемое для обработки корпусных деталей, представлено в табл. 9, а в табл. 10 даны наиболее встречающиеся компоновки агрегатных станков, используемые в крупносерийном и массовом производстве. В серийном производстве применение а грегатных ста н -ков целесообразно только в том случае, если их можно переналаживать для обработки разнообразных деталей. [c.221]

На международной выставке Металло-обработка-84 демонстрировались гибкие производственные системы для обработки различных деталей, главным образом корпусных. В состав ГПС входило от 3 до 14 станков с числом обслуживающего персонала от одного до пяти человек. Так, например, гибкая производственная система Талка-500 Ивановского станкостроительного производственного объединения им. 50-летия СССР предназначена для обработки корпусных деталей. Обработка корпусных деталей от заготовки до готовой детали производится в автоматическом режиме с управлением от ЭВМ. Система включает в себя следующие функциональные подразделения производственное, подготовки производства и готовой продукции, управления. Производственное подразделение состоит из четырех обрабатывающих центров Модуль-500 и одного ИР800-МФ4, а также транспортной системы ТС-500, осуществляющей связь металлорежущего оборудования с подразделением подготовки производства и готовой продукции. [c.168]

Манипулятор МП-6 (рис. 8.4) используется при загрузке и разгрузке технологического оборудования для обработки крупных деталей массой до 150 кг в крупносерийном производстве. Конструкция схватов позволяет манипулировать деталями, типа турбинных лопаток, валов, корпусными деталями, заготовками и отливками различной конфигурации. МП-6 — неподвижный манипулятор с механической рукой—выполнен в одном блоке с управляющим устройством. На колонне / смонтирован привод 2 руки, состоящей из шарнирно-сочлененньус плеча 3, укосины 4 и штанги 5. Манипулятор оснащен электромеханическим схватом 6. Управление осуществляется вручную оператором при перемещении груза в горизонтальной плоскости и с помощью задающих рукояток, расположенных у захватного устройства, при подъеме и повороте груза. В приводе захватного устройства использована само-тормозящая передача, исключающая отпускание груза при отключении питания. Наличие у манипулятора шести степеней подвижности обеспечивает быстрое ориен-тирбвание захватываемой детали в пространстве и ее точное позиционирование, [c.140]

Система автоматических линий 1Л151, состоящая из трех линий и 37 станков, выполняет 393 перехода обработки головки блока двигателя на Минском моторном заводе. За создание оборудования для комплексной автоматизации обработки корпусных деталей автомобилей и тракторов конструкторам и производственникам присуждена Ленинская премия. [c.231]

Габиное В. Л., Правоторова Е. А. Выбор методов контроля и статрегули-рования точности обработки корпусных деталей в автоматических линиях с применением ЭВМ. — В кн. Всесоюз. науч.-техн. конф. Проблемы создания и эксплуатации систем ЧПУ для металлообрабатывающего оборудования на основе микропроцессоров — ЧПУ-82, Ульяновск. Тез. докл. М. НТО Машпром, 1982, ч. 2, с. 136—138. [c.29]

Рассматриваются вопросы квалиметрической оценки качества механизмов и диагностирования технологического оборудования и промышленных роботов в условиях гибкого автоматизированного производства (ГАП). Приводятся методы диагностирования, показатели и критерии качества оборудования для обработки тел вращения, корпусных деталей, переналаживаемых участков и линий заготовительных и сборочных цехов. Рассмотрены специальные методы и аппаратура для адаптации и диагностирования механизмов, автоматизация процессов диагностирования, перспективы развития диагностических систем и организации работ по диагностированию. Ил. 67. Табл. 50, Библ. 91 назв. [c.2]

На рис. 66 показан технологический процесс обработки ступенчатого вторичного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130. Первая операция производится на фрезерно-центровальном станке типаМР-71, остальные на гидрокопировальных полуавтоматах типа 1722 с зажимом в центрах. Такой технологический процесс является типовым. Общность технологии в сочетании с общностью применяемого оборудования, которое пригодно для встраивания в автоматические линии, делает весьма заманчивой перспективу создания гаммы типовых автоматических линий сходной конструкции с типовыми транспортно-загрузоч-ными механизмами. Однако создание надежных в работе и высокоэффективны автоматических линий для обработки ступенчатых валов является одной из труднейших задач автоматизации, прежде всего ввиду сложности операции межстаночной транспортировки. Сложная конфигурация обрабатываемых деталей с большим отношением длины к диаметру, а также большое количество вьюнковой стружки, выделяющееся при обработке практически исключают возможность межстаночной транспортировки качением под действием силы тяжести. С другой стороны, необходимость обработки со всех сторон не позволяет применять обработку и транспортировку на приспособлениях-спутниках, с использованием простейших транспортирующих устройств, характерных для линий по обработке корпусных деталей. Поэтому транснор-168 [c.168]

Система Призма-2 представляет собой комплекс автоматического металлорежущего, контрольного, транспортного и вспомогательного оборудования с ЧПУ, объединенного в единую технологическую систему, управляемую ЭВМ. Эта система предназначена для обработки широкого ассортимента стальных и чугунных корпусных деталей, имеющих размеры 1000 X 1000 X 630 мм, в условиях мелкосерийного производства. Она эксплуатируется на головном заводе ФЕБ Веркцойгмашинен комбината им. Ф. Гек-керта, Карл-Маркс-Штадт (ГДР). [c.33]

В ряде работ предложены классификации деталей по технологическим признакам. В [20] рекомендуется делить все основные детали, подвергающиеся механической обработке, на шесть классов корпусные детали, круглые стержни (валы), полые цилиндры (втулки), диски, некруглые стержни, крепежные детали. В [59] принято деление на детали правильной формы тела вращения (короткие и длинные), призматические (сплошные, корпусные), плоские и детали неправильной формы (фигурные и профильные). Несмотря на различие подходов при составлении этих классификаций, принципиально они не отличаются друг от друга. Реализованные гибкие станочные комплексы (системы) могут быть разделены на три основные группы для деталей типа тел вращения (шпинделей, валов, втулок, дисков, зубчатых колес, крепежных деталей), для корпусных и призматических деталей и для плоских деталей (штампованных деталей, крышек, печатных плат). ГПС создаются также с учетом возможности группирования деталей по размерам и точности обработки, условиям зажима и загрузки. Примеры реализованных структур для линий и участков (последние отличаются от линии не только числом станков, но значительно большей свободой изменения потока заготовок и изделий, распределяемых между накопителями, складами и технологическим оборудованием) приведены в [18, 59]. Число вариантов этих структур непрерывно увеличивается, однако типовой состав оборудования для механо-сборочных производств уже в достаточной степени определился. Для выполнения ряда технологических процессов в крупносерийном производстве нашли также применение переналаживаемые роторные и роторноцепные линии. Некоторые типичные структуры гибких участков [c.7]

И последующей обработки отверстий в деталях больших габаритов, которые не могут устанавливаться на обычных сверлильных станках. Для строгания плоскостей крупных корпусных деталей (типа рам, станин, корпусов машин) создаются мощные продольно-строгальные станки с движущимся столом длиной 3—4 м и более. Появляются продольно- и карусельно-фрезерные станки, позволяющие обрабатывать одновременно по нескольку массивных деталей. Наряду с обычными шлифовальными станками конструируются круглошпифовальные станки для наружного шлифования, для внутреннего шлифования и т. д. Создается оборудование, специально предназначенное для нарезания зубьев в зубчатых колесах зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные станки. Усложнение деталей машин и специализация металлообработки приводят к появлению шлицефрезерных, шпоночно-фрезерных, протяжных, хонинговальных и других специальных станков [8]. [c.21]

Собственные внецикловые потери — по оборудованию, инструменту (аварийная замена и регулирование) и техническому обслуживанию могут быть выражены как простои, отнесенные к единице выпущенной продукции ( С) или к единице времени бесперебойной работы ( Вс)- Для станков с ЧПУ типа обрабатывающий центр , для которых длительность рабочего цикла при обработке некоторых корпусных деталей достигает нескольких часов, более перспективна оценка внецик-ловых потерь [c.600]

Группирование деталей по конструктивно-технологическому сходству применяется для конструктивно подобных деталей, имеющих в определенном диапазоне размеров общий, как правило, многооперационный технологический м шрут обработки, и значительные объемы выпуска. Основой разбивки на группы сл конструктивно-технологичес-кие признаю . В результате классификации определяются фуппы различных деталей (корпусные детали, типа валов, втулок, дисков, рычагов, плоских деталей), имеющие общий технологический маршрут. Создаваемая наладка на каждую операцию должна обеспечить возможность изготовления без или с минимальной переналадкой всех деталей группы в определенном диапазоне типоразмеров. При обеспечении достаточной загрузки оборудования на операциях группового технологического маршрута возможно создание групповых поточных линий. [c.408]

Для одних и тех же деталей (например, крупных корпусных) в зависимости от выпуска можно применять оборудование с концентрацией операций, отличающейся на один-два порядка. Например, блоки цилиндров бензинных или дизельных двигателей машин мелкосерийного производства обрабатывают, как правило, на однопозиционных агрегатных станках (первичная концентрация операций). Для изготовления этих же деталей в массовом производстве применяют автоматические линии с параллельными и ветвящимися потоками, состоящие из независимо работаюищх участков, соединенных автоматическими накопителями (высшая концентрация операций). Мелкие детали типа угольников и крестовин (в частности детали арматуры) в мелкосерийном производстве обрабатывают на однопозиционных, реже на iMHOгoпoзициoнныx переналаживаемых станках. В массовом же производстве для таких деталей проектируют автоматические линии из многопозиционных станков (например, автоматические линии для обработки крестовин кардана автомобилей и тракторов). Детали одинаковой формы, но разных размеров также можно обрабатывать на разном по конструкции и концентрации операций оборудовании даже при одном и том же выпуске блок цилиндров дизельного двигателя мощного самосвала — на поточной линии из однопозиционных агрегатных станков, блок легкового автомобиля — на многопозиционном станке с центральной колонной. [c.335]

Широкая гамма растотаых резцов и вставок с механическим крегшением режущих пластин из P BN предназначена для чистовой и получистовой обработки отаерстий в корпусных деталях из чугунов и цветных сплавов на основе меди, а также из закаленных сталей, прежде всего в условиях автоматизированного производства на специальных станках, станках с ЧПУ, многоцелевых станках, гибких производственных модулях и системах. При растачивании глухих отверстий применяются ромбические пластины точности G, а при растачивании отверстий на проход - круглые. Эксплуатация расточных резцов предполагается в оправках расточных сборных модульных с микрометрической ре- гулировкой. При растачивании отверстий расточными вставками рекомендуется применение СОЖ на водной основе на жестком и виброустойчивом оборудовании обеспечивается шероховатость поверхности Ra = 0,4. .. 1,5 мкм и точность 5. .. 9-го квалитета. [c.595]

Расточные резцы с рабочей частью из P BN для координатно-расточных станков предназначены для чистовой обработки отверстий в корпусных деталях из закаленных сталей, чугунов и цветных сплавов на основе меди на координатно-расточных станках, в том числе с ЧПУ. Режущий элемент из P BN закрепляется в корпусе расточного резца по технологии вакуумной пайки. При растачивании отверстий на жестком и виброустойчивом оборудовании обеспечивается шероховатость поверхности Ra = 0,6. .. 1,5 мкм и точность 6. .. 9 квалитета. Резцы применяют для растачивания как сквозных, так и глухих отверстий, причем в первом случае главный угол в плане ф = 45° или ф = 75°, а в другом ф = 93°. Диаметр державки 5. .. 25 мм. [c.595]

Эффективность функционирования гибких производственных систем буДет обеспечена лишь при условии, что прибыль в результате роста вьшуска продукции по сравнению с предметно-замкнутыми участками, оснащенными универсальными станками или станками с ЧПУ, превысит удорожание производственной системы в целом, включая технологическую, транспортно-загрузочную и управляющие подсистемы. Пока такое условие труднодостижимо удельная емкость единиц оборудования (ГПМ) в 15-25 раз выше, чем в неавтоматизированном производстве, в. то время как производительность возрастает в 2,5-3 раза, а численность работающих снижается в 3-4 раза. Поэтому гибкие производственные системы (ГПС) обеспечивают высокое качество и конкурентоспособность изделий, решают,проблему трудовых ресурсов и социальные вопросы, но не всегда обеспечивают эффективность. Цехи, участки и линии группового производства, а также ГПС, работающие в три смены, являются современным, полностью автоматизированным, механообрабатывающим производством, в котором реализованы принципы совершенной технологии, и использованы гибкие производственные (автоматические) модули для функционирования производства без вмешательства оператора. Для обработки сложных корпусных деталей размерами до 400x400x400 мм созданы ГПС АЛП-2-1, АЛП-3-1 и АЛП-3-2 (точность отверстий до квалитета Н7, допуски на межцентровое расстояние для точных отверстий 0,05 и 0,02 мм). [c.698]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...