Автоматизация рабочего цикла

Фрезерные станки с программным управлением вышеуказанных моделей широко применяются для обработки средних и мелких отливок для таких деталей, как рычаги, кронштейны, крышки, корпуса приборов и т. д. процесс обработки происходит при полной автоматизации рабочего цикла, станочник только устанавливает заготовку и снимает готовую обработанную деталь. Производительность таких станков [c.288]

Данный станок по производительности равноценен трем заменяемым. В связи же с автоматизацией рабочего цикла управления можно обслуживать одновременно три станка. Таким образом, производительность труда возрастает в 9 раз. [c.180]

Первый уровень — автоматизация рабочего цикла технологической машины, т. е. создание роторных полуавтоматов и автоматов. На этом уровне автоматизируются одна технологическая операция обработки, контроля или сборки, а также вспомогательные процессы, непосредственно связанные с выполнением основных технологических операций. [c.289]

Первая ступень автоматизации — автоматизация рабочего цикла, т. е. создание полуавтоматов и автоматов. На этой ступени автоматизация охватывает единичную технологическую операцию обработки, контроля или сборки, а также вспомогательные процессы, непосредственно связанные с выполнением технологических операций. В соответствии с этим различают рабочие ходы — функциональные действия механизмов, устройств, инструментов в машине или агрегате, которые непосредственно реализуют технологический процесс холостые ходы — функциональные действия механизмов и устройств в машине или агрегате, которые создают необходимые условия для выполнения технологического процесса (загрузка и съем изделий, их зажим и разжим, подвод и отвод инструмента и др.). [c.7]

Автоматизация рабочего цикла станков осуществляется 1) упорами, регулирующими длину и автоматическое реверсирование хода шпинделя с инструментальной головкой, и [c.43]

Параметром, определяющим при проектировании основные размерные и динамические характеристики станков общего назначения, является ширина стола или наибольший размер (диаметр) изделия. Для специализированных станков задаются также данные о производительности, степени автоматизации рабочего цикла и др. [c.397]

Это является главным для токарных многошпиндельных автоматов. При автоматизации шлифовального оборудования вследствие высокой надежности и быстроты срабатывания автооператоров производительность повышается, что можно проиллюстрировать на примере желобошлифовальных автоматов типа ЛЗ-9, предназначенных для встраивания в автоматическую линию. До автоматизации время ручной загрузки — выгрузки колец составляло около 10 сек, кроме того, время ожидания оператора ввиду многостаночного обслуживания — в среднем 7 сек. Автооператор меняет кольцо за 4,5 сек. В результате при автоматизации рабочий цикл сократился с 34 до 27 сек, а простои возросли незначительно, так как автооператор имеет высокую надежность в работе за счет точности размеров заготовок, малого количества стружки, простоты конструкции механизма. Как показывают данные табл. 3, простои из-за оборудования составили 12,7% фонда времени автомата ЛЗ-9, из них по вине автооператора — лишь 1,7%. [c.57]

ЧПУ, имеющего "гибкую" автоматизацию. Рабочим циклом работы автоматов с жесткой автоматизацией управляют распределительные валы, на которых устанавливают дисковые кулачки или специальные кулачковые барабаны. При переходе с обработки одного типа детали на другой необходимо делать переналадку распределительных валов с заменой кулачков и барабанов, на что тратится значительное время и от чего снижается производительность работы автоматизированного и автоматического оборудования. Однако подобные автоматы достаточно широко используют в крупносерийном и массовом производствах. [c.354]

Выпуск металлорежущих станков должен и далее увеличиваться и составит в 1965 г. 190—200 тыс. единиц, т. е. в 1,4—1,5 раза больше, чем в 1958 г. Наиболее перспективным и действенным средством значительного повышения степени автоматизации рабочего цикла является применение программного управления как в отдельных станках, так и в системах станков. [c.3]

Для автоматизации рабочего цикла приспособления аппаратура должна быть пополнена трехходовыми клапанами или путевыми выключателями (ППВ), а также пневмоклапанами, позволяющими регулировать время срабатывания, [c.214]

Рассматриваются устройства и методы расчета основных механизмов для автоматизации отдельных процессов обработки и сборки в машиностроении и приборостроении. Подробно описываются устройства для автоматического питания, ориентирования и закрепления деталей и заготовок разных форм методы автоматизации рабочего цикла металлообрабатывающих станков и контрольных операций. Приводятся данные по устройству, расчету и проектированию датчиков и измерительных устройств механического, электрического, электронного, пневма-тического и других типов. Описываются методы автоматизации сборочных операций и комплексной автоматизации машиностроительного производства основные механизмы автоматических станочных линий, транспортных устройств и механизмов управления способы компоновки автоматических линий из различного оборудования методы расчета рационального деления автоматических линий на участки и т. п. Приводятся описания автоматических линий для обработки деталей основных типов (корпусных деталей, валов, шестерен и т. д.). Представляет собой учебник для высших технических учебных заведений по курсу Автоматизация технологических процессов может быть использован также работниками предприятий и проектных организаций при разработке средств автоматизации механосборочного производства. [c.2]

АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО ЦИКЛА И МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ [c.245]

СХЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ РАБОЧЕГО ЦИКЛА [c.250]

Вспомогательное время при выполнении сверлильных работ составляет значительную часть рабочего цикла и поэтому автоматизация их весьма эффективна. Автоматизацию рабочего цикла на сверлильных станках осуществляют модернизацией привода стола, а также привода пиноли щпинделя. [c.260]

Кроме того, для автоматизации рабочего цикла сверлильных станков часто применяются пневматические устройства или одна из принципиальных схем пневмогидравлического привода из числа рассмотренных нами ранее (см. рис. 120). [c.261]

Для встройки в автоматические линии протяжные станки должны быть оснащены специальными загрузочными и разгрузочными устройствами, автоматическими зажимными и фиксирующими приспособлениями, устройством для удаления, обдува или смыва стружки с протяжки и другими автоматическими устройствами. Автоматизация рабочего цикла станка может [c.264]

Здесь мы ограничимся некоторыми примерами осуществления более простых задач автоматизации рабочего цикла шлифовальных станков. [c.266]

Автоматизацией рабочего цикла станка. [c.50]

Анализируя историю и тенденции развития автоматизации производственных процессов, можно отметить три основных этапа, на которых решались различные по своей сложности задачи 1) автоматизация рабочего цикла, создание машин-автоматов и полуавтоматов [c.15]

Первой ступенью автоматизации является автоматизация рабочего цикла, создание автоматов и полуавтоматов — автоматизация технологических процессов. Появление автоматов явилось неизбежным следствием развития и совершенствования конструкции рабочих машин. Любая рабочая машина состоит из трех основных механизмов двигательного, передаточного и исполнительного. Основным является исполнительный механизм, определяюш,ий технологические возможности машины, производительность и качество обработки. Наблюдая за работой машины, легко заметить, что кроме основных рабочих движений исполнительного механизма, производящих обработку, контроль и сборку, имеются движения, непосредственно не связанные с обработкой (подвод и отвод, зажим и разжим, включение и выключение, поворот револьверной головки и т. д.). [c.15]

Опыт, накопленный при автоматизации рабочего цикла отдельных машин, позволяет перейти к решению новых, более сложных задач. Первая из этих задач — создание автоматической системы меж-станочной транспортировки обрабатываемых деталей. При этом задача усложняется тем, что необходимо не просто автоматически передавать детали от одной рабочей машины к другой, но и учитывать неодинаковый ритм работы, а также несовпадение по времени простоев различных машин из-за возникающих неполадок. [c.21]

Указанные четыре группы металлорежущих станков характеризуют собой первую ступень автоматизации — автоматизацию рабочего цикла. Исторически это соответствует уровню развития мащиностроения к началу сороковых годов. Развитие техники в последующий период приводит к появлению еще нескольких групп оборудования автоматических линий из агрегатных станков, автоматических линий из станков с программным управлением, участков автоматической линии с управлением от единой ЭВМ, автоматических линий из многооперационных станков и более сложных комбинированных автоматических линий с управлением от ЭВМ и малых вычислительных машин. [c.25]

Автоматизация рабочего цикла машины, создание автоматов и полуавтоматов, оснащенных автоматической системой управления рабочими и холостыми ходами, [c.64]

Таким образом, автоматизация рабочего цикла станков (первая ступень автоматизации, см. гл. 1), которая достигается иногда простейшими техническими средствами и с минимальными затратами, позволяет сэкономить значительную часть трудовых затрат, необходимых в условиях неавтоматизированного производства. Путем дальнейших усовершенствований (оснащения полуавтоматов механизмами автоматической загрузки, контроля, улучшением системы эксплуатации и т. д.) можно достигнуть того, что один рабочий будет обслуживать в поточной линии Z = 4—5 станков, и экономия трудовых затрат и заработной платы увеличится еще больше, однако, как показывает рис. П-10, эта экономия не будет пропорциональна количеству станков, обслуживаемых одним рабочим. Если увеличение Z в два раза (от 1 до 2) позволяет сэкономить 50% фонда зарплаты, то увеличение Z в 2,5 раза (от 2 до 5) дает возможность сэкономить только 40%. [c.64]

Базовым вариантом при технико-экономическом обосновании внедрения АСУ ТП и выборе наиболее эффективных их вариантов являются, как правило, технологические комплексы, которые находятся на достаточно высоком техническом уровне, имеют относительно высокий уровень автоматизации рабочего цикла, однако по жесткой программе. Примерами могут служить группы независимо работающих станков с программным управлением, оснащенных индивидуальными пультами технологические линии электронной промышленности (линия вакуумной обработки, линия изготовления масок, линия нанесения люминофора и др.). [c.413]

Вторым этапом автоматизации является автоматизация системы машин, создание автоматических линий, цехов и заводов. Опыт, накопленный при автоматизации рабочего цикла отдельных машин, позволяет перейти к решению новых, более сложных задач. Первая из этих задач — создание автоматической системы межстаночной транспортировки обрабатываемых деталей. При этом задача усложняется тем, что необходимо не просто автоматически передавать детали от одного станка к другому, но и учитывать неодинаковый ритм работы, а также несовпадение по времени простоев различных станков из-за возникающих неполадок. [c.26]

Указанные четыре группы металлорежущих станков характе-ризуют собой первую ступень автоматизации — автоматизацию рабочего цикла. Исторически это соответствует уровню развития машиностроения ко времени второй мировой войны. Во времй войны и особенно после нее бурно начинает развиваться техник массового производства, что приводит к созданию автоматических линий, цехов и заводов — второму этапу автоматизации. [c.33]

Автоматизация рабочего цикла машины, создание автоматов и полуавтоматов, оснащенных автоматической системой управления рабочим циклом и механизмами холостых ходов, позволяет ограничить функции рабочего сменой заготовок (на полуавтоматах), заправкой материала в механизмы. Это дает возможность одному рабочему обслужить не один, а два-три станка, следовательно, сократить общее количество обслуживающих рабочих и получить экономию зарплаты. [c.59]

В 1939 г. рабочий Сталинградского тракторного завода И. П. Иночкин создал первую в стране автоматическую линию. В 1946 г. была вынугцена линия, спроектированная и изготовленная станкостроительной промышленностью (завод Станкоконструкция ). Она состояла из 14 агрегатных станков и предназначалась для тракторной промышленности. Таким образом, наряду с первой ступенью автоматизации — автоматизацией рабочего цикла машин, появлением полуавтоматов и автоматов — активно развивается и вторая ступень — автоматизация системы машин, создание автоматических линий. И если от реализации [c.64]

Для всякого токарного автомата характерна полная автоматизация рабочего цикла, процесса подачи и закрепления материала для обработки очередной детали, перевод на рабочую позицию и отвод режущего инструмента, переключение на уста ювленные режимы резания, необходимые для выполнения соответствующего перехода. [c.162]

Гидравлические средства управления находят все большее применение при полной или частичной автоматизации рабочих циклов любой сложности. Достоинства их самосмазываемость, долговечность и надежность действия возможность плавного бесступенчатого регулирования скоростей на ходу без останова рабочих органов автоматическое предохранение от перегрузок и поломок возможность передачи больших усилий удобное дистанционное управление обеспечение быстрой переналадки станков и других элементов автоматической линии. Гидравлические системы применяют в сочетании с гидроэлектрическим управлением. Гидравлические средства управления подразделяют на датчики командных импульсов, преобразо- [c.277]

Производительность машины можно иовыспть увеличением числа рабочих ходов в минуту и соответственно скоростей рабочих органов машины, а также допускаемых технологических усилий, автоматизацией рабочего цикла машины, установкой специальных загрузочных, подающих и съемных устройств, сокращением простоев из-за ремонтов н наладки. [c.529]

По данным В. В. Вилкова и других исследователей, при разработке новых технологических процессов и проекта цеха массового производства отливок основной задачей являлось увеличение производительности труда за счет автоматизации при одновременном повышении качества отливок. Ограниченная номенклатура деталей (шесть наименований) в со Четании с массовым характером производства обеспечила эффективность полной автоматизации рабочего цикла. [c.368]

Первый уровень — автоматизация рабочего цикла, т. е. создание роторных полуавтоматов и автоматов. На этом уровне автоматизируется одна технологическая операция обработки, контроля или сборки, а также вспомогательные процессы, непосредственно связанные с выполнением основных технологических операций. На первом уровне автоматизации роторные автоматы образуют независимые модули, и объединение их в производственные системы представляет определенные трудности. Межроторное транспортирование деталей, накопление заделов, разделение или соединение потоков деталей при передаче их на очередную операцию обработки, контроля или сборки осуществляется вручную пли с помощью примитивных средств механизации. Обычно отсутствует единая информационная основа для управления качеством продукции и работой отдельных роторных автоматов, что сдерживает применение автоматической системы управления технологическими процессами. [c.90]

Простейший цикл токарного станка состоит из следующих движений быстрый продольный подвод инструмента, рабочая подача, быстрый поперечный отвод инструмента, быстрое возвращение суппорта в исходное положение, быстрый подвод инструмента в поперечном направлении, остановка. В более сложных циклах количество различных элементов будет еще более значительным. Для автоматизации рабочего цикла необходимо механизировать B ei вспомогательные движения цикла и механизировать управление, т. е. обеспечить заданную последовательность всех движений рабочего цикла. Это достигается применением магазинных и бункерных загрузочных устройств, различных патронов и оправок для закрепления деталей с пневматическим или гидравлическим приводом, применением поворотных и других устройств. В частности, пра обработке ступенчатых валиков на токарном станке хорошие результаты дает применение механических, гидравлических и электрических копировальных суппортов. > [c.83]

Переход от одноместной, одноинстру-ментной, последовательной схемы к многоместной, многоинструментной, параллельной схеме часто повышает производительность в несколько раз. Принятая операция позволяет выбрать сборочные оборудование и механизированные инструменты из имеющегося парка или по каталогу. Метод сборки определяет тип оборудования и инструмента (пресс, клепальная машина, резьбозавертывающий автомат), а размеры изделия - основные размеры оборудования. Установленная степень концентрации переходов и схема построения сборочной операции влияют на выбор модели оборудования. Предпочтительна модель с запасом мощности, с большим сроком работы до ремонта и большей степенью автоматизации рабочего цикла. Если принято решение выполнять сборку на специальном оборудовании, то должно быть составлено техническое задание на его проектирование с соответствующими обоснованиями и пояснениями. [c.744]

Анализ работы токарных станков в крупносерийном и массовом производстве показывает, что для этой группы оборудования процент машинного времени по отношению к штучному составляет меньше 50%. Отсюда следует, что имеются большие возможности для значительного повышения производительности труда за счет уменьшения или ликвидации затрат времени на зыполнение ручных вспомогательных работ. Повышение режимов резания позволяет повысить производительность на 10—12%, в то время как полная автоматизация рабочего цикла обеспечивает повышение производительности на 30—50% и создает, кроме того, возможность встраивания таких станков в автоматические линии. [c.256]

Первым этапом автоматизации является автоматизация рабочего цикла, создание автоматов и полуавтоматов. На этом этапе основная задача — разработка механизмов холостых ходов и автоматического управления рабочим циклом. Высшей формой автоматизированного производства на первом этапе автоматизации является поточное производство, когда при обслуживании машин человек осуществляет наладку машин, контроль за правильностью протекания технологического процесса и исправление возникающих неполадок (смена инструмента, регулировка механизмов машины и т. д.). Если поточные линии компонуются из полуавтоматов, их обслуживают кроме рабочих-паладчиков рабочие-операторы, которые производят загрузку и выгрузку обрабатываемых изделий. Таким образом, на первом этапе производится автоматизация отдельных операций технологического процесса обработки — автоматизация технологических процессов. При этом межстаночная транспортировка деталей, межопе- [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...