Регулировка инструментов

Такая трактовка могла удовлетворить кого угодно, только не Г. А. Шаумяна. Ведь всякий количественный показатель, критерий оценки должен указывать пути развития и совершенствования машин. Что дает, например, повышение скорости резания у С точки зрения стружечной производительности — только выгоду, пропорциональное увеличение Q без каких-либо ограничений. Но известно, что на производстве так не бывает. Если слишком завысить режимы резания, стойкость инструмента катастрофически падает, а реальная отдача станка может быть сведена почти к нулю, потому что станок почти непрерывно будет простаивать для замены и регулировки инструмента. [c.37]

Шаумян первым доказал необходимость учета и количественной оценки простоев прежде всего там, где они функционально связаны с конструкцией и эксплуатацией машины. Так, при функционировании машины неизбежны простои Д.ИЯ смены и регулировки инструментов ремонта, наладки, устранения неполадок механизмов и устройств уборки и очистки станков, профилактических осмотров и пр. Правда, эти затраты формально учитывались путем умножения штучного времени на различные коэффициенты. Исследуя функционирование машин, Шаумян понял, что так делать нельзя, — как правило, уменьшение длительности цикла приводит не к уменьшению, а к росту простоев машины. Например, интенсификация режимов обработки и сокраш,ение ее длительности всегда вызывают рост простоев для смены и регулировки инструментов конструктивное усложнение станков неизбежно связано с увеличением простоев для ремонта и регулировки механизмов и т. д. Следовательно, внецикловые простои необходимо не зашифровывать нормативными коэффициентами, а дифференцировать по видам и причинам возникновения. [c.41]

Обозначения Тф — трудоемкость обработки детали f — коэффициент многостаночного обслуживания М — общее число концентрированных операций обработки детали а — число одинаковых станков на каждой операции ц время цикла станка Л/р — заданная годовая программа выпуска s , , 5д — минутная заработная плата станочника, наладчика /3 — время, расходуемое станочником на непосредственное обслуживание станка (включающее активное наблюдение за его работой) — сумма удельных потерь времени из-за отказов механизмов (В д), замены и регулировки инструментов (Вщ,), ожидания наладчика (Вож.н) занятого на других станках v — коэффициент, учитывающий наложенные простои Д — коэффициент занятости наладчика предварительной настройкой инструментов на размер — цикловая производительность станка Яд — нормативный коэффициент экономической эффективности аА, И — годовые затраты на оборудование и инструмент — цена комплекта режущего инструмента. [c.207]

Для оценки точности обработки деталей на АЛ обрабатывается партия деталей от 30 до 100 шт. В процессе их обработки вмешательство наладчика с целью регулировки оборудования и инструментов для обеспечения точности обработки не допускается, за исключением тех случаев, когда необходима регулировка инструментов, расчетная размерная стойкость которых, определяемая числом обработанных деталей, меньше числа деталей в контрольной партии. [c.261]

Взаимозаменяемые наладки с регулировкой инструмента на размер вне станка применены на автоматических поточных линиях для выпуска подшипников. [c.139]

Конструкция держателей и самого режущего инструмента должна обеспечивать быструю регулировку их на необходимый размер и замену и свободный отход стружки в требуемом направлении. При необходимости используются переносные приборы для быстрой регулировки инструмента (фиг. 81). [c.655]

Зная эти технические характеристики проектируемых автоматических линий, можно в каждом конкретном случае рассчитать требования к надежности работы оборудования, встраиваемого в линию. Например, проектируется линия из 20 позиций (<7 = 20), разделенная на два участка ( = 2), с ожидаемой компенсацией потерь накопителем на 80% (Д = 0,2) продолжительность обработки на линии р = 30 сек (/( = 2 шт/мин), продолжительность холостых ходов 10 сек (/д. = = 0,17 мин). Считаем по опыту эксплуатации аналогичных линий среднее время единичного простоя б р = 1,5 мин. Если подставить в формулу (6) эти значения, а также Цд,,, = 0,75, то получим й =72. Это означает, что при данных технических характеристиках для того, чтобы линия обеспечивала коэффициент использования не ниже 0,75, каждый станок, встроенный в линию, не должен иметь отказы в работе (смена и регулировка инструмента, ремонт и регулирование механизмов, очистка, контроль и т. д.) не чаще, чем в среднем через 72 цикла работы линии. Формула (6) позволяет не только количественно рассчитывать требования к надежности оборудования, но и дать анализ важнейших факторов, определяющих уровень требований к надежности при развитии техники на данном этапе. [c.104]

С ростом и основное время снижается (ломаная Q), а время технического обслуживания, затрачиваемое на смену и регулировку инструментов, растет (ломаная tr). При постоянном значении всех остальных составляющих штучного времени (/в /орг и t ) ломаная получается геометрическим сложением ломаных t(,H tr с прямой 1. Время минимально р с. 5.60. Определение наивыгоднейшего при наивыгоднейшем числе числа инструментов в наладке [c.269]

Разработка системы размерной настройки (PH) для технологических процессов с большим числом режущих инструментов представляет раздел проектирования, где комплексно решаются технологические, метрологические и экономические задачи. От их решения зависят потери рабочего времени в связи со сменой и регулировкой инструментов, затраты на инструментальную оснастку и потери от брака. На АЛ по обработке корпусных деталей потери времени "по инструменту" составляют до 40 % от всех потерь и 6. .. 10 % от фонда времени работы оборудования. На участках чистового растачивания простои по вине инструмента достигают 12. .. 17% фонда времени. [c.704]

Несоблюдение промежуточных размеров и расчетных величин наибольших и наименьших припусков при наладках и регулировках инструментов нарушает стабильность условий обработки, в первую очередь, по глубине резания на чистовых переходах. [c.705]

Размер диаметра обработки (обточки, расточки) устанавливают регулировкой инструмента на размер наладчиком (по чертежу). [c.144]

Превышение допусков по толщине стенкн и диаметру труб получается в результате неправильной регулировки инструмента в зависимости от способа производства [c.220]

Подготовительно-заключительное время — Тпз время подготовки рабочего места для выполнения работы. Оно состоит из времени на изучение чертежа детали и технологического процесса и времени наладки станка (установки и регулировки инструментов на размер, настройки гитар, установки приспособлений и т. д.). Это время выбирается по нормативам на подготовительно-заключительное и вспомогательное время. [c.86]

Как и в предыдущем случае, осторожной регулировкой инструмента добиваются того, чтобы несколько пробных деталей (т = 1 ч--4- 2) получились больше (меньше) размера калибра. Дополнительное смещение инструмента находят расчетом по формуле (108"). [c.249]

Дополнительное время состоит из времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места и времени на отдых и личные надобности рабочего. Организационно-техническое обслуживание включает в себя следующие работы регулировку инструмента, сварочных агрегатов и оборудования, смену и заточку инструмента, правку шлифовального круга, смазку станка и очистку его от стружки, оборудование рабочего места, прием и сдачу оборудования сменщику и др. [c.257]

Цикловая производительность автоматической линии вычисляется в предположении, что линия работает непрерывно, без каких-либо неполадок и остановов. В действительности же в реальных условиях отдельные периоды бесперебойной работы чередуются с простоями, вызванными сменой и регулировкой инструмента, подналадкой механизмов, уборкой стружки и т. д. [c.85]

Рис. 1У-3. Диаграмма распределения длительности единичных простоев токарного многошпиндельного автомата для смены и регулировки инструмента

При поузловом методе расчета необходимо согласно диаграмме (см. рис. IV-8) определить ожидаемые потери а) из-за отказов механизмов и устройств б) из-за смены и регулировки инструментов в) из-за технического обслуживания, учитывая количество элементов каждого типа (механизмов и инструментов ) и ожидаемые потери каждого элемента (см. табл. IV-2 и IV-3). [c.140]

Чередование работы и простоев наглядно показано на диаграмме (рис. 41), откуда видно, что внецикловые простои имеют различную длительность и частоту повторения. Они вызваны необходимостью устранения различных неполадок в работе машины или линии наладчиками, ремонтниками и электриками, которые производят смену и регулировку инструмента, ремонт и регулирование механизмов и устройств, очистку от стружки и т. д. [c.84]

Дальнейшее сокращение потерь по инструменту может быть достигнуто путем автоматизации смены и регулировки инструмента. [c.92]

Регулировка инструмента в течение смены. ........ 2,0 0,5 [c.110]

Много времени теряется на ожидание при заточке, на переходы. Диаграмма удельных затрат времени на смену и регулировку инструмента для четырех головок (рис. 61) показывает, что совмещение заточки с обработкой может сократить простои по инструменту почти в 2,5 раза. Это достигается в случае, если на линии имеется не один, а два комплекта инструмента, один [c.116]

Формула (80) показывает, что потери по инструменту зависят от времени участия инструмента в обработке одной детали, стойкости инструмента и среднего времени единичного простоя станка для смены и регулировки инструмента. [c.166]

При повышении режимов обработки в х раз время участия инструмента в обработке одной детали сокращается в х раз, время смены и регулировки инструмента от режимов не зависит. Стойкость при новых режимах обработки [c.166]

Для машиностроения характерны следующие виды простоев а) собственные или технические простои 0о, обусловленные техническими характеристиками самого оборудования (смена и регулировка инструмента, обнаружение и устранение отказов в работе, уборка и очистка, ремонт и профилактика и др.) они непосредственно связаны технологическими процессами и конструкциями машин и механизмов б) организационные простои S 0орг, обусловленные внешними факторами, которые, как правило, не связаны с технологией и конструкцией машин (отсутствие обрабатываемых деталей, инструмента, электроэнергии, несвоевременный приход и уход обслуживающих рабочих и др.) они определяются уровнем производства, степенью загрузки оборудования в данных конкретных условиях в) простои для переналадки оборудования на обработку новой продукции (2 0nep)f которые занимают промежуточное положение между предыдущими видами простоев, так как частота их определяется организационными факторами, а длительность — техническими. [c.70]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

Общая методика установления нормативов, определяющих значения а для типовой операции, заключается в следующем 1) станок настраивают и в нормальных производсл вен-ных условиях обрабатывают партию деталей без смены, заправки и регулировки инструмента 2) обработанные детали измеряют при помощи, штангенциркуля, микрометра, оптиметра и т. п. в зависимости от требуемой точности измерений 3) по данным измерений подсчитывают значение среднего квадратического отклонения но формуле [c.9]

Определение числа позиций и оптимальных режимов резания играет решаюш,ую роль при проектировании многопозиционных агрега- тов При проектировании многопозицпонных многоинструментных автоматор необходимо уделить особое внимание разработке конструкций, обеспечивающих сокращение потерь времени на смену и регулировку инструмента и внецикловых потерь (t ), установить конкретные величины этих потерь. После этого надо установить режимы, близкие к л шах. обеспечивающие оптимальную производительность станка или линии станков. На фиг. 122, а, б, в приведены графики производительности Q шт/мнн. в зависимости от факторов К и X (изменения скорости), а также числа параллельно работающих групп р и числа позиций q в каждой группе. [c.325]

Анализ работы крупных станков, проведенный работниками ЦНИИТМАШа, показывает, что фактические затраты времени на установку, выверку, закрепление деталей, смену и регулировку инструмента, промеры, управление станком для различных типов станков доходят до 48% на расточных станках 40% на карусельных 30—35% на крупнотокарных, 23% на продольно-строгальных. В этих условиях сокращение вспомогательного времени достигается путем дальнейшей концентрации технологического процесса, применения универсальных приспособлений с механизированным зажимом деталей, облегчения установки и снятия режущего инструмента, упрощения измерений и управления станком, а также повышения технологичности обрабатываемых деталей. [c.40]

Регулировка инструмента на станке производится с целью компенсации погрешности, возникшей при установке и закреплении (фиксации) его на станке. Тонкая регулировка без расфиксации инструмента с микрометрическими винтами типа "микробор" позволяет снизить погрешность настройки с 10. .. 50 мкм до [c.705]

Техническое и организационное обслуживание станка. Одним из существенных элементов затрат времени на техническое обслуживание станка является время на смену и регулировку инструмента при его смене и на регулировку инструмента при подналадке. Вопросы сокращения затрат времени на смену инструмента затронуты выше. Сокращение затрат времени на регулировку инструмента при подналадке достигается путем введения системы автоматической подналадки. Однако системы автоматической подналадки сравнительно сложны и для каждого рабочего органа, несущего инструмент, требуется независимая система автоматической подналадки. Поэтому системы автоматической подналадки находят пока лишь ограниченное применение в тех случаях, когда требуется лишь подна-ладка одного.инструмента. [c.123]

Как показывают проведенные исследования, продолжительность даже идентичных простоев распределяется в весьма широких пределах. В качестве примера на рис. 1У-3 показана диаграмма распределения длительности единичных простоев токарного многошпин-дельного автомата для смены и регулировки инструмента. Как видно, это время составляет в некоторых случаях менее 0,5 мин, в других — до 10 мин. Наиболее часты простои длительностью около одной минуты (инструмент с предварительной настройкой на размер вне станка). [c.123]

ДЛЯ сокращения времени на подналадку производить регулировку инструмента вне станка, использовать легкосменные блоки инструментов или производить смену револьверной головки в сборе с инструментами [c.382]

Изготовление тары из тончайшей жести проведено на действующем оборудовании жестяно-баночных цехов с соответствующей наладкой и регулировкой инструмента. В процессе работы был определен расход жести на 1000 корпусов и процент использования ее в сравнении с ближайшими номерами. Расход тончайшей жести на 1000 корпусов составил 33,6 кг, а процент использования ее при штамповке банок — 73% (расход жести № 20 на 1000 корпусов для тех же банок составляет 47,3 кг). Анализ рассортировки изготовленной тары показал, что наибольший процент брака наблюдается при транспортировке наполненных банок в автоклавное отделение и на операциях приведение банок в ликвидное состояние (склад готовой продукции) брак при штамповке типа пробитый рельеф , гофра , а также брак при закатывании фальш-шов , сплющивание корпуса , открытый зубец легко устранимы в процессе настройки оборудования возможность изготовления консервов в таре из тончайшей жести по действующим на рыбоконсервных предприятиях технологическим схемам. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...