Обработка корпусных деталей

Если первые автоматические линии, появившиеся после второй мировой войны, предназначались, главным образом, для операций формообразования штамповкой (роторные линии) или резанием (линии для обработки корпусных деталей, валов, зубчатых [c.581]

Обработка корпусных деталей [c.411]

В условиях единичного и мелкосерийного производства механическая обработка корпусных деталей начинается с разметки, которую выполняют в следующей последовательности а) риски центровых осей б) от этих осей размечают остальные оси отверстий и контуры детали в) размечают окружности отверстий. [c.411]

В средне- и крупносерийном производстве обработка корпусных деталей осуществляется при помощи специальных приспособлений, что полностью исключает разметку их. [c.412]

В крупносерийном и массовом производстве для обработки корпусных деталей, особенно крупных размеров, широко используются автоматические линии из агрегатных станков. Особенно трудно и сложно проектировать технологический процесс для обработки корпусных деталей на многоинструментальных станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Предположим, требуется обработать корпусную деталь с четырех сторон при ее установке на поворотном столе. С каждой стороны детали расположено по нескольку групп одинаковых отверстий. [c.420]

Примечание. При вычерчивании общего вида многошпиндельной коробки и ее раскатки выводятся дополнительно характеристики оригинальных зубчатых колес, параметры механической обработки корпусных деталей, сборочный чертеж шпиндельной коробки, характеристики шпинделей, перечень конструкторских документов, спецификации, таблицы прочностных характеристик валов, подшипников и зубчатых колес. [c.179]

Какие существуют основные этапы обработки корпусных деталей [c.185]

Рис. 13 . Обработка корпусных деталей напроход

Следует заметить, что на ХПЗ фронт сборки из-за особенностей здания был очень мал и узлы приходилось собирать в разных местах, преимущественно в пунктах завершения механической обработки корпусных деталей. В этом случае совмещалась ответственность за качество обработки деталей и сборки из них соответствующих узлов трактора, что имело и хорошие, и отрицательные стороны, так как передача сборки узлов участкам цеха могла способствовать скрытию дефектов механической обработки и нарушениям взаимозаменяемости- [c.159]

Первая тенденция — переход от станков-полуавтоматов к автоматам, что диктуется требованиями повышения производительности и экономической эффективности. Станки с ЧПУ в несколько раз дороже обычных станков той же производительности. Поэтому они во многих случаях окупаются только при круглосуточном использовании (трехсменная работа по сравнению с двухсменной эквивалентна увеличению выпуска продукции в полтора раза). Однако на машиностроительных предприятиях режим работы производственных подразделений обычно двухсменный. Чтобы обеспечить круглосуточную работу станка при двухсменном обслуживании, станок снабжают автоматическим магазином для заготовок и обработанных изделий, вместимость которого обеспечивает работу в течение одной смены. Так, для станков по обработке корпусных деталей такие магазины выполняют в виде транспортера с шаговым перемещением, где детали закрепляют на специальных приспособлениях-спутниках (рис. 1.1). Работа транспортера включается в единый программируемый рабочий цикл станка. В простейшем случае станок имеет одну рабочую и две холостые позиции (рис. 1.1, а). Если за смену станок обрабатывает три-четыре детали, может применяться компоновочная схема, пока- [c.9]

С точки зрения автоматизации унификация выполнялась, как правило, по горизонтали , т. е. в единую гамму включались, например, универсальные токарные станки с ручным управлением а токарно-револьверные автоматы имели свою гамму, свои типоразмеры и т. д. Между тем весьма перспективна унификация оборудования по вертикали . Например, применительно к оборудованию для обработки корпусных деталей все станки единой гаммы можно компоновать из нормализованных, конструктивно автономных функциональных узлов, число которых определяется степенью автоматизации. Базовая модель — многооперационный станок-автомат с автоматическим магазином деталей и магазином [c.12]

Рис. 4.7. Многооперационный станок с ЧПУ для обработки корпусных деталей

Проиллюстрируем изложенную методику результатами некоторых исследований. У многооперационных станков с ЧПУ (рис. 7.13) при обработке корпусных деталей средних габаритов из алюминиевых сплавов характеристики оказались следующими время единичной обработки pi= 0,9 мин (см. рис. 7.10) число проходов при обработке одной детали s = 13 время загрузки и съема всп = = 1,5 мин время единичного холостого хода при замене координаты обработки = 0,4 мин (см. рис. 7.11). Группа из шести станков участка работает в итоге 65 % планового фонда времени (6р = 65 %). Длительность простоев по [c.187]

Принято решение о создании АТК для механической обработки корпусных деталей средних габаритов из легких сплавов на базе использования многооперационных станков-полуавтоматов с ЧПУ путем их модернизации и встраивания в единую систему с управлением от ЭВМ. В настоящее время обработка деталей данной номенклатуры производится частично на станках с ЧПУ, пригодных к встраиванию в АТК с АСУ ТП, частично на универсальном и автоматизированном оборудовании. Производство серийное, номенклатура и программа выпуска стабильна, однако видов изделий значительно больше, чем единиц технологического оборудования, что вызывает частые переналадки. [c.258]

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства применялась обычно только универсальная оснастка в виде патронов различных конструкций, машинных тисков, делительных головок, угольников для обработки корпусных деталей и т. п, Специализация таких нормальных [c.276]

С целью повышения производительности в гибких производственных системах применяется многошпиндельная обработка. Многоцелевые станки оснащают дополнительными магазинами с многошпиндельными насадками. Однако размеры насадок, которые могут быть установлены на многоцелевых станках, ограничены, что позволяет размещать в насадках не более четырех — шести шпинделей. Для обработки корпусных деталей относительно больших размеров используют агрегатные станки с про-дольно-поворотными столами, на которых устанавливают четыре — шесть многошпиндельных коробок, С помощью таких станков можно выполнять несколько последовательных переходов обработки одной детали или выполнять обработку различных деталей соответственно числу шпиндельных коробок. В системах линий для массового производства можно использовать одношпиндельные трехкоординатные модули с ЧПУ и е инструментальным магазином. В этих модулях перемещение по всем [c.13]

ГАЛ — гибкая производственная система, состоящая из нескольких гибких производственных модулей (ГПМ), объединенных автоматизированной системой управления, в которой технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций. Для комплектации ГАЛ обработки корпусных деталей используют как традиционное оборудование (агрегатные и специальные станки), так и станки с ЧПУ, в том числе многооперационные станки с инструментальными магазинами и устройством смены приспособлений. В ГАЛ для обработки деталей типа тел вращения встраивают станки с ЧПУ, обладающие системами контроля размеров инструмента и обрабатываемых деталей, состояния инструмента [c.173]

ГАЛ для обработки корпусных деталей и тел вращения. В ГАЛ для обработки корпусных деталей включают резервные позиции, которые могут быть использованы в случае, если в конструкцию или технологию обработки деталей вносятся какие-либо изменения, не предусмотренные ранее. При этом на резервных позициях, уже оснащенных устройствами для установки и зажима заготовки, могут быть размещены дополнительные силовые и другие узлы с инструментальной наладкой, обеспечивающие выполнение дополнительных технологических операций. [c.182]

Методы обработки, режимы резания и последовательность выполнения переходов. Исходными данными при выборе методов обработки и необходимого числа проходов являются требуемая точность обработки и допустимая шероховатость поверхности. Сведения о достижимой точности обработки и о параметрах шероховатости поверхности приведены при описании технологических возможностей различных методов обработки, используемых при обработке корпусных деталей на АЛ (см. гл. 2). [c.16]

ПРИМЕРЫ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.138]

ПРИМЕРЫ АЛ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.141]

Корпусные детали в большинстве случаев представляют собой отлитые из черных или цветных металлов полые коробки типа картеров коробок скоростей, картеров двигателей, блоков цилиндров, станин и т. п. Обработка корпусных деталей начинается обычно с основных базовых поверхностей. [c.363]

Экономическая эффективность автоматических линий для обработки корпусных деталей [8] [c.18]

По данным некоторых заводов при партии деталей в 15 шт. один многооперационный станок заменяет шесть обычных станков при обработке корпусных деталей типа подмоторных плит освобождается пять рабочих, затраты на оснастку станка снижаются почти в 3 раза. [c.198]

В массовом производстве крупные детали обычно обрабатываются на прямоточных автоматических линиях из агрегатных станков (роторные линии для этих целей не применяются). Реже используются переменно-поточные линии, рассчитанные на обработку группы деталей. В условиях серийного и мелкосерийного производства построение ГАП для обработки корпусных деталей на модульной основе особенно целесообразно ввиду высокой трудоемкости обработки и возможности выполнения большого числа переходов с одной установки на одном многоцелевом станке. Число переходов уменьшают применением сложных видов инструмента. [c.131]

При обработке корпусных деталей вместо зуборезной операции чаще всего вводится расточная или строгальная. При обработке более крупных тел вращения, не проходящих термической обработки, в единичном или мелкосерийном производстве наиболее часто применяется следующий маршрут их изготовления разметка, карусельная операция, зуборезная (при необходимости), расточная, фрезерная или строгальная (при необходимости), сверлильная, слесарная. [c.331]

Завод Станкоконструкция в 1945—1947 гг. изготовил ряд АЛ для обработки корпусных деталей тракторов и автомобилей. [c.89]

Решение. Звенья Ау = 55/г8, А2 = = 2,2/iS являются уменьшающими звенья Лз = 20Я9 и Л4 = 40Н9-увеличивающими (на звенья А и назначены допуски из более грубого квали-тета с учетом повышенной сложности обработки корпусных деталей). Допуски звеньев выписываем из табл. П18, мкм ГЛ, = = 46 ТА = ТА = 14 ТА, =- 52 ТА = 62. Предельные отклонения звеньев, мкм Es(/4i) = 0 i(/4i)= -46 Е (А2) = Е А ) = [c.103]

Широкое распространение получили сверлильные и расточные станки для обработки группы отверстий без применения кондукторов по заданным координатам, а также дыропробивные станки. Наиболее полное воплощение идея программирования получила в комбинированных многооперационных станках. Они позволяют без переустановки заготовки выполнять разнообразные работы, например, сверление, зенкерование, растачивание, фрезерование и нарезание резьбы. В соответствии с программой, определяющей последовательность обработки, производится также автоматический выбор оборотов и подач, осуществляется выбор и смена инструментов. Многроперационные станки выгодно применять в условиях крупносерийного и массового производства, особенно при обработке корпусных деталей. Отсутствие переустановок не только уменьшает цикл и трудоемкость обработки, но и способствует повышению ее точности. Например, многооперационный станок мод. 2Б622Ф4 Ленинградского станкостроительного объединения можно настроить для обработки по программе корпуса шпиндельной бабки горизонтально-расточного станка. Если обработка корпуса, имеющего 29 отверстий, на горизонтально-расточном и радиально-сверлильном станках выполняется за 48 ч, то на многооперационном станке — в течение 11,5 ч. [c.173]

Другой способ реализации принципов совмещения операций — создание од-нопозицнокных станков с многосторонней обработкой детали одновременно несколькими инструментами. По такому способу создаются и токарные станки, и станки для обработки корпусных деталей. [c.11]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

На рис. 9.1 показана планировочная схема автоматизированной станочной системы Prisma-2 (ГДР) для обработки корпусных деталей из стали и чугуна с габаритами 1000 х 1000 х 630 мм. Выполняемые технологические операции — фрезерование, сверление, шлифование и пр., а также контрольно-измерительные. [c.234]

Металлообрабатывающее оборудование, входящее в состав автоматических комплексов, может быть условно разделено на станки, специально предназначенные для объединения в автоматические линии, и станки до недавнего времени работавшие ав тономно. К первой группе относятся например, агрегатные станки, пред назначенные для сверлильно-расточ ных операций и фрезерования плоских поверхностей. Из этих станков уже длительное время создаются автоматические линии и системы взаимосвязанных автоматических линий для обработки корпусных деталей. К этой же группе относятся многие специальные токарные и шлифовальные станки для обработки детален типа тел вращения. Ко второй группе относится разнообразное оборудование, предназначенное для выполнения таких операций, как отделочное растачивание, хонингование, шлифование, протягивание плоских поверхностей, балансировка и т. д. [c.7]

При обработке корпусных деталей в некоторых случаях требуется проверить герметичность отдельных полостей деталей. Это бывает необходимо как для проверки герметичности стенок отливки, так и для контроля качества установки различных заглушек. Для проверки герметичности детали при автоматическом цикле работы в комплекс встраивают контрольные автоматы пневмоэлектри-ческого действия, которые после контроля дают ответ — годна или не годна деталь. [c.10]

Рассмотрены основные этапы проектирования автоматических станочных линий из агрегатных станкон для обработки корпусных деталей из токарных, фрезерных, протяжных и других станков для обработки валов и деталей сложной формы. Систематизированы требования к исходным данным для проектирования, описаны методы обработки типовых деталей, проектирования инструментальных наладок, выбора транспортных и контрольных устройств. Приведены примеры компоновок АЛ. [c.4]

Элементы базирования деталей. В табл. 17 приведены элементы базирования, наиболее часто применяемые на АЛ для обработки корпусных деталей, их особенности и рекомендащ-ш для применения. Для обеспечения надежного базирования деталей необходимо обеспечить достаточно точное положение деталей в приспособлении относительно фиксаторов перед началом ввода их в базовые отверстия. [c.86]

Применение для обработки корпусных деталей горизонтальных фрезерно-расточных станков с ЧПУ, обеспечивая концентрацию на одном станке операций фрезерования плоскостей, сверление и растачивание отверстий в нужных координатах, вместе с тем не позволяет осуществить непрерывный цикл обработки. Указанное положение объясняется тем, что обработка корпусной детали средней сложности требует до 30 и более режущих инструментов различных размеров. Для сокращения времени на замену инструмента расточные станки имеют неса. ютормозящие конусы в шпинделе и устройства для механизированного зажима и высвобождения инструмента. Это снижает затраты времени на замену инструмента, но все же требует перерыва в автоматическом цикле осуществляемой системы ЧПУ, а также вмешательства станочника для снятия одного инструмента и установки другого и после этого включения в работу системы ЧПУ. В результате доля вспомогательного времени на станках с ЧПУ по сравнению со станками, не имеющими программного управления, уменьшается незначительно, а станочник часто не имеет возможности обслуживать более одного станка с ЧПУ. [c.309]

Общее представление о способах технологической рационализации конструкции можно получить на примерах из практики Минского СКВ АЛ. При проектировании автоматических линий для обработки корпусных деталей редукторов потребовалось предусмотреть дополнительные технологические позиции для обработки наклонно расположенного резьбового отверстия в крышке корпуса (рис. 7, а). Достаточно было изменить положение оси этого отверстия, расположить его вертикально и стало возможным совместить обработку нескольких отверстий крышки на одном станке. Обработка корпуса существенно упростилась за счет изменения способа крепления крышки. Вместо отверстий с обратной цековой, очень неудобных для обработки, применили резьбовые отверстия, легко доступные для инструмента. Изменение расположения отверстий в картере главной передачи автомобиля ГАЗ-53 (рис.7,6) позволило исключить в автоматической линии шесть рабочих позиций. [c.22]

Система автоматических линий 1Л151, состоящая из трех линий и 37 станков, выполняет 393 перехода обработки головки блока двигателя на Минском моторном заводе. За создание оборудования для комплексной автоматизации обработки корпусных деталей автомобилей и тракторов конструкторам и производственникам присуждена Ленинская премия. [c.231]

При обработке деталей—тел вращения в автоматизированных комплексах машиностроения, так же как при обработке корпусных деталей, требуется автоматизировать измерение обрабатываемых деталей и (или) заготовок и коррекцию управляющих программ (наладку и иодналадку технологического оборудования). [c.19]

Габиное В. Л., Правоторова Е. А. Выбор методов контроля и статрегули-рования точности обработки корпусных деталей в автоматических линиях с применением ЭВМ. — В кн. Всесоюз. науч.-техн. конф. Проблемы создания и эксплуатации систем ЧПУ для металлообрабатывающего оборудования на основе микропроцессоров — ЧПУ-82, Ульяновск. Тез. докл. М. НТО Машпром, 1982, ч. 2, с. 136—138. [c.29]

Квалиметрическая оценка качества II диагностирование механизмов оборудования для обработки корпусных деталей [c.131]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...