Методы диагностирования

Рассмотрены проблемы технического диагностирования и оценка ресурса безопасной эксплуатации сварных аппаратов. Представлены систематизированные характеристики и технические требования к изготовлению сосудов и аппаратов, работающих под давлением, обеспечению безотказности и долговечности отдельных видов нефтегазохимического оборудования. Рассмотрены механизмы разрушения материалов, роль технической диагностики в обеспечении надежности, современные методы диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов. Отражены основные положения по оценке остаточного ресурса аппаратов Предназначено для студентов и аспирантов спец. 170500 Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов и спец. 171700 Оборудование нефтегазопереработки . Может бытЕ использовано специалистами в области диагностики и обеспечения промышленной безопасности объектов химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей и других производств. [c.2]

Вычислительные томографы могут применяться для технического диагностирования изделий практически любой конфигурации. Высокоэнергетические источники, линейные ускорители, изотопы и микротроны создают возможность контролировать качество крупногабаритных изделий с высокой дефектоскопической чувствительностью, приближающейся по уровню к чувствительности металлографического анализа. Принцип цифровой реконструкции изображения по проекциям будет несомненно использован и для других физических методов диагностирования. Уже известны ультразвуковые ядерно-магниторезонансные, электрические ВТ, которые в будущем смогут сыграть важную роль в диагностике аппаратов. [c.228]

Эти задачи решаются методами диагностирования, применение которых, особенно для сложных систем, позволяет получить большой экономический эффект за счет более полного использования потенциальных возможностей машины и учета конкретных ее свойств и условий эксплуатации. Технической диагностике посвящено большое число работ и исследований. [c.553]

При разработке систем и методов диагностирования сложного объекта основываются на аналитических или графоаналитических представлениях основных свойств изделия в виде так называемых диагностических моделей [126]. Они могут быть представлены в векторной форме, в виде системы дифференциальных уравнений или передаточных функций связывающих входные и выходные параметры. Для диагностической модели входным параметром X будет значение показателя качества изделия, а выходным параметром — диагностический сигнал S. В общем случае в векторной форме можно записать [c.562]

Первый путь диагностирования заключается в получении большого числа сигналов, характеризующих работу отдельных узлов и элементов машин, на основании которых делается заключение о состоянии машины. При тестовом методе диагностирования для получения необходимых диагностических сигналов надо выбрать вид и последовательность специальных воздействий на машину. Полученное от датчиков большое число разнообразных данных должно быть обработано по специальной программе с тем, чтобы определить ту категорию состояния, в которой находится машина, и те действия, которые необходимо предпринять, чтобы восстановить ее работоспособность. [c.562]

В реальных условиях работы оборудования сопротивляемость материала узлов и конструкций разрушению в результате наложения сложных, часто нерасчетных условий может резко понижаться несмотря на оптимальные запасы прочности, принятые при конструировании. В этих случаях эффективным методом диагностирования элементов энергооборудования становится диагностика состояния металла и причин его повреждения структурными методами. Влияние коррозионно-активных сред, периодические нерасчетные колебания температур и напряжения приводят к изменению кинетики и механизмов накопления повреждений. Сочетание таких факторов, как воздействие повышенных температур и коррозионно-активной среды, или высоких температур и периодического упруго-пластического деформирования изменяет скорость и характер развития процессов разрушения, затрудняет оценку ресурса таких деталей. [c.5]

На электростанциях произведен выбор узлов, агрегатов, подвергающихся технической диагностике, а также входных и выходных параметров диагностирования состояния надежной работы оборудования. Имеющиеся на сегодняшний день средства и методы диагностирования несмотря на их несовершенство и недостаточность позволяют с допустимой точностью оценивать и частично прогнозировать состояние оборудования. [c.173]

Диагностика технического состояния самого оборудования АЛ и инструментов различна. Инструменты имеют более короткий срок службы, чем узлы и детали станков. Однако методы диагностики инструментов, при которых специальные устройства фиксируют их целостность или учитывают число отработанных циклов с выдачей информации на табло оборудования, широко применяются в промышленности. К методам диагностирования технического состояния оборудования АЛ относятся проверки функционирования (выполнение цикла) и точности параметров обрабатываемых изделий (или норм точности самого оборудования). [c.276]

МЕТОДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ И АППАРАТУРА [c.122]

Метод диагностирования единственно на основе измерения амплитуды на характерной частоте имеет недостатки из-за неоднозначности трактовки причины ее изменения в стационарном режиме. [c.130]

Методы диагностирования машин и механизмов многообразны, но их практическое использование зачастую сдерживается вследствие больших потерь средств и времени при проведении диагностирования и неэффективно в сравнении с традиционными формами технического обслуживания и ремонта. Важная особенность современного этапа — создание автоматизированных систем диагностирования (ЛСД), обеспеченных совершенными средствами сбора и обработки информации. Вопрос о создании ЛСД по показателям работаюш его масла машин и механизмов в настоящее время недостаточно изучен [1, 2]. Рассмотрим пример построения ЛСД по параметрам работающего масла применительно к двигателю внутреннего сгорания (ДВС). [c.141]

Приведены методы диагностирования и прогнозирования технического состояния ротора, основанные иа измерении виброперегрузок и амплитудно-частотных характеристик. [c.174]

Цикличность работы механизмов стола облегчает контроль параметров и повышает эффективность методов диагностирования. Структурная схема поворотного стола и его конструкция показаны на рис. 1. Поворотный стол включает три системы механическую, гидравлическую и электрическую, каждая из которых может иметь свои специфические дефекты, вызывающие потерю работоспособности узла. Механическая система стола (рис. 1, а) состоит из механизма поворота и реверса, которая состоит из гид- [c.83]

Метод эталонных (типовых) осциллограмм — частный случай метода эталонных зависимостей, с помощью которого обычно исследуется зависимость параметров от времени. Он является одним из наиболее простых и эффективных методов диагностирования и широко применяется для выявления дефектов машин (особенно их механизмов прерывистого действия), для которых характерны низкочастотные динамические процессы (гл. 6—9). При анализе осциллограмм синтезируются приемы методов временных интервалов и эталонных модулей. При реализации этого метода расчетным и экспериментальным путем создается эталонная осциллограмма, присущая работоспособной машине, и формируется библиотека осциллограмм, характеризующих ее дефектные состояния. Наиболее сложным при этом методе является определение допусков на значения параметров, указанных в картах дефектов. В ус- [c.13]

Спектральные и спектрально-корреляционные методы получают все более широкое применение для анализа не только высоко-, но и низкочастотных процессов. Эти косвенные методы диагностирования основаны на выделении и измерении составляющих сложных сигналов от интересующих источников. Особенно часто они используются при виброакустических методах диагностирования, требуют сложной аппаратуры и математического обеспечения, но позволяют автоматизировать процесс постановки диагноза (зубчатых передач, коробок скоростей, подшипников, карданных валов и др.) [c.14]

Методы диагностирования технологических процессов основаны на определении их качества надежности, помехоустойчивости (живучести), управляемости, самоорганизации. Они требуют специального анализа применительно к конкретным видам технологических процессов и не затрагиваются в данной монографии. Вопросы технологической надежности металлообрабатывающего оборудования освещены в работе [58]. [c.21]

Анализ приведенных данных и опыт диагностирования [21— 28, 32, 48, 75 показывают, что для технологического оборудования невозможно, как это ни заманчиво, ограничиться каким-либо одним методом диагностирования, например виброакустическим. Это определяется необходимостью диагностирования не только оборудования, но и технологического процесса, а также разнообразием механизмов и двигателей, применяемых в технологическом оборудовании, и требований, предъявляемых к технологическому процессу. Таким образом, для условий Г АП необходима разработка комплексных методов диагностирования. [c.35]

Эти исследования проводятся с целью (табл. 6.1) проверки и уточнения паспортных данных, сравнения роботов с различным типом привода, разработки предложений по улучшению конструкции, накопления справочных материалов, облегчающих правильный выбор скорости и траектории движения в зависимости от условий применения, получения данных, необходимых для развития расчетных методов, разработки методов диагностирования. [c.91]

К ПР применимо большинство современных методов диагностирования (рис. 6.14). К основным из них следует отнести [c.101]

Применяется также сочетание этих методов (см. гл. 6). Недостатком метода временных интервалов является то, что он не позволяет указать конкретную причину изменения длительности цикла работы механизма, хотя и локализует место возникновения неисправности. Метод диагностирования механизмов по кинематическим силовым и точностным параметрам обладает большей глубиной. Как показал опыт, с помощью этих параметров можно указать конкретный дефектный элемент, являющийся источником [c.132]

Сборочные, упаковочные и расфасовочные линии получают все большее применение в условиях комплексной автоматизации. При массовой сборке небольших изделий для выполнения этих операций используются роторные линии, особенности диагностирования которых рассмотрены выше. В линиях с прямоточным движением деталей еще большее значение, чем в линиях других технологических назначений, имеет контроль механизмов прерывистого действия. Сборочные линии и линии, включающие расфасовку, консервацию и упаковку изделий, часто строятся на базе многопозиционных станков с поворотными столами, промышленных роботов и манипуляторов. Последние могут одновременно с перемещением изделий к месту сборки или расфасовки выполнять технологические операции распознавания путем взвешивания или технологические операции взвешивания и дозирования. Для этих устройств целесообразно применять тестовые методы диагностирования. Методы контроля других механизмов манипуляторов и роботов — те же, что и описанные в гл. 5 и 6. [c.154]

Этот краткий перечень уже реализованных методов диагностирования и информации персонала о причинах и месте возникновения неисправностей оборудования или нарушения нормального хода технологического процесса показывает, что в настоящее время не всегда возможна комплексная автоматизация с помощью ЭВМ всех разработанных процедур, необходимых для достижения требуемой глубины и достоверности диагностирования. Поэтому по степени автоматизации измерения и обработке следует разделить контролируемые диагностические параметры и характеристики на три группы [c.204]

Предварительная разработка диагностической системы, составление дефектных карт Назначение допусков на динамические параметры Проверка и дополнение паспортных данных Уточнение методов диагностирования, получение данных для прогнозирования надежности и назначения сроков ремонта [c.214]

Особенностью диагностики технологических машин-автоматов является органическое слияние методов диагностирования технологических процессов с методами диагностирования механизмов машин-автоматов. Здесь находят широкое применение методы теории машин и механизмов, а также методы теории автоматического управления. [c.6]

Если многие методы диагностирования машин основаны на измерении и сравнении максимальных величин отдельных парамет- [c.15]

Применение методов ТД должно благоприятно сказаться на качестве ремонта оборудования, позволяя своевременно выявлять скрытые дефекты, проводить ремонт при действительной потребности и нормировать критерии качества ремонта. Использовались следующие методы диагностирования механизмов автоматов [c.127]

Методы диагностирования технического состояния сварных сосудов и аппаратов разделяю1гся на разрушающие и неразрушающие. К методам разрушакэщего контроля (РК) можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, металлографию и химический анализ, исш,ггания на свариваемость и коррозионные испытания. [c.316]

Как отмечалось выше, один из методов диагностирования состояния металла паропровода и пароперегревателей — контроль ползучести, который является индикатором состоянй комплекса физических величин, характеризующих жаропрочность металла труб на данном этапе его эксплуатации. Контроль ползучести в настоящее время осуществляется путем проведения периодических замеров диаметров труб микрометрами, что требует останова блока, монтажа лесов, снятия изоляции, проведения замеров. [c.225]

Обработка диагностической информации, записанной при исследовании гидросистем АЛ 1Л95, показала, что достоверность метода диагностирования может определяться автоматически и достигает 92—93% [6]. [c.36]

Рассматриваются методы диагностирования автоматического оборудованпя с цикловым и числовым программным управлением (ЧПУ). Приводятся примеры диагностирования станков-автоматов с едиными распределительными валами па базе измерения крутящих моментов на этих валах и станков с ЧПУ на основе квалиметрических оценок качества их механизмов и узлов. [c.171]

Рассматриваются вопросы квалиметрической оценки качества механизмов и диагностирования технологического оборудования и промышленных роботов в условиях гибкого автоматизированного производства (ГАП). Приводятся методы диагностирования, показатели и критерии качества оборудования для обработки тел вращения, корпусных деталей, переналаживаемых участков и линий заготовительных и сборочных цехов. Рассмотрены специальные методы и аппаратура для адаптации и диагностирования механизмов, автоматизация процессов диагностирования, перспективы развития диагностических систем и организации работ по диагностированию. Ил. 67. Табл. 50, Библ. 91 назв. [c.2]

СССР Графики показывают, что интерес к вопросам ТД значительно повысился в 63—64-х гг. и далее наблюдался неуклонный рост числа опубликованных работ. В 71—74-х гг. в СССР (кривая 2) было опубликовано большое число работ по диагностике автомобилей,что сказалось и на ходе кривых 1 и 2. В 1975 г. в СССР и за рубежом значительно увеличилось количество работ по диагностированию технологического оборудования, судов, тепловозов. Как следует из данных картотеки, более половины исследований посвящено теоретическим вопросам (в основном дискретным объектам). Эти работы создали хороший фундамент для тестовых методов диагностирования ЭВМ, электронной аппаратуры, электрических сетей и систем управления [50, 52]. Меньшее внимание уделялось теоретическим вопросам и экспериментальным методам диагностирования непрерывных объектов [46, 47]. Для сравнения тенденций развития отдельных вопросов создания ГАП на рис. 1 приведены также данные о числе опубликованных работ по робототехнике (РТ). Как видно, эти работы начаты позднее (69—70-е гг.). В 75—76-х гг. и в СССР, и за рубежом резко увеличилось число публикаций по промышленным роботам, и вскоре оно значительно превзошло число публикаций по ТД. Полноте сбора информации по вопросам РТ способствовало издание специальных библиографических выпусков и библиографий. По вопросам ТД библиографические данные рассредоточены по различным реферативным журналам, и только за последние годы эти работы стали обобщаться в монографиях и сборниках (см. рис. 1). Опуб- [c.4]

Тестовые методы диагностирования основаны на подаче стимулирующих воздействий. При диагностировании систем управления и ЭВМ в заданные точки схемы подаются электрические сигналы, регистрируются и анализируются отклики на них. В настоящее время программное обеспечение для этих целей создается в процессе разработки систем управления и потребитель получает пакет диагностических программ. К тестовым методам относится также метод проверки станка при обработке контрольной заготовки определенной формы (по предельной стружке, погрешностйм обработки различных участков). [c.15]

На основании изложенного выше можно считать производственное моделирование весьма перспективным при совершенствовании производственных процессов и методов диагностирования в ГАП, так как при минимальных затратах труда и средств обео печивается быстрое получение надежных результатов. [c.56]

Несмотря на сложность разработки достаточно надежной общей системы диагностирования станка или ячейки, в этом направлении имеются определённые успехи благодаря тщательной проработке отдельных вопросов. В работе [2] рассмотрены автоматизированные методы вибродиагностирования коробок скоростей (зубчатых передач, подшипников), в ИМАШ АН СССР разработан метод диагностирования привода суппортов по силовым параметрам с помощью записи крутящего момента на валу механизма подачи [23] вопросы оценки качества и диагностирования револьверных головок рассмотрены выше (разд. 7.4). Большое количество исследований проведено в ЭНИМС, МВТУ, Саратовском политехническом институте, ИМАШ АН СССР и в других организациях по исследованию температурных полей и деформаций, точности позиционирования, амплитудно-фазовым частотным характеристикам [25, 58]. [c.129]

Методы диагностирования технологических процессов основаны на определении их качества надежности, помехоустойчивости, управляемости, самоорганизации, что сказывается на требованиях, предъявляемых к эксплуатационным исследованиям металлоре-жущ их автоматов. [c.8]

В ИМАШ АН СССР проведены теоретические и экспериментальные исследования, позволившие выявить закономерности изменения информационных свойств виброакустических процессов при наличии дефектов монтажа и развития деградационных явлений при эксплуатации машин. Разработанные методы обнаружения и диагностирования зapoждaюш x я эксплуатационных дефектов основаны на анализе свойств вынужденных и собственных колебаний дефектных узлов. Проведенная при этом >-нифи-кация методов диагностирования дефектов на ранней стадии их развития базируется, в частности, на том, что для узлов трения (подшипники скольжения и качения, зубчатые зацепления и т.п.) основным деградационным эффектом, приводящим к отказу, является развитие локальных повреждений контактируемых поверхностей (выкрашивания, задиры, трещины). Установлено, в частности, что при всех видах дефектов развитие повреждений сопровождается увеличением глубины амплитудно-импульсной модуляции в зоне собственной частоты дефектного узла. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...