5000 мм — Допуски для контроля размеров деталей

О важности выделения понятий отказов параметров и технологической надежности можно судить по такому примеру. На одном из заводов на шлифовальный станок, предназначенный для весьма точной обработки, установили автоматический прибор для контроля размеров деталей в процессе шлифования с тем, чтобы превратить его в автомат. Испытания показали, что автомат не обеспечивает надежной работы из-за отказов параметра — заданная точность не достигалась. Было сделано заключение, что виноваты средства автоматизации. На самом деле причина оказалась в другом. Станок не обеспечивал заданной точности формы детали — колебания размеров в поперечном сечении превышали величину поля допуска. Автоматический прибор, отличающийся высокой чувствительностью, фиксировал это, а станок не в состоянии был обеспечить нужную форму. При ручном управлении и измерении деталей обычными средствами погрешности формы не улавливались и продукция считалась годной. Как видно, недостаточно четкое разделение характера и причин отказов может привести к принципиально неверным выводам. [c.28]

Контроль размеров деталей пневматическими приборами производится относительным методом —сравнением с размерами установочных калибров. Для настройки прибора с помощью передвижных указателей полей допусков требуется два установочных калибра, размеры которых должны соответствовать предельным размерам контролируемой детали. [c.150]

Условием обеспечения взаимозаменяемости является соблюдение постоянства геометрических параметров. Последнее достигается рациональным назначением предельных отклонений размеров на основе расчетов и системы допусков и посадок, обеспечением этих отклонений в процессе обработки и организацией контроля размеров деталей и узлов с помощью эффективных средств измерения. [c.163]

ЧЕРТЕЖ СБОРОЧНЫЙ. Должен содержать а) изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых по данному чертежу и обеспечивающих воз.можность осуществления сборки и контроля сборочной единицы допускается на сборочных чертежах помещать схемы соединения или расположения составных частей изделия, если их не оформляют как самостоятельные документы б) размеры, предельные отклонения и другие параметры и требования, которые должны быть выполнены или проконтролированы по данному сборочному чертежу на сборочных чертежах изделий индивидуального и опытного производства допускается указывать размеры деталей и предельные отклонения, определяющие характер сопряжения в) указания о характере сопряжения и методах его осуществления, если точность сопряжения обеспечивается не заданными отклонениями размеров, а подбором, пригонкой и т. п., а также указания о способе осуще- [c.144]

Если для контролируемых размеров деталей, выполненных с точностью 6-го квалитета (допуск /Гб), калибры изготавливают с точностью 2-го квалитета (допуск /Г2), то для контроля размеров деталей, выполненных по 13— 17-му квалитетам, допуск на изготовление калибров соответствует 7-му квалитету (допуск /Г7). Допуски на размеры контрольных калибров устанавливают в два раза меньше допусков калибров. Допуски на геометрическую форму измерительных поверхностей калибров находятся для всех точностей контролируемых размеров в пределах /Г2—/Г5, а для контрольных калибров /Г1, /Г2. Кроме допуска на изготовление калибров, для проходных калибров обязательно предусматривается допуск на износ. [c.134]

Согласно ГОСТ 5292-60, рабочие чертежи деталей, кроме изображения деталей, должны содержать следующие данные, необходимые для ее изготовления и контроля размеры, допуски, посадки, обозначения чистоты поверхностей, материал, термическую обработку, отделку и другие требования к готовой детали, если последние не включены в технические условия. [c.153]

Схема многомерного пневматического приспособления для контроля диаметров, некруглости и конусности 31-го отверстия передней бабки токарного станка, разработанного Бюро взаимозаменяемости, изображена на фиг. 244. Диаметры контролируемых отверстий находятся в пределах 22—150 мм. Допуски на размеры заданы по 2-му и 1-му классам точности. Проверяемая деталь 1 снимается краном с рольганга 2, подается на приспособление 3 и фиксируется двумя базовыми штифтами 4. Справа и слева установлены измерительные каретки 5, несущие пневматические пробки 6. На первой измерительной каретке установлено 19 пневматических пробок, а на левой — 12. [c.260]

Правильные окружные зазоры и контакт зубьев цилиндрических нар (прямозубых и спиральных) обеспечивается изготовлением зубчатых колес, валов и корпусов в строгом соответствии чертежу, что контролируется при их приемке. При контроле собранной передачи окружной зазор в зубьях проверяют (вручную, а в сомнительных случаях и при узком допуске — индикатором) с целью исключения возможных отклонений вследствие неблагоприятного сочетания размеров деталей или случайного пропуска отклонений по ним. Правильность контакта зубьев для рабочих сторон зуба проверяют на краску (фиг. 361). [c.616]

Упрощенный метод статистического контроля точности обработки деталей. Этот метод позволяет с достаточной для практики точностью в процессе контроля деталей без математической обработки результатов замеров оценить степень соответствия фактической точности обработки деталей точности, заданной чертежом, отдельно по каждому параметру. При этом определяются следующие показатели величина и характер рассеяния отклонений фактических размеров деталей от их номинального значения часть использованного поля допуска на размер по чертежу полем фактических отклонений размера, т. е. величина запаса точности величина и направление смещения середины поля фактических отклонений относительно поля допуска на размер по чертежу обработки. [c.259]

Условия контроля размеров резьб аналогичны приведенным в разделе Допуски и посадки деталей из пластмасс . [c.255]

Приведенные в табл. 8 и на рис. 9 допуски распространяются на угловые размеры деталей, шаблонов и контршаблонов для их контроля, а также на угловые разм ы наружных и внутренних конусов гладких конических деталей и на калибры для их контроля, если таковые не регламентированы специальными стандартами. [c.483]

Комплексный метод основан на применении калибров и используется для контроля резьбовых деталей и частично резьбонарезного инструмента. Калибрами отсортировываются те изделия, размеры которых по результатам проверки укладываются в границы допуска. Изделия, размеры которых не укладываются в поле допуска, отбраковываются. [c.98]

Недостатки большое рассеяние прочности (несущей способности) среди одинаковых соединений в связи с рассеянием действительных сопрягаемых размеров деталей в пределах полей допусков и в связи с рассеянием значений коэффициента трения снижение усталостной прочности валов из-за появления концентрации напряжений трудности неразрушающего контроля прочности соединения сложность сборки и разборки при больших натягах возможность повреждения посадочных поверхностей при разборке. [c.105]

Так как при существующей технике изготовления и контроля не представляется возможным получить абсолютно точные детали, а вместе с тем этого и не требуется для надежной работы машины, конструктор должен указывать на чертежах допустимые погрешности по всем указанным выше признакам, объединяющиеся общим названием допуски на изготовление деталей. Обычно в величину допуска на размер детали включаются погрешности по всем признакам, кроме погрешностей по точности взаимного расположения поверхностей. Допустимые величины таких погрешностей оговариваются на чертежах особо и носят название допусков на неточность расположения поверхностей и их осей. [c.18]

Если отклонения формы и расположения поверхностей возможны в пределах всего поля допуска на размер, то они на чертежах не оговариваются. Особый контроль таких отклонений не нужен контроль осуществляется предельными калибрами совместно с проверкой размеров деталей. Специальный контроль отклонений формы и расположения поверхностей осуществляется во всех случаях, когда предельные (допускаемые) значения этих отклонений указаны на чертежах деталей или в соответствующих нормативных материалах (нормалях). [c.264]

Размеры и допуски в рабочих чертежах деталей должны быть заданы в соответствии с требованиями конструкции и взаимозаменяемости, а отнюдь не применительно к конкретному технологическому процессу, предполагаемым удобствам изготовления и измерения детали и т. п. Размеры детали, геометрически связанные с размерами других деталей, должны быть проставлены от сборочных (конструктивных) баз, т. е. от тех поверхностей, по которым деталь сопрягается с другими деталями узла или механизма. Технологические возможности, т. е. возможности выполнения и контроля размеров, должны учитываться конструктором путем назначения возможно больших допусков на те размеры, по которым затруднительно их изготовление или измерение. Применяемые по технологическому процессу размеры пересчитываются от технологических баз с сохранением чертежного размера в заданных пределах и фиксируются в пооперационных технологических эскизах, а не на рабочем чертеже детали. [c.343]

Средства и методы контроля размеров должны вносить минимальные погрешности при определении действительных размеров обработанных деталей, в противном случае может возникнуть браковка годных и пропуск бракованных изделий. Причиной тому служит поглощение чертежного допуска на обработку изделий частично или полностью ошибками измерений [c.11]

Под геометрической точностью понимают точность геометрического параметра, функционально не связанную с какими-либо независимыми переменными и установленную при отсутствии влияния каких-либо внешних сил, искажающих геометрию поверхности. Геометрическая точность ограничивает только предельные значения рассматриваемых параметров вне их функциональной связи с какими-либо независимыми переменными. Такому определению геометрической точности отвечает система допусков на различные виды соединений гладкие цилиндрические, резьбовые и другие, не являющиеся кинематическими парами. В этих соединениях ограничиваются предельные величины зазоров и натягов и не интересует закономерность их изменения по длине сопряжения. При этом контроль соединяемых деталей обычно производят с помощью калибров, являющихся прототипами сопрягаемой детали и контролирующих соблюдение продольных контуров (размеров) на длине сопряжения. [c.58]

Основная задача, которая ставится при активном контроле размеров, заключается в том, чтобы поле рассеивания размеров деталей по возможности с большим запасом вписывалось в пределы поля допуска на обработку. Следовательно, при регулировании или активном контроле размеров решаются такие же точностные задачи, как и при всяком процессе обработки деталей. Поэтому и погрешности размеров, возникающие при активном контроле, нужно нормировать так же, как и погрешности обработки, т. е. оценивать, как поле рассеивания размеров деталей, обработанных на металлорежущем станке с участием средств активного контроля. [c.552]

Допуски и посадки деталей из пластмасс. Они опре делены Г( )СТ 2.5349—82 (СТ СЭВ 179—75). Поля допусков установлеш-л для 8—17-го квалитетов и включают ограниченный отбор из сово- упиости полей допусков по ГОСТ 25347—82 и дополнительные ПОЛЯ, указанные в ГОСТ 25349—82. Рекомендуемые посадки по ГС)СТ 25347—82 отмечены пунктиром в табл. 3.5 и 3.6. дополни- гель.кые посадки приведены в табл. 3.12. Контроль размеров деталей из пластмасс должен производиться при температуре - О С и относительной влажности окружающего воздуха 65 "о. [c.87]

Большинство известных в настояш,ее время устройств для контроля размеров деталей в процессе обработки основано на использовании контактных методов измерения. Это объясняется преимуществами контактных измерительных устройств, основные из которых рассмотрены в предыдущих главах. Тем не менее в течение ряда лет ведутся работы по созданию контрольных устройств, в конструкциях которых стремятся использовать достоинства бесконтактного метода измерения. Известно, что одним из главных недостатков контактных устройств является быстрый износ измерительных наконечников. Погрешности измерения, происходящие из-за износа наконечников, могут достигать значительной величины, иногда превышающей допуск на обработку. Для получения деталей с точными размерами необходимо довольно часто подналаживать контрольное устройство, каждый раз делая поправку на величину износа наконечника. [c.118]

Селективная сборка позволяет снизить стоимость изготовления деталей благодаря тому, что высокую точность соединений можно получать при более широких допусках сопрягаемых размеров. Однако необходимость сортировки деталей на группы и сборки деталей, относящихся только к определенным группам усложняет контроль и сборку деталей, а также ремонт изделий. Кроме того, при селективной сборке возможно появление некомплектных деталей так называемого незавершенного производства. С увеличением числа групп свыше 4—5-ти эти недостатки снижают экотюмический эффект селективной сборки. Селективную сборку применяют в основном в массово.м и крупносерийном производстве. [c.165]

Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР (им контролируют предельный размер, соответству-юш,ий максимуму материала проверяемого объекта, рис. 9.18, и непроходного калибра НЕ (пм контролируют предельный размер, соответствующий MHHHMyiMy материала проверяемого объекта). С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров, а годность детали, т. е. выясняют, выходит лн контролируемый пара-Рис. 9.18. Схема для выбора номинальных метр за нимсний ИЛИ верхний размеров предельных гладких калибров предел, или находится ме кду [c.240]

Отклонение формы и расположения поверхностей влияет на качество изделий. В подвижных соединениях эти отклонения приводят к уменьшению износостойкости деталей вследствие повышенного давления на выступах неровностей, к нарушению плавности хода, шуму и т. д. В связи с искажением заданных геометрических профилей в высших кинематических парах (кулачки, копиры и т. д.) снижается кинематическая точность механизмов. В неподвижных соединениях отклонения вызывают неравномерность натягов, вследствие чего снижается прочность соединения, герметичность и точность центрирования. Допуски на отклонения формы и расположения поверхностей назначак.т и указывают на чертежах при наличии особых требований, вытекающих из условий работы, изготовления или контроля деталей. Во многих случаях допуски на отклонения расположения и формы поверхности не устанавливают и не указывак.т на чертеже. Считают, что они ограничиваются полем допуска на размер или на расстояние между поверхностями или осями. [c.102]

На рис, 2, б представлена принципиальная схема установки для бесконтактного измерения диаметров малогабаритных деталей [6]. Эта установка изготовлена для измерения диаметров деталей микродвигателей, имеющих малые размеры и малые допуски, и для контроля размеров керамических деталей, для kotqi 248 [c.248]

Для контроля размеров часовых камней с допуском 2,5—5 мк автором предложен специальный проектор с бифокальным объективом и комбинацией зеркал, позволяющий на небольшом экране получать резкое изображение контуров детали с увеличением в несколько сот раз. На фиг. 8 представлена принципиальная схема бифокального проектора с кобинированными экранами. Свет от источника света и конденсора 1, проходя через деталь 2, попадает а бифокальный объектив 3. Для того чтобы при больших увеличениях получить без перефокусировки на плоскости экрана резкое изображение контуров внутреннего и наружного диаметров, лежащих в различных плоскостях предмета, объектив имеет два различных фокуса для центральной части (предназначенной для получения изо-фажения внутреннего диаметра детали) и периферийной части (предназначенной для получения изображения наружного диаметра детали). Для того чтобы при больших увеличениях (например, 400 ) 390 [c.390]

В зависимости от перечисленных условий теоретические кривые распределения размеров деталей, изготовленных по способу пробных промеров, получ/ ются с большей или меньшей симметрией, с большей или меньшей резкостью спада кривой у безопасной границы поля допуска, с большей или меньшей островершинностью, с наличием или отсутствием боковых уступов [2], [4]. В соответствии с этими особенностями распределений раз.ме-ров деталей в партии и должны устанавливаться приёмы текущего и последующего контроля. [c.613]

Третья задача заключалась в исследовании точности сопряжения деталей, приемка которых осуществлялась по двум экстремальным размерам. Объем действительного брака в партиях деталей, предъявляемых для контроля, принят равным 10%. Объем партий сопрягаемых деталей составлял 10 ООО шт. Для распределения наибольших размеров деталей и случайных погрешностей измерений принят нормальный закон для распределения отклонений формы деталей — закон Релея. Предельные погрешности измерений Aiini принимались равными 0,2 у и 0,5 у предельные отклонения формы деталей бцт — равными 0,2 у 0,5 у и 0,7 у (7 — допуск на изготовление деталей). Данные, полученные в результате моделирования и характеризуюш ие точность сопряжения деталей, приводятся в табл. 3. [c.119]

Следует стремиться, чтобы поверхности, сопряжения одновременно являлись и установочными базами, что позволяет обеспечить наимень шую погрешность относительной ориентации деталей и- сборочных единиц допуски на размеры собираемых деталей должны обеспечивать их сборку методом полной взаимозаменяемости конструктивные формы деталей и сборочных единиц должны удовлетворять требованиям автоматического контроля в конструкции изделия следует избегать таких соединений, которые трудао осуществить автоматически, например заклёпочных, шпоночных, шплинтуемых, штифтуемых, замыкаемых разжимными и пружинными кольцами, использующих пружины кручения и растяжения, закрепляемых проволокой. [c.564]

На рис. 57, а изображена синусная линейка с устаповом 2, предназначенная для контроля и разметки линейных и угловых рисок на заготовках, а также контроля плоскостей деталей и изделий. В процессе разметки заготовка укладывается на поворотный синусный столик 3 и закрепляется прижимами. Синусная линейка состоит из нижней плиты 7, на которой шарнирно соединен осью 6 столик 3. На двух боковых сторонах столика закреплены упорные планки 4 5, предназначенные для установки проверяемых или размечаемых деталей. Установ 2 имеет ступенчатые площадки, точно доведенные по высоте до заданных размеров с допуском [c.52]

Допуски и посадки деталей из пластмасс. Поля допусков регламентированы ГОСТ 25349-82 для деталей, размеры которых определены при температуре 20 С и относительной влажности воздуха 65 %, До начала контроля детали должны вьщерживаться в этих условиях в течение 6. .. 12 ч. [c.660]

Чем меньше допуск, тем выше требуемая точность детали, тем меньше допускается колебание действительных размеров деталей и, следовательно, колебание зазоров или натягов в соединении. И, наоборот, низкая то щость характеризуется большим допуском. Допуск непосредственно влияет на трудоемкость изготовления и себестоимость деталей. Чем больше допуск, тем проще и дешевле изготовление. Oi допуска в значительной степени зависит выбор оборудоваиия и средств контроля, разрядность рабочей силы, производительность обработки (о выборе допуска см. п. 1.6). [c.15]

Для гладких деталей и соединений ЕСДП разработана на основе системы ИСО, установленной в международных стандартах ИСО 286—1 Система допусков и посадок ИСО. Часть 1 Общие основы допусков, отклонений и посадок и ИСО 286—2 Система допусков и посадок ИСО. Часть 2 Таблицы стандартных допусков и предельных отклонений отверстий и валов . Эти стандарты дополняются следующими международными стандартами ИСО 1938 Контроль гладких деталей (пересмотр рекомендации ИСО Р 1938), ИСО 2768 — 1973 11редельные отклонения размеров с неуказанными допусками (в настоящее время заменен на ИСО 2768-1 1988). [c.47]

При использовании комплексных калибров отверстие считается годным, если комплексный калибр-пробка проходит, а диаметры й ширина паза ие выходят за устаноЕлензщй верхний предел вал считается годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленный нижний предел При длине ылицевого вала или втулки, превышающей длину комплексного калибра, предельные отклонения от параллельности стор011 зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности яе должны превышать на длине 100 мм 0,03 мм в соединениях повышенной точности, определяемой допуском за размер Ь в пределах от ГГ6 до Т8 0,05 мм в соединениях нормальной точности при допусках на размер Ь от 1Т9 до И 10. ГОСТ 1139—80 не регламентирует суммарные отклонения. Проектирование комплексных калибров для контроля прямобочных шлицевых соединений осуществляют с учетом предельных размеров сопряженных деталей. [c.296]

На рис. П.212 показана схема двухступенчатого, самонастраивающегося устройства круглощлифовального станка фирмы Федераль. На этом станке применяется скоба 2 с датчиком 3, управляющим механизмом 1 остановки станка. При работе станка происходит нагревание скобы прибора, а его наконечники подвергаются износу. Это приводит к изменению размеров обработанных деталей и не может быть зафиксировано прибором, расположенным в зоне обработки. Для компенсации указанных погрещностей на станке предусмотрено второе измерительное устройство 4 с датчиком 5, в которое автоматически устанавливаются обработанные детали. По результатам контроля этих деталей датчик 5 управляет при помощи усилителя 10 подналадкой датчика 3, установленного в скобе 2, смещая его настройку. Изменение настройки датчика 3 производится либо на определенную часть поля допуска обрабатываемой детали, либо пропорционально величине отклонений, измеренных устройством 4. Кроме того, датчик 5 управляет механизмом 6, разделяющим обработанные детали на годные и бракованные путем отвода их по лоткам 9 (брак — ), 7 (брак + ) и 8 (годные). При появлении трех бракованных деталей станок автоматически останавливается. [c.562]

Подиаладчики не компенсируют собственно случайные погрешности в отличие от контроля в процессе обработки, при котором компенсируются как функциональные, так и случайные погрешности. Основное условие применения подналадочных систем заключается в том, чтобы поле рассеивания размеров деталей, характеризующееся величиной б , вписывалось в пределы поля допуска на обработку. [c.566]

Ввиду трудности получения точного и всеобъемлющего решения этого вопроса было принято, что в процессе изготовления размеры деталей распределяются по закону нормального распределения, имеющему технологическую зону рассеивания, большую, чем допуск на изготовление. Вследствие этого при измерениях в стадии обработки будут наблюдаться размеры как лежащие в поле допуска, так и выходящие из него со стороны исправимых размеров (рис. П.226). В тех случаях, когда по результатам контроля размер оказался лежащим в поле допуска, операция обработки на этом заканчивается. Если же размер оказался вне поля допуска, то производится дополнительная обработка детали до получения требующегося размера. В последнем случае, при использовании методов контроля с пренебрежимо малой погрешностью, кривая распределения размеров получит некоторое видоизменение за счет деталей, введенных в поле допуска после дополнительной обра- [c.580]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...