Контролируемые детали и виды контроля

Контролируемые детали и виды контроля [c.363]

Магнитопорошковый метод позволяет выявить трещины с шириной раскрытия от 0,001 мм и глубиной 0,01 мм и более. Следует иметь в виду, что на чувствительность магнитопорошкового контроля оказывают влияние такие факторы, как величина намагничивающего поля, качество магнитного порошка, состав магнитной суспензии, толщина слоя магнитного покрытия на поверхности контролируемой детали и др. [c.173]

Контроль гальванических покрытий по внешнему виду должен производиться путем осмотра деталей невооруженным глазом при дневном или нормальном искусственном освещении. При контроле следует производить визуальное сравнение проверяемых деталей с эталонами покрытий. Во избежание влияния различной освещенности исследуемой поверхности детали и эталона необходимо, чтобы для эталона отбирались детали из числа проверяемых. При контроле крупногабаритных профилированных деталей применяются макеты частей деталей, обязательно совпадающие по формам и по радиусам кривизны с контролируемыми участками поверхности. [c.537]

Контроль отливок. Виды (сплошной, выборочный и т.п.) и методы контроля, точностные параметры, проверяемые (сдаточные) размеры и номенклатуру контролируемых допусков и припусков отливок устанавливают в отраслевой научно-технической документации или в чертеже отливки, либо на чертеже детали с нанесенными размерами отливки. Контролируемые размеры рекомендуется указывать от баз. [c.231]

Контролируемая деталь 5 устанавливается вертикально в положение измерения между двумя базовыми резьбовыми (неполными) полукольцами 6, которые одновременно являются измерительными наконечниками и осуществляют контроль приведенного среднего диаметра. Для вхождения резьбы полуколец в резьбу детали предусмотрен вибратор в виде стандартного электромагнитного реле. В качестве измерителей применяются ртутные пневматические датчики. [c.173]

Контроль твердости. При определении твердости выбирают тот или иной метод в зависимости от велич>ины контролируемой детали, степени ее предполагаемой твердости (в отожженном или закаленном виде) и (СОСТОЯНИЯ (поверхности — черновая или окончательно обработанная. [c.49]

Выбор контрольно-измерительных средств зависит от масштабов производства конструктивных особенностей детали (формы, габаритов, веса, числа контролируемых параметров и их допустимых отклонений) от вида контроля (активный, пассивный, выборочный или рассортировка на группы точности), от экономических соображений и т. д. [c.234]

Ультразвуковая дефектоскопия основана на свойстве ультразвуковых колебаний (волн) распространяться в однородном твердом теле и на его плоских и кривых поверхностях в виде лучей прямолинейно и отражаться от границ тела или нарушений сплошности, обладающих другими акустическими свойствами (трещин, раковин, расслоений, коррозии и т. п.). Этот метод позволяет выявить мелкие дефекты до 1 мм. Ультразвуковая дефектоскопия может осуществляться следующими способами теневым-ультразвуковые колебания (УЗК) вводятся в деталь с одной стороны, а принимаются с другой резонансным - основан на измерении режима работы излучающего УЗК пьезоэлемента при изменении нагрузки на него в момент возникновения стоячих волн в контролируемом материале импульсного э.га - метода, основанного на посылке в контролируемую деталь коротких импульсов высокочастотных колебаний и регистрация интенсивности и времени прихода эхо-сигналов, отраженных от дефектов или границ детали. Для ультразвукового контроля используют дефектоскопы УДМ-3, УДЦ-100, УДЦ- [c.241]

Затем следует осмотреть контролируемую деталь и проверить выполнение предыдущих операций согласно технологическому процессу. При осмотре детали необходимо проверить, нет ли на ней механических повреждений в виде забоин, трещин, раковин, рыхлости, пороков проката и т. д., так как приведенные выше дефекты могут помешать правильному измерению или контролю деталей, а также послужить причиной считать их браком до контроля измерительными средствами. [c.77]

Калибры-скобы для валов с размерами от 1 до 50 мм могут быть двухсторонние предельные (рис. 52,а) с размерами от 1 до 180 мм — односторонние предельные (целые) и с размерами 100—325 мм—односторонние предельные со вставными губками (рис. 52,6). На калибры нанесены следующие обозначения (маркировка) номинальный размер контролируемой детали, обозначение поля допуска детали, т. е. посадки и класса точности, цифровые величины предельных отклонений детали в миллиметрах, обозначение сторон калибра — проходная ПР и непроходная НЕ, товарный знак завода-изготовителя. Маркировка на скобе (рис. 52, а) в виде 60 X обозначает, что скоба предназначена для контроля вала с номинальным диаметром 60 мм и с полем допуска под ходовую посадку 2-го класса точности. На проходные калибры в стандартах предусмотрены допуски на изготовление и износ, а на непроходные — только допуски на изготовление. Стандартные отклонения на изготовление и износ калибров отсчитываются от предельных размеров валов и отверстий для проходных скоб от наибольшего предельного размера вала, а для проходных пробок от наименьшего предельного размера отверстия для непроходных калибров наоборот —от [c.94]

Калибры-скобы для валов чаще всего применяют односторонние предельные целые или двухсторонние листовые (рис. 27, е). Для валов с размерами от 100 до 360 мм применяются односторонние предельные скобы со вставными губками (рис. 27, г). На калибры наносятся следующие обозначения (маркировка) номинальный размер контролируемой детали, обозначение поля допуска детали и класса точности, цифровые величины предельных отклонений детали в миллиметрах, обозначение сторон калибра — проходная ПР и непроходная НЕ, товарный знак завода-изготовителя. Например, маркировка на пробке (см. рис. 27, б) в виде 90 А4 обозначает, что пробка предназначена для контроля отверстия с номинальным диаметром 90 мм и допуском по 4-му классу. Для проходных калибров в стандартах предусмотрены допуски на изготовление и износ, а на непроходные— [c.82]

Основными факторами, определяющими компоновку и вид агрегатирования контрольных автоматов, являются форма, размеры и вес измеряемой детали, количество и характер контролируемых параметров, требования к сортировке, а также точность, производительность и степень универсальности автомата. Большинство автоматов, работающих в автоматических линиях, — многопозиционные, обеспечивающие контроль нескольких параметров. Часто измерения производятся от различных базовых поверхностей детали, что крайне затрудняет выполнение всех контрольных операций на одной позиции. Применение последовательно-параллельного агрегатирования при создании контрольных автоматов вызывается обычно требованиями производительности. В контрольных автоматах, как правило, используется система управления с распределительным валом и кулачками. [c.252]

Операционный - это контроль продукции или технологического процесса, выполняемый после завершения отдельной операции или в течение её выполнения. Операционный контроль выполняется мерительным инструментом и часто сопровождается выключением станка и снятием с него заготовки (детали) для измерения. Прогрессивным видом операционного контроля является активный контроль, осуществляемый непосредственно в процессе изготовления продукции приборами, встроенными в технологическое оборудование. Приборы непрерывно дают показания о величине контролируемого параметра и используются в качестве датчиков для автоматического управления процессом изготовления продукции [7]. Применение активного контроля позволяет значительно повысить производительность технологического оборудования и исключить влияние субъективного фактора на результаты контроля. [c.47]

Для контроля диаметра во втором сечении имеется такая же вторая измерительная система. По окончании измерения подъемник движется вниз на транспортер при этом проконтролированная деталь выталкивается подпружиненным штоком 1. В процессе измерения шток не касается толкателя, так как подъемник через костыль 14 удерживает его на некотором расстоянии от контролируемой поверхности. Годные детали сортируются по наибольшему диаметру. Предельная погрешность измерительной станции составляет 0,0015 мм (как и для других станций, имеется в виду погрешность, которая не превышается в течение 7 ч работы автомата без поднастройки контактов датчиков). [c.69]

Здесь решающим фактором являются размеры контролируемых деталей. Для мелких и небольших деталей выгоднее применение размагничивающих устройств в виде соленоидов переменного тока промышленной частоты (50 гц), снабженных конвейерной лентой, движущейся сквозь соленоид. Для больших тяжелых деталей предпочтительнее устройство, размагничивающее детали в контактном устройстве дефектоскопа, т. е. без съема их с аппарата. Используя этот способ размагничивания, можно значительно сократить затрачиваемое на контроль время. [c.353]

Для многих сталей хорошие результаты получаются, если ток возбуждения обеспечивает напряженность поля, которой соответствует максимальная магнитная проницаемость. Если конфигурация контролируемых деталей изменяется, то путем подбора тока в обмотках возбуждения проходного ВТП в большинстве случаев можно добиться такой же закономерности распределения кривых на экране ЭЛТ, как и при испытаниях образцов другой формы из этого же материала. Следует иметь в виду, что показания приборов в большой степени зависят от положения объекта в преобразователе. Поэтому для контроля однотипных деталей обычно применяют специальные втулки, фиксирующие положение детали в ВТП. [c.417]

С помощью калибров нельзя определить действительные размеры элементов деталей. Задачей контрольных функций калибров является установление соответствия действительных размеров элементов деталей их предельным значениям, проставленным в рабочих чертежах, на основе чего делаются выводы о годности или негодности детали по ее контролируемому параметру. Методы контроля делят на активные и пассивные. При активных методах контролируют ход технологического процесса, производя по результатам контроля подналадки процесса обработки с целью недопущения появления бракованных деталей. При пассивных методах контроля, осуществляемых предельными калибрами, при различных видах технического контроля констатируют годность или негодность изготовленных деталей. Предельные гладкие калибры получили широкое применение в серийном и массовом производстве. [c.127]

При разработке средств активного контроля больщих размеров особо следует уделять внимание компенсации разности температурных деформаций контролируемой детали и измерительного устройства. При автоматическом контроле больших размеров часто применяют косвенные методы контроля, так как применение обычных устройств в виде двухконтактных, трехконтактных скоб связано с громоздкостью конструкций и их большим весом, а отсюда и значительными силовыми и температурными деформациями, компенсация которых является сложной технической задачей. [c.244]

Капиллярные методы контроля основаны на капиллярном проникновении жидкостей (пенетрантов) в дефекты и их контрастном изображении. Эти методы применяются для выявления поверхностных дефектов, в основном в изделиях из неметаллов и сплавов, для которых невозможно использовать магнитные методы контроля. Капиллярный контроль осуществляют следующим образом. После подготовки (очистки, обезжиривания) поверхности контролируемой детали на нее наносят индикаторную жидкость, например смесь керосина со скипидаром с добавкой красителя (рис. 183). Жидкость проникает внутрь дефектов. Чтобы дефекты лучше и быстрее заполнялись, при нанесении жидкости повыщают или понижают давление, воздействуют на деталь звуковыми или ультразвуковыми колебаниями или статической нагрузкой, подогревают жидкость, напыляют ее в виде аэрозоля. После нанесения жидкость с поверхности убирают (вытирают или сдувают), но в дефектах она остается. Далее струей газа, кистью или щеткой припудриванием наносят на поверхность проявитель. Это может быть, например, раствор каолина (белой глины) в этиловом спирте. Проявитель высыхает, в него всасывается из дефектов индикаторная жидкость, окрашивая места дефектов. Проявитель может быть в виде порошка (сухой способ). Можно наносить в качестве проявителя растворы люминофоров (в летучем растворителе) - тогда дефект будет светиться в ультрафиолетовых лучах (беспорошковый способ). Если добавить в индикаторную жидкость краситель и после очистки от нее поверхности нагреть деталь, то жидкость выступит на кромки дефекта, испарится, а затвердевший краситель покажет расположение де- [c.357]

Конструкция нриснособления для контроля включает все виды устройств, из которых обычно складывается любая компоновка для механической обработки. Широко применяются узлы для установки и фиксации контролируемой детали, зажимные устройства для ее крепления, узлы для установки и направления контрольных валиков, фиксирующих штырей, планок и т. п. С их помощью производят непосредственный замер и проверку расположения контролируемых отверстий и плоскостей. Применяются также узлы для установки и крепления нормализованного мерительного инструмента (чертилки, [c.210]

Схемы включения фотоэлементов. В сборочном оборудовании применяются фотоэлектрические устройства двух видов фоторелейные и фотометрические. В фоторелейных устройствах исполнительный орган приводится в действие по достижении контролируемым параметром заданного значения. Фотометрическими устройствами производится автоматический контроль измеряемого параметра зазора, диаметра или длины детали и т. д. [c.360]

Контроль при запуске партии деталей (или наладке технологического процесса, штампов). Этот вид контроля чрезвычайно важен при массовом производстве сложных и точных, деталей, когда ошибка или недосмотр в наладке могут повлечь за собой массовый брак дорогостоящих деталей, потерю ритма в работе-и удорожание продукции. Во избежание этого наладка штампа для изготовления сложных и точных деталей обязательно контролируется цеховым контрольным аппаратом путем проверки нескольких пробных деталей, отштампованных на вновь установленных штампах и. предъявленных в ОТК мастером или бригадиром-наладчиком. Штамповка деталей разрешается, если детали оказались вполне годными.. В особых случаях при штамповке сложных и точных деталей (трудно контролируемых) производится клеймение первой детали запускаемой партии. Это ускоряет и облегчает процесс контроля в ходг-производства, так как можно быстро убедиться в качестве отштампованной детали путем сравнения ее с первой клейменой деталью. КрО Ме того, клеймение первой детали налагает большую ответственность на лиц, ведущих процесс-наладчика, мастера и т. п. [c.271]

Для некоторых видов сварки (контактная стыковая, трением, ди( х )узионная и др.) характерен вертикально ориентированный непровар с малым раскрытием. При толщинах сварных соединений более 30 мм ультразвуковой пучок, падающий под углом к контролируемой поверхности, зеркально отражается от дефекта, затем от нижней поверхности детали и не попадает на излучатель. Применение многоэлементных искателей (типа тандем) позволяет контролировать такие соединения (рис. 89). Однако для размещения искателя требуется наличие рядом со швом ровной площадки достаточно большого размера. Последнее не всегда осуществимо, особенно в сложных конструкциях и при труднодоступных условиях контроля. [c.166]

Типовая конструкция светофорного устройства состоит из узла базировки детали с корпусом, измерительного узла с датчиками, усилителя, светофорного табло, а в некоторых конструкциях — рассорти-ровочно-сбрасывающих устройств. При необходимости контроля погрешностей формы применяются узлы для вращения детали или узлы ее поступательного перемещения. Измерительный узел состоит либо из скоб, укрепленных на плавающих пружинных подвесах с элек-троконтактными датчиками, либо из передаточных промежуточных звеньев в виде штоков, рычагов или других деталей. Светофорное табло располагается чаще всего над измерительным узлом и крепится на корпусе устройства. Для возможности установки в положение, удобное для наблюдения, табло иногда конструируется в виде самостоятельного узла, соединенного с измерительной позицией гибким шнуром. Светофорное табло несет на себе обычно несколько рядов ламп и чертеж контролируемой детали с указателями, поясняющими, какой ряд ламп характеризует данный контролируемый размер. Во многих устройствах для каждого размера применяют по три лампы зеленую (исправимый брак), белую (соответствие допуску) и красную (неисправимый брак). Однако, когда светофорное табло имеет много ламп, внимание контролера рассеивается. Поэтому признано целесообразным снабжать табло одной общей лампой, указывающей годность. [c.556]

Торцы поковок дисков, цельнокованых роторов и других поковок подвергают контролю на равномерность распределения серы и фосфоря путем снятия серных отпечатков по Бауману. Контролируемые поверхности предварительно обрабатывают с чистотой не менее V7 (чистоту контролируют по эталону). Перед снятием отпечатков поверхность обезжиривают авиационным бензином, затем к ней прижимают засвеченную бромосеребряную бумагу (шириной не менее 90 мм), смоченную пятипроцентным водным раствором серной кислоты (на 3—5 мин). В результате химической реакции в местах присутствия сернистых (и фосфористых) включений на бумаге образуются сульфиды серебра в виде коричневых точек или небольших пятен. После фиксирования отпечаток сравнивают со шкалой НКМЗ, принятой на заводах СССР. В зависимости от рода детали устанавливается браковочный балл. [c.437]

Для обнаружения дефектов на контролируемые участки наносят ферромагнитные частицы (измельченную FejOi или у-оксид железа, чистые и с различными наполнителями) в виде суспензии в воде, керосине, минеральном масле (мокрый метод) или взвеси в воздухе (сухой метод). Последний метод применяют для контроля деталей, имеющих слой немагнитного покрытия толщиной до 0,2 мм. В местах нарушения сплошности детали происходит скапливание ферромагнитных частиц в виде полосок, валиков, жилок. Ширина полоски из осевшего порошка значительно больше ширины трещины, что позволяет выявлять трещины с шириной раскрытия 0,001 мм, глубиной 0,01 мм и более. При наличии немагнитного покрытия на поверхности детали чувствительность метода снижается. [c.117]

Проекторы предназначаются для контроля деталей со сложными фасонными поверхностями, как, например, кулачков, резьбовых калибров, мелкомодульных зубчатых колес, часовых резьб, шаблонов, червячных и дисковых фрез и др. Имеется много различных типов отечественных и зарубежных проекторов, используемых в машиностроении и в приборостроении. Принцип действия почти всех типов проекторов мало чем отличается один от другого и заключается в том, что контролируемая деталь или часть ее проектируется в увеличенном виде на экран. На светлом фоне экрана получается теневое изображение детали. На экран может помещаться чертеж, выполненный на стекле или кальке, с одним или двумя предельными контурами детали, в масштабе, равном увеличению проектора. Такой чертеж называется проек- [c.346]

На рис. 36 представлена схема измерительной позиции многомерного приспособления БВ-7221, предназначенного для контроля до шести размеров валов и ползунов с погрешностью контроля не более t0,025 мм, с габаритными размерами 410 X 207 X 319 мм. Контролируемую деталь 3 вручную укладывают на базирующие призмы 1 и прижимают к упору 2. Поворотом ручки 6 арретирующего механизма скобы с датчиками 4 наводятся на деталь, а измерительные наконечники 5 входят в проточки детали. В зависимости от вида брака и годности иа световом табло загорается зеленая, белая или красная лампочка. [c.468]

С одной стороны, можно при непрерывном сканировании изделий подсчитывать оцененные по пороговой схеме да — нет -показания о дефектах или дефектные участки и классифицировать контролируемые изделия по полученному их числу. С другой стороны, можно аналогичным образом выразить в цифровом виде и результаты первичного контроля. Это делает легко возможной оценку за каждый цикл контроля, т. е. изображения эхо-импульса от дефекта, вызванного одним посылаемым импульсом, позволяет увязать различные данные контроля, изобразить результаты на печатаюш,ем устройстве и облегчить переход на ЭВМ. Эта оценка, выглядящая на первый взгляд сложной,, имеет наряду с возможностью сжатия (уплотнения) данных, также и то преимущество, что она допускает многие варианты. Так, например, с маркировкой детали краской в соответствие с различными дефектами могут комбинироваться сортировка на несколько классов, а также регистрация всех данных контроля для последующего сравнения. [c.406]

Система оптического контроля геометрии поверхностей сложной формы, разработанная в НПО "Луч", предназначена для определения карты отклонений контролируемой поверхности от заданной. Принципиальная схема оптического контроля геометрии поверхности (рис. 6) включает 1 - лазер, 2 - зеркала, 3 - линзы, 4 -дифракционную решетку, 5 - корректирующие зеркала, 6 - деталь, 7 - телевизионную камеру, 8 - плату сопряжения, 9 - компьютер. Размеры устройства контроля без цифровой системы обработки составляют длина 820 мм, ширина 300 мм и высота 600 мм. Вес 62 кг. Устройство закрыто от стороннего света и пыли и не чувствительно к вибрации. Свободный доступ только к месту установки детали. Компьютер по результатам обработки поверхности вьщает в виде таблиц на экран и на печать отклонения во всех сечениях поверхности. Точность контроля - 10 0.км. Минимальный радиус контролируемой поверхности - 50 хкм. Размер контролируемой поверхности в плане не более 300 мм х 200 мм. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...