Контроль размеров обрабатываемых деталей

КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.96]

В дальнейшем кроме функции транспортирования на промышленные роботы будут возлагаться дополнительные задачи, такие, как обеспечение активного контроля размеров обрабатываемых деталей и организация соответствующей автоматической коррекции УП металлорежущих станков. [c.478]

С помощью этих средств автоматизируется транспортировка, загрузка, закрепление, открепление и разгрузка изделий, управление рабочим циклом, а также контроль размеров обрабатываемых деталей. [c.10]

Существенным в автоматизации станочного оборудования является стандартизация захватных приспособлений и универсальных магазинных загрузочных устройств, а также приемных и транспортирующих механизмов автоматического действия. Неотложными задачами, выдвинутыми техническим прогрессом, являются унификация и нормализация основных звеньев системы автоматического управления режимом работ на станках с охватом элементов программного управления и автоматического контроля размеров обрабатываемых деталей, узлов и устройств, механизирующих и автоматизирующих вспомогательные операции по загрузке, креплению и съему заготовок, а также элементов межстаночного транспорта для подачи деталей на станок и отвода стружки. [c.124]

Затраты времени на контроль размеров обрабатываемых деталей в значительной мере зависят от средств измерения. Известно, например, что на измерение с помощью шаблонов, предельных скоб и пробок расходуется в 1,5—2 раза меньше времени, чем на измерение тех же размеров универсальным мерительным инструментом. [c.328]

Общим недостатком рассмотренных автоматизированных устройств является отсутствие контроля размеров обрабатываемых деталей в процессе их обработки. В связи с этим при неисправностях исполнительных органов, поломке или износе инструмента возможен выпуск бракованных изделий, а в некоторых случаях и поломка ответственных узлов станка. [c.56]

Гл. V, VI и VII посвящены подробному рассмотрению устройств, автоматизирующих установку, закрепление и удаление обработанных деталей, а также автоматическому управлению станками и контролю размеров обрабатываемых деталей. [c.3]

Контроль размеров обрабатываемых деталей 25 [c.6]

Как видно из табл. 2, наибольшая доля времени расходуется на управление станком значительный процент составляет и время затрачиваемое на контроль размеров обрабатываемых деталей. Последнее объясняется, в частности, тем, что обработка деталей на токарных станках в условиях серийного машиностроения часто осуществляется по промерам. [c.6]

Приборы для непосредственного контроля размеров обрабатываемых деталей на токарных станках в настоящее время еще распространены слабо, некоторые из них описаны в п. 10. [c.142]

Много внимания уделяется решению задачи автоматизации станков общего назначения токарных, револьверных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и др. Эти станки оснащаются загрузочными устройствами, автоматизируется управление ими, а также и контроль размеров обрабатываемых деталей. [c.5]

Типы станков управления станком установки, закрепления, открепления и снятия деталей замены режущего инструмента контроля размеров обрабатываемых деталей [c.14]

Как видно из этой таблицы, в группе токарных и круглошлифовальных станков наибольшая доля времени расходуется на управление станком значительный процент составляет время на установку, закрепление, открепление и снятие обработанных деталей, а также на контроль размеров обрабатываемых деталей (на токарных и круглошлифовальных станках). [c.14]

Автоматические контрольные устройства производят без участия рабо-чего-оператора контроль размеров обрабатываемых деталей до обработки, во время обработки или после завершения обработки. [c.181]

Следует отметить, что метод автоматической подналадки в функции времени ненадежен, так как величина износа режущих инструментов, например резцов, может изменяться в значительных пределах в зависимости от их качества. Рациональным, как упоминалось выше, является активный контроль размеров обрабатываемых деталей. [c.184]

На кругло- и плоскошлифовальных станках в связи с неустойчивым износом шлифовального круга необходим контроль размеров обрабатываемых деталей, что приводит к целесообразности применения автоматических подналадчиков. Сомнительной является необходимость перевода токарных станков на цифровое программное управление, который сопровождается превращением их из универсальных в специализированные и значительными затратами. Очевидно, для этой группы станков является рациональной автоматизация циклов работы за счет применения устройств, основательно апробированных в производственных условиях и обеспечивающих получение определенного экономического эффекта (см. ниже). [c.193]

Устройства, механизирующие холостые перемещения суппортов и задних бабок [7], и контроль размеров обрабатываемых деталей. Механизация контроля размеров в процессе обработки особенно эффективна в условиях тяжелого машиностроения, когда при обработке ответственных II крупных деталей с высокой точностью (2—3-й классы), например валов для гидротурбин, не допускается остановка станка для измерения, так как это может сопровождаться врезанием резца в обрабатываемую поверхность. [c.205]

Приборы для непосредственного контроля размеров обрабатываемых деталей на токарных станках в настоящее время еще мало распространены [c.216]

Контроль размеров обрабатываемых деталей 5,25 13,60 4,20 9,65 4,0, 8,40 [c.308]

Применявшиеся до последнего времени аналитические методы обеспечивали решение лишь отдельных наиболее простых частных задач при условии, что текущие размеры обрабатываемых деталей представляют независимые случайные величины, подчиняющиеся законам распределения, которые могут быть выражены аналитически. Недостаточность аналитических методов расчетов определила одно из направлений дальнейшего развития теории управления точностью производства. Оно связано с разработкой общих методов исследования и расчета точности сложных метрологических операций без наложения каких-либо ограничений на характер закона распределения случайных величин размеров изделий, погрешностей их формы и погрешностей измерений, а также на вид статистических объектов управления, которые могут представлять собой как случайные величины, так и случайные процессы с различной степенью автокорреляционной связи. Таким эффективным и универсальным направлением явилась разработка методов имитационного моделирования на ЭВМ операций контроля и управления точностью [1]. [c.22]

Для построения рациональной системы контроля и управления уровнем точности автоматических процессов обработки деталей важное значение имеет информация о параметрах случайного процесса, образованного текущими размерами обрабатываемых деталей. Эти параметры определяются в результате экспериментального исследования точности обработки деталей, проводимого по специальной методике, сущность которой заключается в получении реализаций достаточной продолжительности. Каждая из таких реализаций представляет случайную функцию времени, которая характеризуется своим законом распределения и автокорреляционной функцией. Известно, что при одинаковых иконах распределения и равенстве его числовых характеристик Х ш а), характер изменения реализаций случайных функций может быть совершенно различен. Это объясняется степенью взаимозависимости значений случайной функции в различные моменты времени [c.183]

Для случайных процессов, полученных в результате эксперимента, был разработан алгоритм моделирования выборочного контроля, позволяющий вводить исследуемый процесс в память машины в виде массива значений, представляющих текущие размеры обрабатываемых деталей. Алгоритм предусматривает определение вероятностно-статистических характеристик процесса (зако- [c.185]

Конструкция детали оказывает большое влияние на выбор технологического процесса. Каждая деталь, входящая в машину, должна не только нормально работать, но и быть технологичной в изготовлении, иметь наименьшую трудоемкость и стоимость изготовления. Перечислим некоторые из требований, предъявляемых к конструкции детали в отношении ее технологичности. Во-первых, все поверхности, подлежащие механической обработке, должны иметь простую форму — плоскость или тело вращения (цилиндр, конус и т. п.). Эти поверхности легко обрабатываются на фрезерных, токарных и других станках с высокой производительностью. Криволинейные поверхности можно обрабатывать только с применением специальных станков, фасонного инструмента или копировальных устройств, что удорожает их изготовление. Во-вторых, для удобства обработки и контроля все поверхности по возможности должны располагаться параллельно или перпендикулярно по отношению друг к другу. Кроме того, детали должны иметь простую форму, образованную из простых геометрических фигур (цилиндр, конус, параллелепипед и т. д.). Размеры обрабатываемых деталей определяют не только габариты и тип оборудования, но и метод обработки, так как с увеличением размеров деталей возрастают трудности в достижении заданной степени точности. [c.49]

При чистовых операциях необходимость смены инструмента определяется не только затуплением его, а прежде всего необходимостью сохранить размеры обрабатываемых деталей в пределах заданных допусков, что лучше всего осуществляется с помощью приборов активного контроля. [c.410]

Принцип работы устройств первой группы заключается в том, что по результатам измерения параметров заготовок осуществляется или стабилизация сил резания, или поддерживается постоянной длительность цикла обработки . Контроль величины припуска на обработку, а также других параметров заготовок в сочетании с измерением сил резания (например, с помощью индуктивного динамометра) можно использовать и для управления размерами обрабатываемых деталей [c.550]

Выбор измерительных инструментов производится применительно к точности обработки на основании допуска и посадок, которые проставлены на чертежах. Так как токарные автоматы и полуавтоматы применяются в массовом, в серийном производстве, то в качестве измерительных инструментов в основном используются предельные скобы для контроля наружных размеров изделия и предельные калибры для контроля отверстий (рис. 85). Кроме того, применяются измерительные приборы (рис. 86). В новых конструкциях автоматических станков измерительные устройства связывают с системой управления таким образом, что в случае, если размеры обрабатываемых деталей подходят к пределу допуска, происходит выключение станка (пассивный контроль) или автоматическая его подналадка (активный контроль). [c.133]

Для уменьшения влияния износа на погрешности размеров обрабатываемых деталей на ряде станков используются системы автоматической подналадки (см. стр. 510). В системах автоматической подналадки производится контроль размеров очередной обрабатываемой детали или контроль износа инструмента. При выходе отклонений за пределы, установленного. допуска подается сигнал подналадки, которая осуществляется смещением соответствующих рабочих органов на величину, компенсирующую износ. В системах автоматической подналадки осуществляется также автоматическая смена режущего инструмента. [c.174]

С помощью этих средств автоматизируется транспортирование, загрузка, закрепление заготовок, управление движениями рабочих органов станка, подналадка, контроль размеров обрабатываемых заготовок, открепление и разгрузка готовых деталей и др. [c.218]

Инерционность систем активного контроля является причиной систематических погрешностей размеров обрабатываемых деталей, которые зависят от скорости изменения размера (съема металла) на конечном этапе цикла. Постоянная времени сильфонного датчика в случае работы в устройствах активного контроля при принятых его параметрах Тх = 0,5 — 0,6 сек. Скорость изменения размера (чистовая подача) на конечном этапе цикла 5ч = 0,4 мм/мин. [c.206]

Обработка деталей на металлорежущих станках состоит из рабочих и вспомогательных операций. Во время рабочих операций производится резание, т. е. с заготовки снимается стружка. Вспомогательными являются все другие операции, к ним относятся установка и зажим обрабатываемой детали, освобождение и снятие ее со станка, подвод и отвод суппортов с режущими инструментами, контроль размеров обрабатываемой детали и др. [c.5]

Применение этого несложного приспособления, которое можно устанавливать на любом токарном станке, значительно сокращает не только затраты времени, связанные с контролем формы и размеров обрабатываемых деталей, но и затраты времени на выполнение непосред- [c.142]

Для контроля размеров обрабатываемых заготовок во время работы оборудования должны предусматриваться специальные приборы, позволяющие производить замеры автоматически, без снятия деталей. [c.97]

В настоящее время прн операциях, осуществляемых методом врезания, нередко применяются системы активного контроля, в цикл работы которых включается выхаживание, причем последнее производится после достижения заданного размера (выхаживание обычно осуществляется по реле времени). Это неизбежно приводит к увеличению поля рассеивания размеров обрабатываемых деталей, т. е. к увеличению погрешности регулирования. При выхаживании процесс резания производится только за счет силовых деформаций технологической системы, которые постепенно снимаются. Поскольку силовые деформации переменны и имеют случайный характер, то при выхаживании за один и тот же период времени с обрабатываемых деталей снимаются слои металла различной толщины, что и приводит к увеличению погрешности обработки. [c.53]

На рис. 27 в общем виде показано, каким должно быть соотношение между величиной 6 и полем допуска на обработку. Линия 1—1 характеризует собой функциональные погрешности обработки, а величина Д — резерв для компенсации погрешности формы. Необходимость этого резерва обусловливается тем, что при активном контроле размеров погрешности формы обычно не компенсируются. Так, например, при контроле в процессе обработки валов прибор фиксирует минимальный размер обрабатываемых деталей, а при контроле отверстий — максимальный. Поэтому часть поля допуска должна быть предусмотрена для компенсации овальности или огранки, поскольку эти погрешности также должны вписываться в поле допуска основного размера. Величина Д зависит от качества и характера технологического процесса, ее следует устанавливать отдельно в каждом конкретном случае. [c.82]

На рнс. 29 показаны схемы настройки при контроле в процессе обработки. При наружной обработке, в случае использования контактных методов измерения, износ наконечников прибора приводит к постепенному увеличению размеров обрабатываемых деталей, а их тепловые деформации — к уменьшению размеров В зависимости от того, какой из этих факторов оказывается более сильным, линия настройки располагается у нижней или верхней границы поля допуска. На рис. 29, а изображен случай, когда преобладает влияние износа измерительных наконечников прибора, а на рис. 29, б — случай, когда более сильным [c.85]

В комплект АНИТИМ 3540Н входит электронный блок, блок реле и питания. К электронному блоку можно подключить до четырех контрольных устройств (трех- и двухконтактных) с индуктивными датчиками. Прибор позволяет получать до пяти команд на управление станком, а также осуществлять визуальный контроль размеров обрабатываемых деталей. Его можно использовать в серийном и массовом производстве. [c.105]

Пульт позволяет осуществлять визуальный и автоматический контроль размеров обрабатываемых деталей по мере снятия припуска. Визуальный контроль производится по шкале пневмоэлектрического датчика 9 мод. 236 (точная шкала) и по шкале указателя припуска 1 (грубая шкала). В качестве указателя припуска используется манометр со специальной шкалой, градуированной в линейных величинах [0 100 мм кл 2,5 1,6х X10 н/л1 (1,6 кГ/сж ) ]. Наибольший расход сжатого воздуха под давлением 3,4 10 н м (3,4 кПсм ) составляет 100 10 з мЧмин. Напряжение питания 127 и 36 в мощность, потребляемая пультом, соответственно 100 и 20 ва. [c.261]

Система управления автоиатическнми линиями. Для последовательной работы всех механизмов автоматических линий применяется комплекс автоматического управления, включающий а) систему управления всеми движениями и очередностью работы основных и вспомогательных механизмов б) систему блокирования, обеспечивающую безаварийность работы машин, механизмов и инструментов в) систему регулирования, служащую для под-наладки станков и инструментов г) систему контроля, служащую для контроля размеров обрабатываемых деталей д) систему сигнализации, облегчающую обслуживание линии. [c.339]

Автоматизация охватила все группы металлорежущих станков и представля. г собой одну из самых характерных для нашего времени и важных черт развития этих машин. В новых моделях станков автоматитируются не только переключения скоростей главного движения и подач, но и работа смазочной системы, контроль размеров обрабатываемых деталей с помощью встроенных измерительных приборов ( активный контроль ). Иногда автоматизируется и регулирование режима в зависимости от сопротивления резанию. [c.6]

Основным показателем точности и надежности работы автотолератора совместно со станком, т. е. его работы в производственных условиях, является график изменения размеров обрабатывающих деталей во времени или зависимость Ах =/(/). Практически такие измерения производят после обработки каждой детали, тем самым устанавливая зависимость изменения размеров обрабатываемых деталей от их числа, т. е. зависимость Ах = / (п). Картина получается более полной, если на графике наносятся крайние значения размеров сходящей со станка детали и именно того сечения, в котором осуществляет контроль автотолератор. Удобнее всего эти размеры изображать в виде вертикальных прямых, расстояние между концами которых соответствует разности между наибольшим и наименьшим размерами. На рис. 10 представлен график изменения размеров, сходящих со станка деталей, при их обработке с приборами типа Марпосс . При этом на графике обязательна фиксация изменения процесса измерения и обработки, т. е. таких моментов, как переналадка станка, правка круга, перенастройка прибора активного контроля и т. п. Однако точность оценки закономерностей систематических погрешностей [c.118]

Автоматы первого вида выделяют одну группу годных деталей, размеры которых находятся внутри допуска, и одну или две группы бракованных деталей (брак исправимый и неисправимый). Цель их использования — приемка готовой продукции. Эту группу автоматов можно отнести к пассивным, и их применение должно быть весьма ограниченным, поскольку это часто оказывается экономически нецелесообразным и технически необоснованным. Рационально построенный технологический процесс должен обеспечивать выпуск безусловно годной продукции, и при налаженном технологическом процессе нет необходимости в контроле всех изготовленных деталей, а достаточен выборочный контроль, т. е. периодическая проверка действительных значений размеров обрабатываемых деталей. Необходимость в 100%-ном контроле продукции возникает лаще всего при неоглаженности технологического процесса или его несоответствии точности детали. В этом случае надо решать вопрос о целесообразности затрат на налаживание технологического процесса вместо затрат на использование и создание автомата первого вида. [c.411]

В зависимости от степени автоматизации гибкие станочные модули делят на шесть групп. Первая группа обеспечивает автоматическую загрузку и разгрузку деталей, закрепление приспособлений с деталями и их самих, принудительное удаление стружки и герметизацию рабочей зоны. Во второй группе дополнительно появляется возможность автоматических измерений с целью стабилизации процесса обработки, при этом осуществляется адаптация по обрабатываемости, температурная компенсация, аварийная защита по предельным параметрам и контроль работы инструмента по ресурсу работы. Третья группа ГПМ помимо возможностей первых двух групп обеспечивает автоматический контроль геометрии и размеров обрабатываемых деталей, контроль работы инструмента по геометрии и состоянию, его автоматическую смену и подналадку. Четвертая группа автоматизации позволяет ГПМ переналаживаться согласно командам центрального пульта управления, осуществлять смену комплектов инструментов, приспособлений и УП для всех подсистем. ГПМ пятой группы дополнительно ко всем вышеперечисленным возможностям имеют способность к переналаживанию в зависимости от вида детали, поданной в зону обработки с автоматическим вызовом необходимого оснащения, и управляющей программы. Высгпая, шестая группа автоматизации позволяет модулю полностью автоматически переналаживаться и при этом самому формулировать управляющую программу. [c.482]

При работе на сверлильных станках сверловщику приходится пользоваться простейщим измерительным инструментом для контроля размеров обрабатываемых им деталей. [c.118]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...