Контроль и испытание деталей и машин

Контроль и испытание деталей и машин [c.119]

Производственным процессом называется совокупность всех этапов, которые проходят материалы и полуфабрикаты на пути их превращения в готовую машину. Производственный процесс завода включает в себя изготовление заготовок деталей машины, различные виды их обработки (механическую, термическую, химическую и др.), контроль качества, транспортирование, хранение на складах, сборку и испытание узлов и машины. [c.3]

Производственный процесс завода включает в себя изготовление заготовок деталей машин, различные виды их обработки (механическую, термическую и др.). контроль качества, транспортирование, хранение на складах, сборку и испытание узлов и машины. [c.310]

Согласно ГОСТ 14.004—83 совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном производстве для изготовления или ремонта выпускаемых изделий, называется производственным процессом. При осуществлении производственного процесса материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию, соответствующую своему служебному назначению. Производственный процесс охватывает подготовку средств производства и обслуживание рабочих мест получение и хранение материалов и полуфабрикатов все стадии изготовления деталей машин транспортировку материалов, заготовок, деталей, частей и готовых изделий, сборку частей и изделий технический контроль, испытания и аттестацию продукции на всех стадиях производства разборку сборочных единиц и изделий (при необходимости) изготовление тары упаковку готовой продукции и другие действия, связанные с изготовлением выпускаемых изделий. Производственный процесс осуществляется в пространстве и времени при взаимодействии объектов производства с орудиями производства. [c.7]

Технический контроль и испытание собранных узлов и машин. Погрешности, которые возникают при сборке изделий, могут появляться вследствие образования неправильных зазоров неточной регулировки взаимного положения соединяемых деталей перекосов деталей, образующихся из-за неправильной посадки деталей при их сопряжении наличия остаточных деформаций, возникших вследствие сил, приложенных для соединения деталей искривления и других деформаций и повреждений деталей при перевертывании и перемещении в процессе сборки и транспортировании упругих деформаций базовой (основной) детали собираемого объекта, возникших при ее закреплении деформаций деталей из-за изменения внутренних напряжений. Контролер при сборке должен проверить соответствие качества собираемого изделия техническим условиям. [c.311]

При контроле сборки отдельных соединений и узлов широко пользуются приспособлениями, которые упрощают выполнение контрольных операций, повышают точность проверки, уменьшают время, необходимое на проверку. После проверки правильности соединений деталей собранные узлы, механизмы, а также целые машины подлежат регулированию и испытанию. Регулирование имеет целью установить надлежащее взаимодействие частей, согласованность работы отдельных механизмов. Отрегулированные узлы, механизмы и машины подвергаются испытанию в целях определения правильности их работы. Испытание делится на две стадии механическое испытание (обкатка) и испытание под нагрузкой. [c.378]

Производственный процесс машиностроительного завода состоит из получения заготовок, различных видов их обработки (механической, термической, химической и т. д.), контроля качества, транспортирования деталей и хранения их на складах, сборки, испытания, регулирования, окраски, отделки и упаковки машин. [c.102]

Клеймение продукции входит в круг обязанностей работников технического контроля и производится при операционной и окончательной приемке деталей, узлов, агрегатов, собранных и испытанных машин. [c.121]

На стадии утверждения технического проекта необходимо уточнять установленные в техническом задании показатели надежности в соответствии с представленными расчетами, теоретическими или экспериментальными данными устанавливать необходимость разработки чертежей и изготовления стендов для проверки заданных показателей надежности отдельных оригинальных сборочных единиц и деталей или изделия в целом (в том числе стендов для ускоренных испытаний) определять потребную для ускоренных испытаний аппаратуру, желательно саморегистрирующую для контроля машинного времени, средней и максимальной рабочей нагрузки и других показателей устанавливать методику заводских и промышленных типовых и ускоренных испытаний, в том числе испытаний на заданные показатели надежности. [c.106]

На специализированных заводах тракторного и сельскохозяйственного машиностроения производительность труда сборщиков значительно увеличивается в результате широкого применения в сборочных цехах средств механизации и автоматизации. Наиболее высокие темпы роста производительности труда и выпуска изделий обеспечиваются при комплексном решении всех проблем сборочного производства (механизации и автоматизации сборочных процессов, средств транспортирования, контроля, испытания и хранения продукции, движения деталей, собранных агрегатов и машин). В этой отрасли эффективно решены вопросы выбора рациональной схемы сборки и правильного расчленения операций по сборочным постам, применения передового технологического механизированного и автоматизированного сборочного оборудования, создания механизированных комплектовочных складов с системами автоматического учета величины задела, комплектования деталей в тару и т. п. Например, в сборочном цехе Волгоградского тракторного завода существующая система кран-балок заменяется системой монорельсов с автоматическим адресованием тельферов. [c.245]

Механические свойства конструкционных материалов определяют экспериментально специальными механическими испытаниями образцов, причем вид механического испытания назначают в зависимости от условий нагружения детали, подлежащей изготовлению из данного конструкционного материала. Механические свойства стали определяют при статических, динамических и циклических режимах приложения нагрузок, а также при пониженных, нормальных или повышенных температурах. Испытуемые образцы можно нагружать по различным схемам (одноосное растяжение — сжатие, чистый или поперечный изгиб, кручение). В за-виси.мости от времени воздействия нагрузки на испытуемый образец испытания могут быть кратковременными или длительными. Почти все методы механических испытаний стали (за исключением метода испытания твердости) являются разрушающими, что исключает возможность стопроцентного контроля механических свойств деталей машин или элементов конструкций и обусловливает весьма высокие требования к точности механических испытаний образцов (или контрольных деталей). [c.454]

Основные показатели надежности и ресурса машин существенно зависят от применяемых методов и средств изготовления заготовок, обработки деталей, сборки машин, испытаний и контроля. [c.69]

Конструктор должен знать технологию производства, включая способы получения заготовок, процессы обработки деталей, методы контроля, сборку и испытания машины. [c.4]

При разработке технологического процесса сборки машины в тяжелом машиностроении принят следующий порядок операций подготовка деталей для сборки, сборка комплектов, подузлов и узлов, общая сборка машины, испытание ее, выполнение различных конечных (финальных) операций и сдача машины отделу технического контроля. [c.466]

Процесс производства машин складывается из трех основных этапов производство заготовок механическая обработка деталей и узлов машины и сборка (узловая и общая), включая контроль и испытания, как завершающий этап изготовления машины. [c.458]

Назначение. Проведение испытаний механических свойств металлов, сплавов и неметаллических материалов, поковок, отливок и деталей на специальных образцах изучение прочности деталей в условиях длительных испытаний на износ, кручение, ползучесть и др. контроль технологических свойств металлов и деталей на выдавливание, изгиб, скручивание, сжатие проведение исследовательских работ по усовершенствованию методов механических испытаний, разработке и внедрению новых методов и новых испытательных машин и приборов. [c.180]

Основные требования к контролепригодности объектов. Под контролепригодностью (дефектоскопической технологичностью) изделия понимают совокупность свойств конструкции и ее деталей на различных этапах проектирования, изготовления и доводки опытных образцов, необходимых для обеспечения возможности обоснованного дефектоскопического контроля деталей, узлов и агрегатов ответственного назначения при производстве, испытании, эксплуатации и ремонте. Эти свойства должны включать а) возможность контроля проверяемых деталей, узлов и агрегатов (по свойствам материалов, конструкций) одним методом или комплексом методов в процессе производства, ремонта и при эксплуатации б) инструментальную доступность к контролируемым зонам объекта при его изготовлении и при минимуме демонтажных работ и затрат времени для проведения эффективного контроля в условиях эксплуатации машин. [c.86]

В зависимости от функций, выполняемых людьми и машинами, все операции технологических процессов можно объединить в три группы. К первой группе относятся операции перемещения и транспортировки объектов ремонта и орудий труда. Создание транспортеров и манипуляторов для установки, съема, пространственного перемещения объектов ремонта с минимумом человеческих усилий и в заданном ритме — одна из главных тенденций и направлений механизации и автоматизации производства. Ко второй группе относятся все операции по приведению объекта ремонта из неисправного состояния в исправное операции разборки и сборки, контроля и сортировки, восстановления деталей, окраска и др. Третья группа операций включает контроль выполненных работ и испытание отремонтированных изделий. При комплексной механизации и автоматизации все эти операции объединяются, синхронизируются и проводятся в заданном ритме. [c.270]

Измерение температур. Контроль качества отжига в большинстве случаев ограничивается внешним осмотром материалов и деталей, так как точное определение степени обезгаживания и очистки деталей от окислов связано со значительными затруднениями и требует длительного времени исключением в этом отношении является испытание механических свойств материалов, например проволоки, которое производится на разрывных машинах (РМ5, РМЮ, ФМ1 или ФМЗ). [c.115]

Фирма работает под лозунгом - "если мы не можем обеспечить высокое качество, мы должны прекратить выпуск". Центром контроля качества является хорошо оборудованная метрологическая лаборатория (лаборатория контроля качества). Тщательный контроль осуществляется на всех этапах производства - от входного контроля поступающих материалов и полуфабрикатов, контроля размеров деталей, структуры металла, наличия трещин на всех операциях (во всех цехах имеются посты для рентгеновского, гамма- и ультразвукового контроля) до полностью автоматизированного контроля параметров собранной турбины с автоматической регистрацией и обработкой результатов измерения давления, температуры, скорости, вибраций и других величин и с вводом этих результатов в вычислительную машину для оценки результатов испытания. [c.13]

Контроль при изготовлении деталей машин. Работа по контролю машинных деталей значительно облегчается благодаря электролитическому глянцеванию или полированию, так как они надежно вскрывают все дефекты, имеющиеся на поверхности. Например, этот способ используют при периодических повторных испытаниях турбинных лопаток. У пружин из термически обработанной стали или рояльной проволоки выявляются металлургические дефекты и устраняется обезуглероженный поверхностный слой, являющийся причиной усталостного разрушения. Этот способ используется также для контроля поршневых пальцев, зубчатых колес насосов, вентилей для выявления случайных дефектов, возникших при термической обработке, и трещин от шлифования. Таким же образом испытывают поковки из легких металлов для изготовления шасси самолетов. [c.272]

Для текущего производственного контроля качества металла в исходном состоянии, его сварных соединений, деталей и изделий, когда необходимо сравнительно быстрое получение результатов испытаний, представляет интерес предложенный Локати (Италия) метод установления предела выносливости по результатам испытания только одного образца [24]. Рекомендуется этот метод для быстрого определения пределов выносливости образцов и особенно моделей или натурных деталей, узлов и машин в случаях, не требующих большой точности. [c.105]

На заводе, в цехе, в мастерской сырье и полуфабрикаты перерабатываются в готовые изделия. Совокупность отдельных процессов, в результате которых получается готовая продукция, называется производственным процессом. Производственный процесс включает подготовку производства, изготовление отдельных деталей, сборку узлов и машин, их испытание, окраску, транспортирование, хранение, контроль и т. д. [c.290]

Можно выделить следующие основные этапы применения объективных средств контроля входной контроль материалов и комплектующих изделий все стадии технологического процесса изготовления деталей и узлов настройка и оценка функционирования приборов и аппаратуры, установленных на агрегатах машины или на монтажных панелях процессы общей сборки и монтажа машины настройка и оценка качества функционирования всего-комплекса оборудования собранной машины и сдаточный контроль контроль готовности изделия к работе в эксплуатации испытания и исследования характеристик качества и показателей надежности изделий. [c.329]

Производственный процесс в машиностроении охватывает подготовку средств производства и организацию обслуживания рабочих мест получение и хранение материалов и полуфабрикатов все стадии изготовления деталей машин сборку узлов и изделий транспортировку материалов, заготовок, деталей и узлов в процессе производства и готовых изделий в экспедицию или на склад готовой продукции технический контроль на всех стадиях производства, включая испытание узлов и готовых изделий разборку собранных узлов и изделий, когда необходимость этого диктуется их весом и габаритами упаковку готовой продукции и другие действия, связанные с изготовлением выпускаемых изделий. [c.19]

Производственный процесс состоит из нескольких этапов подготовки производства, изготовления и обработки заготовок, сборки узлов и машин, контроля качества изготовленных деталей и узлов, испытания готовой продукции, окраски, упаковки, транспортировки и т. д. [c.9]

Производственным процессом называется совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий. Производственный процесс автозавода охватывает все этапы производства автомобиля изготовление заготовок деталей, все виды их механической, тепловой, гальванической и других обработок, сборку узлов, агрегатов и машины, испытание и окраску, технический контроль на всех стадиях производства, транспортировку материалов, заготовок, деталей, узлов и агрегатов иа хранение на складах. [c.10]

Унификация является важнейшим принципом стандартизации. Разработке любого стандарта должна предшествовать большая научно-техническая работа по сбору, анализу и рациональному сокращению исходной применяемой в практике номенклатуры значений конкретного объекта стандартизации (значений размеров, параметров, показа- телей и т.п.). К обьеюпм унификации в машиностроении относят машины, оборудование, механизмы, их составные части (узлы, детали, элементы деталей), отдельные размеры и параметры вышеуказанных объектов, инструмент, технологическую оснастку, технологические процессы, виды и марки материалов, методы контроля и испытаний, структуру и фсфмы документов, условные о значе-ния изделий и их составных частей и т.п. [c.399]

Комплексная стандартизация (КС). По определению, данному Постоянной Комиссией СЭВ по стандартизации, — это стандартизация, при которой осуществляется целенаправленное и планомерное установление и применение спстемы взаимоувязанных требований как к самому объегсту КС в целом и его основным элементам, так и к материальным и нематериальным факторам, влияющим на объект, в целях обеспечения оптимального решения конкретней проблемы. Следовательно, сущность КС следует понимать как систематизацию, оптимизацию и увязку всех взаимодействующих факторов, обеспечивающих экономически оптимальный уровень качества продукции в требуемые сроки. К осиовн лм факторам, определяющим качество машин и других изделий, эффективность их производства и эксплуатации, относятся совершенство конструкций и методов проектирования и расчета машин (их составных частей н деталей) на прочность, надежность и точность качество применяемого сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных и получаемых по кооперации изделий степень унификации, агрегатирования и стандартизации уровень технологии и средств производства, контроля и испытаний уровень взаимозаменяемости, организации производства и эксплуатации машин квалификация рабочих и качество их работы. Для обеспечения высокого качества машин необходима оптимизация указанных факторов и строгая взаимная согласованность требований к качеству как при проектировании, так и на этапах производства и эксплуатации. Решение этой задачи усложняется широкой межотраслевой кооперацией заводов. Например, для производства автомобилей используют около 4000 наименований покупных и кооперируемых изделий и материалов, тысячи видов технологического оборудования, инструмента и средств контроля, изготовляемых заводами многих отраслей промышленности. КС позволяет организовать разработку комплекса взаимоувязанных стандартов и технических условий, координировать действия большого числа организаций-исполнителей. Задачами разработки и выполнения программ КС являются 1) обеспечение всемерного повышения эффективности общественного производства, технического уровня и качества продукции, усиление режима экономии всех видов ресурсов в народном хозяйстве 2) повышение научно-технического уровня стандартов и их организующей роли в ускорении научно-технического прогресса на основе широкого использования результатов научно-исследовательских, опытно-конструкторских работ и лучших оте- [c.59]

Для проверки качества изготовления машин, выпускаемых заводом, решающее значение имеет проведение полной контрольной сборки и испытаний на заводских стендах. Необходигюсть полной контрольной сборки, тем более в тяжелом машиностроении, диктуется тем, что в единичном производстве нельзя считать технологию изготовления деталей устойчивой, обеспечивающей точное выполнение всех параметров и исключающей ошибки производства и контроля. [c.450]

Испытание и приемка машин. В процессе приемки отремонтированной машины определяется качество выполненного ремонта и правильность ее сборки. Приемка и испытание машин проводятся, как правило, отделом технического контроля ремонтного предприятия, но в отдельных случаях и заказчику представляется право участия в приемке машины. В этом случае до приемюи машины представитель заказчика должен ознакомиться с документацией по ней (паспортом, исполнительной ведомостью дефектов, а ктами на обкатку и испытание. на стенде двигателя, паспортами на вновь поставленные канаты и цепи я т. д.). На время приемки администрация ремонтного предприятия должна обеспечить его необходимым инструментом, приборами и инвентарем. Он также имеет право потребовать частичной разборки машины для детального осмотра и проверки качества выполненного ремонта. При определении правильности сборки узлов и качества ремонта деталей приемщик должен пользов.аться рабочими чертежами и техническими условиями на ремонт машин. [c.194]

Устройства для опреде-чения механической прочности. Определение предельной статической или динамической нагрузок, которые способны выдержать материалы при высоких температурах, производится в приспособлениях, представляющих собой нагревательные устройства с вмонтированными в них деталями для крепления образца. Испытательные камеры и детали к ним выполнены из нержавеющей стали. Нагреватель мощностью 1,5 кВ-А выполняется из высокотемпературного сплава. Равномерный нагрев образца и стабильность температуры в процессе испытания обеспечивает теплоизоляция из кварцоидных или асбестовых волокон. Скорость нагрева 10 °С/мин. Контроль и регулирование температуры с точностью 10 °С осуществляются автоматически с помощью регуляторов на основе электронных потенциометров и хромель-алюмелевызЕ термопар. Термопары установлены в зоне испытуемого образца и горячим спаем касаются его поверхности. Образцы закладываются в устройства, нагретые до заданной температуры, и выдерживаются при этой температуре не менее 30 мин (для образцов толщиной 10 мм) или 10—15 мин (для образцов толщиной 2 мм), т. е. в течение экспериментально подобранного времени, за которое образец прогревается равномерно по толщине. После выдержки образцов при заданной температуре испытательная камера с образцом подводится при помощи рельсов или кронштейна к испытательной машине и подсоединяется к ней. Испытания проводятся на разрывных машинах при скорости перемещения зажима около 50 или 300 мм/мин в зависимости от размеров и прочности испытуемых образцов материалов. [c.431]

Термообработка приводит к изменению структуры материала, к появлению в нем напряжений. Для оценки качества деталей после термической обработки применяют макроскопический, микроскопический и рентгено-ст1руктурный и другие методы выборочного контроля. Массовый контроль качества термообработки сталей производится измерением твердости, однако при этом на проверяемой поверхности образуется отпечаток. В чертежах. на детали машин обычно указывается твердость, поэтому в большинстве случаев на производстве приходится решать задачу замены испытаний на твердость не-112 [c.112]

При проверке качества деталей, установленных в машинах и находящихся в эксплуатации, многие из известных физических методов испытания не пригодны из-за трудностей, связанных с вводом и установкой датчика, или с правильным выполнением методики испытаний (намагничивание и размагничивание — при контроле магнитнопорошковым методом, очистка поверхности и нагрев— при капиллярных методах контроля и т. д.). [c.156]

Указанные особенности механотронной контрольно-измеритель-ной аппаратуры способствуют успешному применению ее для контроля линейных размеров деталей, активного контроля в процессе изготовления их, контроля и регулирования производственных процессов, контроля механических параметров машин, механизмов и инженерных сооружений в процессе эксплуатации и испытаний и т. п. При использовании механотронов для научных исследований оказывается особенно ценной их высокая чувствительность к очень малым перемещениям и силам, т. е. именно к тем параметрам, в которые легко преобразуются многие механические и некоторые немеханические величины. [c.115]

Достижения советских ученых в совершенствовании методики износных испытаний и аппаратуры для контроля износа, также в изыскании путей применения результатов износных испытаний к расчету машин и выбору материалов для деталей машин или технологии их обработки (труды М. М. Хрущова [44,. 63], А. К. Зайцева [24], А. К. Дьячкова [19], Д. В. Конвисарова и др.) общеизвестны. [c.31]

Основными факторами, определяющими качество изделий на этапе проектно-конструкторских разработок, являются глубокая предпроектная проработка изделия с учетом советских и зарубежных патентов технико-экономическое обоснование конструкции и эксплуатационных характеристик ритмичное выполнение проектных работ бездефектное проектирование широкое применение типовых схем, максимальное использование унифицированных, стандартизованных деталей, узлов и агрегатов повышение энергонасыщенности машин снижение расхода топливных, горючесмазочных материалов на единицу эксплуатационной характеристики наличие встроенных систем контроля и специальных устройств применение автоматического контроля наличие дублирующих жизненно важных для технического устройства систем проведение ресурсных и лабораторных испытаний в усложненных условиях обеспечение возможности агрегатных методов ремонта машин и оборудования проверка и уточнение нормативно-технической документации по результатам отработки опытной партии (серии) и данных эксплуатации повышение эффективности нормализационного контроля. [c.465]

В процессе сборки производят контроль деталей, а после сборки машину испытывают. Детали контролирует в соответствии с техническими условиями отдел технического контроля (ОТК). Например, шкивы проверяют на биение индикaтopa ш (биение до 0,2—0,3 мм) и чертилкой (более 0,3 мм). Особенно тщательно проверяют правильность сборки машины и соединение деталей между собой. Испытание машин производят при холостом ходе и с переменной нагрузкой по специальному графику при включении различных частот вращения. Машину проверяют на полную мощность. Замеченные при испытании недостатки устраняют, и машину испытывают повторно. Полностью отрегулированную машину проверяет ОТК. [c.119]

На заводе, в цехе, в мастерской сырье и полуфабрикаты перерабатываются в готовые изделия. Совокупность отдельных процессов, в результате которых получается готовая продукция, называется производственным процессом. Производственный процесс включает подготовку производства, изготовление отдельных деталей, сборку узлов и машин, их испытание, окраску, транспортирование, хранение, контроль и т. д. Часть производственного процесса, которая непосредственно связана с изменением формы, размеров или свойств обрабатываемой загоговки от момента превращения сырья в заготовку до получения готового изделия, называется технологическим процессом. Различают технологические процессы горячей штамповки, отливки, механической обработки, термической обработки, сборки и т. д. [c.197]

Шовная сварка. При изготовлении деталей с помощью шовпой сварки необходимо контролировать исходные заготовки, настройку машины, периодически в процессе сварки производить контроле режимов сварки и проверять детали после сварки. У шовных машин необходимо контролировать размеры и форму роликов и состояние их осей и подшипников, работу выключающего устройства, а также на пробных образцах проверять правялыюсть выбранного режима. При сварке с прерывателем необходимо проверить правильность его работы. Проверка правильности выбранных режимов при работе с прерывателем и без прерывателя осуществляется сваркой опытных образцов и испытанием их на прочность и герметичность. [c.431]

Трудоемкость ремонтных работ, приведенная в инструкции, учитывает суммарные затраты времени на выполнение всех операций технологического процесса, в который входят мойка машины, ее разборка, мойка деталей, их контроль и сортировка, комплектование, станочные, кузнечные, сварочные, слесарно-подготовочные работы, сборка узлов, агрегатов и их испытание, сборка машины, ее обкатка, устранение дефектов. [c.159]

То обстоятельство, что окончательная сборка, наладка, опробование и испытание значительной части подъемно-транспортных машин осуществляется при их монтаже, повышает требования к точности изготовления деталей и узлов, взаимозаменяемости, точности монтажных соединений. С целью снижения объемов работ, выполняемых при монтаже и в процессе контроля правильности изготовленпя машины в заводских условиях, необходимы контрольная (технологическая) сборка узлов и механизмов сборка, обкатка и испытание на стендах редукторов, лебедок и других сборочных единиц и комплексов [c.113]

Сборка автомобилей является завершающим этапом в технологическом процессе их ремонта. Качество сборки зависит не только от точности сборки, но и от методов организации сборочного процесса, чистоты собираемых деталей, оснащения рабочих мест, контроля в процессе сборки и испытания собранных узлов, агрегатов автомобиля. Сборку автомобиля, как сложной машины, расчленяют на узловую и общую. Начинают сборку с базовой детали, базового узла или агрегата в зависимости от того, что собирается — узел, агрегат или машина. Под базовым сборочным элементом понимают деталь (узел, агрегат), являющуюся исходноа-для начала процесса сборки. Узел — соединение базовой детали с несколькими деталями, которое может быть.собрано обособленно от других деталей. Узел может быть собран из отдельных деталей и деталей, предварительно соединенных до постановки в узел. Например, в сборку узла поршень — шатун входит шатун с предварительно (до сборки узла) запрессованной втулкой. Поэтому нередко помимо узловой сборки различают еще подсборку, т. е. простейшее соединение деталей, называемое подузел . В результате соединения базового узла с несколькими узлами и деталями получаем агрегат. Базовый агрегат — рама с монтированными другими агрегатами, узлами и деталями — образует готовое изделие — автомобиль. [c.423]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...