Контроль деталей в процессе шлифования

Контроль деталей в процессе шлифования может осуществляться прямым и косвенным методами. При прямом методе контролируется непосредственно размер шлифуемой детали. К таким устройствам относятся двухконтактные и трехконтактные приборы. При косвенном методе контролируется положение инструмента. [c.488]

Контроль и средства контроля деталей в процессе шлифования. Установка на плоскошлифовальных станках прибора активного контроля позволяет повысить точность обработки деталей и безопасность обслуживания станка. В процессе шлифования применяют два способа контроля. [c.260]

Прибор для автоматического контроля деталей в процессе шлифования на круглошлифовальном станке. [c.1206]

Влияние конструкции контрольного устройства на точность измерений. Точность устройств для контроля деталей в процессе шлифования зависит от погрешности механической части устройства, а также от погрешности показывающего прибора (индикатора, миниметра), датчика и элементов электрической схемы. [c.19]

Индикаторы и датчики, применяемые в устройствах для контроля деталей в процессе шлифования, быстро засоряются. Поэтому их следует надежно герметизировать. [c.24]

Морозов И. К. и др. Приборы для контроля деталей в процессе шлифования на шлифовальных станках. Станки и инструмент , 1956, № 2. [c.284]

КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ В ПРОЦЕССЕ ШЛИФОВАНИЯ [c.245]

О важности выделения понятий отказов параметров и технологической надежности можно судить по такому примеру. На одном из заводов на шлифовальный станок, предназначенный для весьма точной обработки, установили автоматический прибор для контроля размеров деталей в процессе шлифования с тем, чтобы превратить его в автомат. Испытания показали, что автомат не обеспечивает надежной работы из-за отказов параметра — заданная точность не достигалась. Было сделано заключение, что виноваты средства автоматизации. На самом деле причина оказалась в другом. Станок не обеспечивал заданной точности формы детали — колебания размеров в поперечном сечении превышали величину поля допуска. Автоматический прибор, отличающийся высокой чувствительностью, фиксировал это, а станок не в состоянии был обеспечить нужную форму. При ручном управлении и измерении деталей обычными средствами погрешности формы не улавливались и продукция считалась годной. Как видно, недостаточно четкое разделение характера и причин отказов может привести к принципиально неверным выводам. [c.28]

Индуктивный прибор БВ-4100 Контроль деталей в процессе врезного и продольного шлифования 2,5—200 (С помощью четырех типоразмеров настольных скоб) 2 1 и 10 Универсальный полуавтоматический и автоматический круглошлифовальный [c.107]

Пневматический прибор БВ-4101 Контроль деталей в процессе врезного и продольного шлифования (при частых переналадках на разные размеры детали) 10—70 2 2 Полуавтоматический и неавтоматический круглошлифовальный [c.107]

Поверхностная твердость заготовки. Значительные отклонения в твердости заготовок приводят к различному теплообразованию в деталях в процессе шлифования, особенно в процессе форсированного шлифования, и соответственно к появлению случайной температурной погрешности. Наиболее интенсивно это проявляется при работе с затупленным кругом. При этом необходимо учитывать, что обработка деталей с повышенной твердостью сопровождается интенсивным износом шлифовального круга и ухудшением его режущих свойств. При работе с таким кругом возникают дополнительные силовые и тепловые деформации, которые могут явиться причиной возникновения погрешностей обработки и контроля. [c.11]

В. С. Погорелый. Исследование динамической точности устройств автоматического контроля размеров деталей в процессе шлифования.— Сб. [c.141]

При использовании приборов и устройств дпя активного контроля деталей в процессе наружного и внутреннего шлифования рассеивание размеров (ири номинальных значениях размеров 3—400 мм) не превышает 2—40 мкм. [c.6]

Рис. 121. Принципиальные схемы двухконтактных измерительных устройств для контроля деталей в процессе их шлифования

Рис. 133. Измерительное устройство для контроля деталей в процессе их плоского шлифования без торможения измерительного штока

Для автоматического и визуального контроля размеров в процессе шлифования деталей по 1—2-му классу точности Омским ма- [c.78]

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ УСТРОЙСТВ для КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ В ПРОЦЕССЕ ШЛИФОВАНИЯ [c.12]

Устройства для контроля размеров деталей в процессе шлифования имеют свою особую специфику и значительно отличаются от обычных цеховых и лабораторных приборов для контроля обработанных деталей. [c.16]

Индикаторы, установленные в устройствах для контроля деталей Б процессе шлифования, длительное время работают на одном участке шкалы, что при отсутствии смазки зубчатых колес и вибрационной нагрузке приводит к усиленному износу. Поэтому желательно в вышеуказанных устройствах применять специальные индикаторы, у которых зубчатые колеса делаются в 3—5 раз шире, чему обычных, для того, чтобы уменьшить износ зубчатых колес У таких индикаторов маленькая стрелка не нужна за ненадобностью отсчетов больших отклонений и отсчет производится по одной большой стрелке. [c.24]

Контроль размеров в процессе шлифования деталей бывает прямым и косвенным, причем измерение размеров может осуществляться в одном сечении или по всей длине обрабатываемых деталей. Для прямых измерений, обеспечивающих большую точность по сравнению с косвенными измерениями и получивших большее распространение, используются контактные устройства одноконтактные, двухконтактные, трех контактные, для контроля ступенчатых валов, с жесткими калибрами-пробками и для контроля валов отверстий с прерывистыми поверхностями [31, 57 и др.], а также и бесконтактные. При косвенных измерениях осуществляется контроль положения узла станка со шлифовальным кругом или положение режущей поверхности круга по отношению к обрабатываемой поверхности детали или к станку. [c.330]

Автоматический контроль обрабатываемых деталей в процессе шлифования имеет много преимуществ, так как при этом предупреждается появление брака, достигается увеличение производительности труда на 15—20%, повышается точность обрабатываемых деталей, снижается себестоимость и облегчается труд шлифовщиков. [c.330]

При использовании устройств для контроля размеров деталей в процессе шлифования могут возникнуть погрешности вследствие попадания в корпус измерительного прибора вместе со смазочно-охлаждающей жидкостью мелких частиц стружки и абразива, вследствие упругих деформаций системы станок — приспособление — деталь — инструмент, возможного возникновения вибраций на результаты измерений оказывают влияние температурные деформации, износ наконечников измерительных приборов и т. п. [c.330]

Предназначено для индуктивных приборов контроля за размером деталей в процессе шлифования цена деления 0,001 мм три регулируемых контакта для получения сигналов и командных импульсов Предел измерения 0,1 мм цена деления 0,002 мм измерительное усилие 3 — 5 Г габариты 32 X 90 X X 102 мм [c.174]

Пневматические измерительные приборы с датчиками давления находят широкое применение в различных автоматических системах машиностроения, входной величиной которых является равномерное изменение линейного размера. В качестве примеров можно назвать активный контроль расстояния между деталями и размеров деталей при сборке узлов [1], обработку и контроль деталей переменного сечения [2], контроль размеров в процессе врезного шлифования [3] и т. д. [c.119]

Для визуального контроля наружных диаметров ступенчатых деталей в процессе их шлифования на круглошлифовальном станке [c.221]

БВ-903 Для визуального контроля ступенчатых деталей в процессе круглого шлифования Диаметры 15-60 Для круглошлифовальных станков 0.003 [c.222]

Активный метод контроля принципиально отличается от указанных систем тем, что он имеет обратную связь, которой нет при многих методах копирования и при работе по упорам. Наличие обратной связи дает возможность в процессе шлифования устранить неточность обработки и износ шлифовального круга, а также силовых и тепловых деформаций системы станок — инструмент — деталь. [c.200]

БВ-Н1004 Пневмоэлектрический Для контроля деталей в процессе шлифования - [c.222]

Устройства для контроля деталей в процессе шлифования работают в совершенно других условиях. Контролируемая врашаю-щаяся деталь нередко обильно поливается охлаждающей жидкостью, которая содержит частицы металлической стружки и зерна абразива и попадает внутрь корпуса устройства. На результаты контроля влияют деформации обрабатываемой детали и узлов станка, а также вибрации, возникающие в процессе резания. Кроме того, наконечники контрольных устройств изнашиваются гораздо быстрее, чем наконечники цеховых и лабораторных приборов. [c.16]

При использовании устройств для активного контроля размеров в процессе шлифования нередко необходимо измерять детали в нескольких сечениях, например, при шлифовании нескольких ступеней вала с одной установки. Для этих целей применяют чаш,е всего комплекты трехконтактных скоб, подвешиваемых к кожуху шлифовального круга или на стойки различных конструкций. Устройство громоздко и затрудняет установку и снятие со станка обрабатываемых деталей. В связи с этим представляет интерес конструкция контрольного устройства с быстросменными скобами АНИТИМ 3540Н (рис. 60). В корпусе 3 (рис. 60) размещен индуктивный датчик 4 и измерительный шток 6. Сменная скоба 13 предварительно настраивается на размер контролируемой ступени вала. Скоба надевается уступом на штифт 12 и базируется роликом в призме 7 корпуса. Поджим скобы к корпусу устройства обеспечивается подпружиненной защелкой И. Боковой и нижний опорные наконечники скобы — регулируемые. Нижняя часть скобы вблизи опорного наконечника имеет глубокую прорезь, куда выходит конец винта А точной регулировки на размер. При ввертывании этого винта выступ скобы, упруго деформируясь, отходит влево. Имея комплект сменных скоб, можно контролировать валы диаметрами от 7 до 120 мм. Замена скобы производится непосредственно на станке за несколько секунд. [c.105]

Исследованиями, выполненными в Уральском, Ленинградском и Львовском политехнических институтах, Севастопольском приборостроительном институте, установлена возможность эффективного применения виброгенераторных датчиков для контроля размеров деталей в процессе шлифования на кругло-и внутришлифовальных станках, при хонинговании с высокими требованиями к точности обработки. Кафедрой технологии машиностроения ленинградского политехнического института имени М. И. Калинина виброгенераторные датчики ВГД-10 (конструкции Г. Л. Перфильева) успешно использованы в системе автоматического регулирования токарных станков, обрабатывающих крупные и точные валы. [c.125]

Прибор (см. табл. 1) к станкам мод. 6С136, встраиваемым в автоматическую линию по обработке осей шахтных вагонеток и в автоматическую линию по обработке осей катка, предназначен для контроля указанных деталей в процессе шлифования и подачи команд при достижении заданных размеров. Прибор позволяет осуществлять визуальный контроль по шкале пневматического прибора (мод. 249) с ценой деления 0,001 мм при чистовых режимах и по шкале манометра при черновых режимах. [c.269]

Суммарный экономический эффект от применения устройств для контроля размеров деталей в процессе шлифования, получаемый в результате учета всех перечисленных выше факторов, по данным 1ГПЗ составляет в среднем 10 ООО—14 ООО руб. в год на один станок, что обеспечивает быструю окупаемость устройств [28, 55]. [c.15]

Первичным элементом механической части устройства для контроля размероз деталей в процессе шлифования, от которого зависит точность измерений, является измерительный шток или измерительный рычаг, соприкасающийся своим наконечником с поверхностью контролируемой детали и передающий изменение размера детали индикатору или датчику. В наиболее распространенных конструкциях устройств измерительный шток имеет круглое или прямоугольное сечение с направляющими соответ- [c.19]

Кондашевский В. В., Механизация и автоматизация контроля размеров деталей в процессе шлифования, Омск, 1956. [c.290]

Устройство для контроля в процессе шлифования с обратной связью представлено на рис. VI.55. Оно состоит из измерительной части И, контролирующей деталь в процессе шлифования, и подналад-чика и. Вследствие относительно быстрого [c.189]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

При шлифовании деталей с точностью 8 — 9-го квалитета обработкой можно управлять без устройств активного контроля, применяя жесткие упоры (рис. 273). На неподвижном кожухе маховика поперечной подачи шлифовального круга установлены конечные электровключатели / и 2, а на ободе маховика 3 установлен упор 4. В процессе шлифования маховик 5 поворачивается и подводит упор 4 к включателям. Электровключатель I дает команду на правку круга и переход с черновой подачи на чистовую, электро включатель [c.420]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...