Автоматические устройства для контроля размеров деталей в процессе их обработки

Автоматические контрольные устройства повышают производительность механической обработки, ее точность и сокращают число рабочих. При обработке деталей на станках применяют два вида контроля размеров в процессе обработки и после обработки. [c.149]

АВТОМАТИЧЕСКИЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ В ПРОЦЕССЕ ИХ ОБРАБОТКИ [c.190]

Устройства автоматического контроля предназначены для проверки размеров деталей после обработки, а также в процессе обработки. Эти операции контроля обеспечивают требуемую точность изготовления деталей и предупреждают брак. Кроме того, операции автоматического контроля позволяют проверить качество и чистоту обработки, качество сборочных работ, а также произвести сортировку обрабатываемых деталей по группам. [c.342]

Программа — это совокупность команд (электрических сигналов) электродвигателю управления механизмами станка для исполнения рабочих операций (установки и снятии заготовки, контроля размеров и т. д.). Программа содержит последовательную запись команд, которые реализуются в виде механической подачи режущего инструмента, обрабатывающего деталь, т. е. каждая команда несет информацию, определяющую режим работы станка. Таким образом, с помощью команд, записанных специальным образом на программоносителе (чаще всего перфоленте) производится автоматическое управление механизмами станка в процессе обработки деталей. В каждом случае для обработки деталей, различных по форме и размерам, записывается новая программа и для обработки их переналадка станка не требуется, а производится установка программы в специальное устройство управления, на что расходуется незначительное время. Металлообрабатывающие станки с программным управлением могут работать по авто> ати-ческому и полуавтоматическому циклам. Кроме того, станки можно соединять в поточную линию, а также создавать системы станков с программным управлением для автоматического выполнения различны. процессов. [c.105]

Наиболее рациональными являются такие методы и средства контроля, которые не только позволяют зафиксировать размеры деталей, полученные в результате механической обработки, но п дают возможность управлять процессом получения этих размеров и предупреждать появление брака. К таким средствам относятся, в первую очередь, устройства для контроля размеров деталей в процессе обработки. Эти устройства позволяют управлять процессом механической обработки автоматически или вручную и дают возможность рабочему вести наблюдение за изменением размеров деталей непосредственно в процессе обработки. Устройства такого типа обычно называются устройствами активного контроля. К средствам активного контроля относятся также под-наладчики и защитно-блокирующие устройства. [c.3]

Автоматический контроль размеров деталей на металлорежущих станках может осуществляться до обработки, в процессе обработки и после обработки деталей. Контрольные устройства могут управлять работой станка и его подналадкой, управлять механизмом для сортировки обработанных деталей на размерные группы и выполнять другие функции. [c.9]

В связи с непрерывно возрастающими требованиями к точности, надежности и долговечности машин и приборов, особое значение приобретает задача повышения качества массовых деталей и изделий, значительная часть которых в настоящее время изготовляется на автоматических линиях. Важная роль в обеспечении высокого качества продукции автоматизированных производств принадлежит автоматическим устройствам, предназначенным для контроля размеров деталей в процессе обработки, регулирования уровня настройки станков, а также для контроля и сортировки готовой продукции. [c.3]

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу. [c.641]

При помощи устройств автоматического контроля осуществляется учет количества выпускаемой продукции, сортировка ее по размерам, весу, твердости и другим показателям, а также маркировка изделий. Новейшим достижением является применение так называемого активного контроля, т. е. контроля в про> ессе обработки деталей, при этом результаты контроля автоматически сообщаются станку и таким образом регулируется самый процесс его работы, что предотвращает образование брака. [c.319]

Контроль коленчатых валов. Качество обработки вала многократно контролируется. Промежуточный контроль предупреждает попадание бракованных деталей на последующие операции обработки и помогает управлять процессом изготовления валов. Контроль коленчатых валов является трудоемкой работой, так как у вала в общей сложности контролируется около ста различных показателей качества и он имеет большое количество поверхностей с высокой точностью размеров, формы и взаимного расположения. Поэтому контроль качества вала должен выполняться с применением автоматических устройств. В качестве таких устройств могут быть индикаторные с настройкой для одновременного измерения различных размеров и отклонений, а также пневматические, электроконтактные и электронные устройства. [c.188]

Статистические методы регулирования технологических процессов и контроль качества (методы точечных диаграмм). Кривые распределения не дают представления об изменении рассеивания размеров деталей во времени, т. е. в последовательности их обработки. Тем самым не представляется возможным осуществлять регулирование технологического процесса и контроль качества изделий. Для этой цели применяется метод медиан и индивидуальных значений (х — XI) (ГОСТ 15893—70) и метод средних арифметических значений и размахов (х — Я), ГОСТ 15899—70. Оба метода распространяются на показатели качества продукции (точность размеров деталей, отклонения формы, дисбаланс, твердость и другие отклонения), значения которых распределяются по законам Гаусса или Максвелла. Стандарты распространяются на технологические процессы с запасом точности, для которых коэффициент точности находится в пределах 0,75—0,85. Метод медиан и индивидуальных значений рекомендуется применять во всех случаях при отсутствии автоматических средств измерения, вычисления и управления процессами по статистическим оценкам хода процесса. Второй же метод ГОСТ рекомендует применять для процессов с высокими требованиями к точности и для единиц продукции, связанных с обеспечением безопасности движения, экспресс-лабораторных анализов, а также для измерения, вычисления и управления процессами по результатам определения статистических характеристик при наличии автоматических устройств. [c.26]

При сложности осуществления автоматической загрузки или транспортирования деталей вследствие их малых размеров или сложной формы применяются полуавтоматические контрольные устройства. Подобные устройства могут применяться и при контроле в процессе обработки деталей, когда снятие детали со станка, очистка ее поверхности от смазки и установка на измерительную позицию прибора осуществляются вручную, а подналадка режущего инструмента или упора, ограничивающего его перемещение, — автоматически. [c.558]

Автоматизация технологического процесса механической обработки заключается в автоматическом управлении станком, автоматическом контроле и автоматическом регулировании. Автоматическое управление станком должно обеспечить включение и выключение устройств станка, транспортирование и установку заготовок, изменение режима работы по заданной программе, снятие и удаление обработанной детали. Задачей автоматического контроля является непрерывное или периодическое измерение размеров (в большинстве случаев на ходу станка). Автоматическое регулирование должно обеспечить точность выполнения технологического процесса без участия человека. В ряде систем автоматического управления по данным автоматического контроля производят автоматическое регулирование. Например, при автоматическом контроле валика, шлифуемого на круглошлифовальном станке, контрольный датчик непрерывно измеряет заданный размер, и при приближении размера к верхнему предельному (в результате износа круга) подается команда на соответствующую радиальную подачу шлифовального круга. Одним из наиболее сложных вопросов автоматизации процессов механической обработки является загрузка оборудования штучными заготовками. Заготовки должны быть правильно ориентированы и установлены. Сложность формы многих деталей (особенно корпусных) требует ручной выверки и установки заготовок (зажатие может производиться гидравлическими и пневматическими устройствами). [c.200]

Контрольные автоматы и полуавтоматы при проверке уже обработанных деталей отсортировывают дефектные детали от годных или рассортировывают готовые детали по размерам на группы. Заводы заинтересованы в устройствах для автоматического контроля деталей в процессе их обработки, чтобы предупредить брак и облегчить работу рабочих и контролеров. Вид автоматического контроля, при котором измерительные средства связаны с рабочими органами станков, называется активным. Измерительные устройства для активного контроля, выпускаемые отечественными заводами, применимы к металлорежущим станкам. различного типа. Измерительное устройство кругло-шлифовальным станкам (рис. 66) состоит из накидной скобы 1, измерительной головки 2, электроконтактного датчика 3 с передачей импульса на электронное реле и амортизатора 4. [c.106]

Автоматизация процессов производства малых по размеру плоских деталей на металлорежущих станках и прессах, операций контроля и сборки тесно связана с автоматизацией загрузки деталей. Надежность работы механизмов питания (бункерных загрузочных устройств) оказывает существенное влияние на работу автомата, поэтому правильный их выбор является одним из основных вопросов проектирования автоматов. Степень сложности автоматизации загрузки зависит от технологического процесса, а также формы и размеров заготовок. Область применения автоматических загрузочных устройств в основном ограничивается заготовками, имеющими малый вес, простую геометрическую форму, требующими незначительного технологического времени на обработку, сборку или контроль и т. п. [c.140]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Среди проблем, которые необходимо решить для успешного пуска линии, важнейшей оказалась проблема стружки. Сливная вьюнковая стружка, образующаяся при работе гидрокопировальных полуавтоматов, плохо отводится, обматывается вокруг шпинделей, инструментов, обрабатываемых деталей, забивает направляющие суппортов. В условиях неавтоматизированного производства, при постоянном контроле и наблюдении со стороны рабочего-оператора, который периодически крючком помогает отводу стружки, эта проблема не является особенно острой. Однако при встраивании гидрокопировальных автоматов в автоматическую линию, когда оператора с крючком уже нет, а стружечное пространство оказалось занятым межстаночным транспортером, все прежние методы стружкодробления и стружкоудаления оказались недостаточными. Так как обрабатываемые детали в промежуточных позициях и особенно при переносе транспортером не захватываются, а лежат свободно на призмах, то при встрече со скоплением стружки они иногда падают в лотки на шнековые транспортеры, вызывая поломки шнеков. Попытки применения запроектированных на линии устройств автоматического контроля размеров в процессе обработки привела к быстрому их выходу из строя, так как измерительные наконечники, увязнув в ворохе стружки, служили лишь дополнительным стружкосборщиком . Решение проблемы стружки потребовало, с одной стороны, экспериментального подбора режимов, с другой — конструктивного изменения некоторых режущих инструментов. Так, механические стружколомы, первоначально запроектированные на линии, оказались ненадежными, так как не обеспечивали стабильного дробления стружки, быстро изнашивались и выходили из строя, а их установка и регулировка отнимала много времени. Подавляющее большинство отказов линии МРЛ-4 было связано с недостаточной надежностью транспортирующих механизмов. [c.173]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Автоматический контроль, осуществляемый в процессе обработки и сигнализирующий рабочему о том, что деталь получила заданные размеры, а иногда и воздействующий на органы управления станком, называют активным контролем. Активный контроль позволяет оперативно устранять возможности возникновения брака и связанные с ним материальные потери. Поэтому в машиностроении уделяется особое внимание все более широкому применению активного контроля в процессе обработки деталей. Автоматизация средств активного контроля основана на применении различных устройств, датчиков и др., создающих электрические импульсы, автоматически воздействующие на о )га11Ы управления ходом производственного поопесса. Следует отметить также [c.116]

При невозможности осуществления контроля непосредственно в процессе обработки или при отсутствии необходимости контроля всех деталей применяют автоподналадчики, располагаемь7е на станке или с ним рядом. Подобные устройства имеют много органов, общих с автоматическими системами. Так, например, транспортирующие и устанавливающие устройства измерительной позиции и рассортировки подналадчиков сходны с соответствующими элементами контрольных систем. Исполнительный механизм подналадчиков перемещает либо режущий инструмент, либо упор. Имеются подналадчики, которые осуществляют подналадку не по одной детали, а по среднему размеру группы измеренных деталей. [c.498]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

К активному контролю относятся также устройства для стабилизации упругих перемещений системы СПИД, системы компенсации износа круга методом его правки перед чистовыми проходами, автоматическое комплектование и сборка по результатам измерения каких-либо параметров собираемых деталей или узлов (например, автоматическое комплектование шарикоподшипников по результатам измерения разности диаметров беговых дорожек их колец), выравнивание веса поршней по результатам его измерения, подналадка по времени, автоматическое регулирование толщины проката по результату ее измерения, дозированное отвешивание материалов и отпуск жидкостей, автоматическое регулирование толщины нитей, температуры, толщины рулонов бумаги, контроль деталей в процессе обработки прямым и косвенным методами, регулирования размеров с помощью подналадочных систем, применение блокирующих устройств и т. д. Таким образом, любое измерение, в результате которого осуществляется определенное действие на контролируемый объект, можно отнести к активному контролю. Любая разновидность технологического контроля носит активный характер. Поэтому всякий контроль, осуществляемый самими рабочими в процессе выполнения ими каких-либо технологических операций, является активным. [c.548]

Контроль в процессе обработки осуществляется устройствами, которые при обнаруживании деталей с размерами, приближающимися к предельным, автоматически подналаживает станок, предупреждая появление брака. Такой контроль, называемый активным, дает возможность более оперативно управлять процессом обработки и повышать производительность. [c.306]

Вместе с тем, большие задачи стоят и в области дальнейшего развития приемочного контроля, т. е. контроля деталей, уже законченных обработкой. Необходимость создания высокопраизводи-тельных автоматических устройств для сплошного 100%-ного приемочного контроля может вызываться прежде всего недостаточной устойчивостью технологических процессов, которые приводят к выходам размеров обработанных деталей за пределы установленного ПОЛ1Я допуска. [c.227]

В автоматизированном производстве стали широко применяться измерительно-регулирующие устройства — подналадчики. В этом случае деталь измеряется непосредственно в процессе обработки или производится косвенное измерение размеров детали путем измерения перемещений узлов станка. Если измеренный размер чрыйдет из поля допуска, то подается команда на необходимое перемещение рабочего органа станка и система автоматически настраивается на требуемый размер. Применение таких устройств активного контроля обеспечивает получение всех деталей годными (в заданном допуске). [c.16]

За последнее время наиболее распространены средства активного контроля, оформляемые в виде автоматических подналадчиков положения и состояния режущего инструмента. При этом методе контрольный процесс легче достигается, так как он выносится из зоны обработки и дает возможность исключить отрицательное влияние таких факторов, как температурная погрешность, сильный износ измерительных наконечников и помехи, вызванные посторонними частицами, эмульсией, стружкой и абразивом. Чаще всего автоматическая подналадка осуществляется по усредненным данным автоматического измерения группы деталей, вышедшей из зоны обработки. При этом надежно выдерживается допуск на размер, лежащий в пределах 25 мк, и на 15—25% сокращается время шлифования каждой детали. Таким образом, с развитием автоматической подналадки расширяется и использование автоматизированного статистического контроля. С этой точки зрения определенный интерес представляет устройство фирмы Браянт, выпущенное под названием Процесса контролер . Это устройство производит автоматическую подналадку шлифовального станка по степени смещения кривой распределения размеров деталей, сходящих со станка, относительно некоторой исходной нормальной кривой. [c.459]

В процессе обработки размеры вала воспринимаются контак-та ми скобы если размер получился в пределах допуска, электроконтактный датчик воздействует на электронное реле, которое автоматически выключает подачу шлифовального камня, отводит его от изделия и, останавливая станок, подает световой сигнал. Измерительная головка показывает рабочему, как изменяется размер детали в процессе обработки. Из новых конструкций для активного контроля из<вестны пневмоконтактные устройства БВ-4013 БВ-4014 БВ-4015 и БВ-4016, БВ-4018 (для контроля наружных и внутренних размеров при шлифовании деталей). Устройства БВ-4013 и БВ-4016 предназначены для контроля размеров наружного желоба внутреннего кольца шарикового подшипника. [c.106]

Разработка и создание автоматических систем для упр,авле-ния точностью и производительностью механической обработки обусловливает необходимость правильного выбора регулируемой величины и соответствующих источников получения информации, характеризующих отклонения хода технологического процесса. Для сокращения полей рассеяния (Оа и 0)4,, обусловленных совокупным действием постоянных и систематически действующих факторов, изменяющихся по определенному закону, в машино-строении достаточно широко применяют различные устройства активного контроля. С помощью этих устройств производится периодическая коррекция статической настройки системы СПИД или управление точностью обработки деталей. Необходимая для управления информация поступает при этом от измерительного устройства, контролирующего полученный размер обработанной детали. [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...